【正文】 形 的運(yùn) 輸 胎 具 。 剪切面允許有深度≤1mm 的磕痕和厚度≤ 的毛刺。倒角，墊板上劃出排氣孔，周邊圓角。按劃線要求進(jìn)行鉆孔，鉆孔粗糙度 ,加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。表 面 打 磨 干 凈 后 ， 將 底 板 、 腹 板 、 筋 板 依 次 組 對(duì) 成 整 體 ， 保 證 橫 平 豎 直 ， 筋 板 、 腹 板 和 底 板外 緣 平齊 。 兩個(gè)鞍座對(duì)稱交錯(cuò)，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之間角焊縫各 2 遍，焊角高度 8～12mm。 鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座底板沿長(zhǎng)度方向的水平度允差為3mm。 焊縫外觀按本公司優(yōu)良外觀標(biāo)準(zhǔn)。將墊板與筒體點(diǎn)焊在一起，鞍座墊板的圓弧表面應(yīng)能與殼體外壁貼合良好，要求裝配后的最大間隙不應(yīng)超過(guò) 2mm，將筋板、腹板與墊板點(diǎn)焊在一起，將筋板、腹板與筒體點(diǎn)焊在一起，避免局部較大縫隙。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 若主體有熱處理要求時(shí)，鞍座墊板應(yīng)在熱處理前焊在筒體外壁上。 鞍座組焊完畢，各部件應(yīng)平整，不得撓曲。3mm，4600～10000 mm 為177。3mm。 兩個(gè)鞍座底面之間的高度差最大為 6mm，傾斜設(shè)置者可不受此限制。5mm。F，如需要可以改為其它材料，但其強(qiáng)度性能不得低于 Q235B 鋼管支柱與封頭（或墊板）連接部分須與封頭外壁相吻合，須進(jìn)行精確放樣。 剪切面允許有深度≤1mm 的磕痕和厚度≤ 的毛刺。V 型缺槽，接管支柱上劃出 90176。 鉆孔、切割 按劃線要求進(jìn)行鉆孔、切割，保證墊板周邊圓角。按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行支座組裝方位劃線，劃出筒體及封頭上墊板的組裝位置線，劃出墊 壓力容器制造通用鉚工工藝規(guī)程 TTPC/GYR002022第 頁(yè) 共 59 頁(yè) 作者：qiuge 29板上支柱的組裝位置線，劃出筒體及封頭上支柱的組裝位置線。方位允差177。 所有角焊縫尺寸均等于較薄件厚度，且為連續(xù)焊。 焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔和弧坑等缺陷，并不得殘留有熔渣和飛濺物。 底板地腳螺栓孔直徑允差為 ，螺栓孔中心圓直徑的允差為177。 焊縫外觀查執(zhí)行本公司優(yōu)良焊縫外觀標(biāo)準(zhǔn)。 按號(hào)料線剪切和切割底板、筋板、墊板、鋼管。 按設(shè)計(jì)圖紙及標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行底板、筋板、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板中心線、筋板或鋼管組裝位置線，筋板上劃出 45176。、切割 按劃線要求進(jìn)行鉆孔、切割。表面打磨干凈后，將底板與筋板（或鋼管）點(diǎn)焊在一起。 焊接程序：沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和封頭之間角焊縫 1 遍，焊角高度 4mm，對(duì)稱交錯(cuò)焊接筋板和墊板、底板之間角焊縫 1 遍，焊角高度 4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫,按圖保證焊角高度。 若殼體有熱處理要求時(shí),支座墊板應(yīng)在熱處理前焊于殼體上。 焊縫外觀檢查執(zhí)行本公司優(yōu)良焊縫外觀標(biāo)準(zhǔn)。 剪切面允許有深度≤1mm 的磕痕和厚度≤ 的毛刺。 所有劃線允差為177。鉆孔粗糙度 ，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。方位允差為177。 焊接程序：沿墊板周邊對(duì)稱焊接。焊縫腰高約等于 倍的較薄板厚度，且不小于 4mm。 支座組焊完畢后，各部件應(yīng)平整，不得翹曲。鋼板不得有分層。但其深度從鋼板實(shí)際尺寸算起，不得超過(guò)鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證缺陷處厚度不超過(guò)鋼板允許最小厚度。 先切割再成型一般用于直徑較大或需拼接的正交接管及不銹鋼材質(zhì)的補(bǔ)強(qiáng)圈制作。 標(biāo)移統(tǒng)一內(nèi)容，位于補(bǔ)強(qiáng)圈中間。 先卷弧再切割的補(bǔ)強(qiáng)圈弧時(shí)允許鋼板留出約 200ｍｍ以內(nèi)的直邊。 中心柱的尖點(diǎn)對(duì)準(zhǔn)補(bǔ)強(qiáng)圈的中心、打開吸力開關(guān)、轉(zhuǎn)動(dòng)并按下劃線轉(zhuǎn)臂，使劃線筆在弧形板上劃出補(bǔ)強(qiáng)圈的形狀。 根據(jù)圖樣選用的標(biāo)準(zhǔn) JB47362022《補(bǔ)強(qiáng)圈》螺孔位置應(yīng)在設(shè)備組裝后的最低部位，而 HG2150692 螺孔不得在與筒體軸線一致的方位，劃出螺孔的中心線，螺孔中心距補(bǔ)強(qiáng)圈邊緣為 15mm。② — 補(bǔ)強(qiáng)圈厚度(單位:mm)。坡口、D35176。支座墊板材料與塔體材料相同。 拼接環(huán)縫必須采用氬弧焊打底，100%RT。劃出相應(yīng)部件的倒角、內(nèi)外圓弧，其中防雨罩錐體須精確放樣。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行止動(dòng)插銷的銷、吊勾、吊環(huán)、防雨罩的錐體壓制。 墊板按筒體外徑滾弧。 剪切、切割下料。根據(jù)展開尺寸，將多個(gè)墊板套裁到一張板上，一次號(hào)出并留出切割余量。 吊桿以整根管子作為計(jì)算依據(jù)的，若管子長(zhǎng)度不夠需要拼接時(shí)，應(yīng)符合以下要求： 只允許拼接一處。坡口)④ — 補(bǔ)強(qiáng)圈材料。(A無(wú)坡口、B僅有45176。 按劃線要求攻絲。 切割時(shí)先垂直切割，再根據(jù)焊接工藝要求切割坡口?！　?如下圖所示) 劃線時(shí)根據(jù)接管與筒體軸線的角度調(diào)整好中心立柱的相應(yīng)角度。 需拼接的補(bǔ)強(qiáng)圈在下料時(shí)，需按接管的外徑在筒體上所開孔的形狀，畫出補(bǔ)強(qiáng)圈的內(nèi)孔再按補(bǔ)強(qiáng)圈內(nèi)孔按相同的寬度畫出補(bǔ)強(qiáng)圈的外周形狀，最后按其平均分成的一塊樣塊在鋼板上套裁即可。注意設(shè)計(jì)對(duì)補(bǔ)強(qiáng)圈外徑的特殊備注。 三類容器用材料須復(fù)驗(yàn)合格，母材抽樣復(fù)驗(yàn)須合格，否則不得領(lǐng)料。缺陷清理處應(yīng)平滑無(wú)棱角。 壓力容器制造通用鉚工工藝規(guī)程 TTPC/GYR002022第 頁(yè) 共 59 頁(yè) 作者：qiuge 34： 材料須具有合格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，焊接后不應(yīng)殘留飛濺物。 壓力容器制造通用鉚工工藝規(guī)程 TTPC/GYR002022第 頁(yè) 共 59 頁(yè) 作者：qiuge 33 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。將筋板、底板與墊板點(diǎn)焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座組裝方位線重合，方位允差177。4 組對(duì)：表面打磨干凈后，將底板與筋板點(diǎn)焊在一起。 鉆孔、切割 按劃線要求進(jìn)行鉆孔、切割。：墊板按筒體外徑滾弧。筋板和底板材料均為 Q235B，墊板材料一般應(yīng)與殼體材料相同。 注意控制焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 支承式支座本體的焊接，A 型支座采用雙面連續(xù)焊，B 型支座采用單面連續(xù)焊，支座與殼體的焊接采用連續(xù)焊。 將墊板與封頭點(diǎn)焊在一起，墊板應(yīng)與封頭外形吻合，貼合良好，局部最大間隙應(yīng) 壓力容器制造通用鉚工工藝規(guī)程 TTPC/GYR002022第 頁(yè) 共 59 頁(yè) 作者：qiuge 31不超過(guò) 1mm，將筋板與墊板點(diǎn)焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座組裝方位線重合，方位允差177。鉆孔粗糙度 ，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 所有劃線允差為177。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。A 型支座筋板和底板的材料為 Q235B，B 型支座鋼管材料為 10～20 號(hào)鋼，底板材料均為 Q235B，墊板材料一般應(yīng)與封頭材料相同，并符合圖紙要求。支腿應(yīng)均勻+1 0布置，兩底板地腳螺栓孔弦長(zhǎng)的允差為177。 支座組焊完畢后，各支腳底板底面應(yīng)位于同一水平面上，其最高與最低相差不得超過(guò)3mm。 有熱處理要求的殼體，墊板與殼體的焊接應(yīng)在熱處理前進(jìn)行。 焊接程序：沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和筒體、封頭之間角焊縫 1 遍，焊角高度4mm，對(duì)稱交錯(cuò)焊接支柱和筒體、封頭、墊板之間角焊縫 1 遍，焊角高度 4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證 焊 角 高 度 。1mm。 形、U 形開槽及墊板表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，零件加工邊緣的表面粗糙度不得低于 Ra50μm。在長(zhǎng)條弧板上進(jìn)行墊板劃線，并劃出周邊圓角。：墊板按筒體外徑制作。 按號(hào)料線剪切和切割墊板、蓋板、支柱、底板。 支柱應(yīng)平直，且無(wú)凹坑和損傷等明顯缺陷，支柱直線度允差△L≤H/1000。A 型支腿角鋼支柱的材料為 Q235B3mm，支座底板長(zhǎng)度方向傾斜偏差 DN≤1000 時(shí)為3mm，DN＞1000 時(shí)為 6mm。 鞍座底板沿長(zhǎng)度方向的水平度公差為 3mm。6。3mm，鞍座螺栓孔中心線距封頭切線的距離允差177。 注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。鞍座與筒體焊接采用連續(xù)焊。 對(duì)稱交錯(cuò)焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊縫 1 遍，焊角高度 4～6 mm。 劃出筒體上筋板、腹板的組裝位置線，方位允差為177。3mm。8 檢查： 檢查鞍座各項(xiàng)尺寸。 連續(xù)焊接筋板和底板、腹板之間角焊縫，按標(biāo)準(zhǔn)圖保證焊角高度。 焊接程序：兩個(gè)鞍座對(duì)稱交錯(cuò)，自上而下分段退步焊，焊接筋板和腹板之間角焊縫各1 遍，焊角高度 4～6mm。倒角。1mm。3 滾制墊板按筒體外徑滾制。 墊板材料一般應(yīng)與殼體材料相同。 及位號(hào)標(biāo)記應(yīng)用永久性記號(hào)筆在模板上標(biāo)出。 定位標(biāo)記：0186。 筋板、連接鋼管和模板之間角焊縫按設(shè)計(jì)圖紙要求進(jìn)行間斷焊，保證焊腳高度。 組裝前，專門制作經(jīng)找正、操水平的鋼平臺(tái)或至少有 6～8 個(gè)支撐點(diǎn)的支座臺(tái)。 將上下模板點(diǎn)焊在一起套鉆螺栓孔，圓孔粗糙度不得低于 ,并將毛刺清理干凈。 模板下料時(shí)，內(nèi)、外圓直徑同步放大 7～10㎜。 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，焊接后應(yīng)清除飛濺物。第 1 遍角焊縫須保證穿透良好。、180176。 正式組裝前，先將裙座預(yù)套到位，檢查基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離，若因封頭形狀偏差，造成該距離超標(biāo)，須對(duì)裙座進(jìn)行適當(dāng)?shù)男拚?，以保證基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離為準(zhǔn)。最終測(cè)量底座環(huán)各項(xiàng)尺寸，底座環(huán)板、整圓蓋板水平度偏差（在任一直徑上測(cè)定）DN≤2022mm 時(shí)，為 3mm，DN2022mm 時(shí)，為 5mm。 壓力容器制造通用鉚工工藝規(guī)程 TTPC/GYR002022第 頁(yè) 共 59 頁(yè) 作者：qiuge 23 連續(xù)焊接底圈筒體和底座環(huán)之間外口角焊縫，按圖保證焊角高度。 同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間里口角焊縫 1 遍，焊角高度 6mm。（程序） 焊工對(duì)稱均布，焊接筋板和底座環(huán)及底圈筒體之間角焊縫各 1 遍，焊角高度4～6mm。 底座環(huán)板整圓蓋板水平度偏差（在任一直徑上測(cè)定）DN≤2022mm 時(shí)，為3mm，DN2022mm 時(shí)，為 5mm。 控制拼縫錯(cuò)邊≤2mm，拼接處內(nèi)外圓應(yīng)平齊，接合錯(cuò)邊≤1mm。 手工切割拼縫坡口，制定合理的坡口型式，以減少焊后角變形。過(guò)一孔)緊下一對(duì)螺栓。第二遍可用風(fēng)動(dòng)扳手緊固，且要使風(fēng)動(dòng)扳手在每個(gè)螺栓上發(fā)出的聲音基本一致。 吊裝管束時(shí)，必須使用尼龍吊帶應(yīng)防止管束變形和損傷換熱管。 在法蘭的上表面畫出隔板中心兩個(gè)對(duì)稱的對(duì)中點(diǎn)，并用粉線（或鋼板尺）連結(jié)此兩點(diǎn)，在法蘭密封面上畫出兩點(diǎn)連線。，特殊情況下允許拼接，但墊片拼接接頭不得影響密封性能。1mm 以內(nèi)。脹管完畢應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，脹大部分和未脹到部分應(yīng)圓滑過(guò)渡，用手觸摸有感覺(jué)就可。檢查脹管器、脹桿、滾珠柱表面應(yīng)無(wú)過(guò)大溝痕和磨痕，選用脹管器型號(hào)和圖樣要求脹接長(zhǎng)度一致。 除換熱管與管板間以焊接連接外，其它任何零件均不準(zhǔn)與換熱管相焊。1mm，然后將所有換熱管穿入浮動(dòng)管板。拉桿上的螺母擰緊后可退一牙再用拼帽擰緊。 折流板按圖樣要求剪切成弓形，剪切過(guò)程中要注意不要搞錯(cuò)正反面和配鉆方位。 采用液袋脹進(jìn)行貼脹或強(qiáng)度脹時(shí)，脹接壓力需根據(jù)試驗(yàn)確定。 采用機(jī)械滾脹方法貼脹時(shí)，控制脹度 Hs 約等于 4%，脹度按下式計(jì)算：Hs =[(d2d1) 壓力容器制造通用鉚工工藝規(guī)程 TTPC/GYR002022第 頁(yè) 共 59 頁(yè) 作者：qiuge 19(Dd)]/t100%，式中：d2脹后管內(nèi)徑，mm；d1脹前管內(nèi)徑，mm；D管板孔內(nèi)徑，mm；d管子外徑，mm；t管子壁厚，mm。焊縫缺陷的返修，應(yīng)清除缺陷后焊補(bǔ)。 連接部位的換熱管和管板孔表面應(yīng)清理干凈，不應(yīng)留有影響脹接或焊接連接質(zhì)量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。機(jī)械滾脹管板管孔開槽寬度 3mm，液袋脹時(shí)開槽寬度為 （d 為換熱管t)(～中徑，t 為換熱管壁厚） ，開槽數(shù)為一般為 2 個(gè)，機(jī)械脹槽間距 6mm，液袋脹等柔性脹接為 10mm。 孔橋?qū)挾绕钤斠?jiàn) GB1511999 規(guī)定。 不得采用換熱管與管板焊接加橋間空隙補(bǔ)焊的方法進(jìn)行管板堆焊。 厚度大于 25mm 的不銹鋼管板對(duì)接接頭在背面清根后還需進(jìn)行 100%PT 檢測(cè) I 級(jí)合格。 有色金屬管一般不作消除應(yīng)力熱處理。 U 形管不宜熱彎，小半徑 U 形管應(yīng)充水打壓至 2 倍設(shè)計(jì)壓力且不小于 16MPa 后再行彎管，以保