【正文】 射機與模具尺寸的關(guān)系校核 ………………… 19 …………………… ………………… 20 ……… ……………………… 21 模具的裝配過程 ………… ………………………… 22 模具的工作過程 ………… ………………………… 23 1結(jié)束語 ………………… ……………………… ……… 24 1總結(jié)與致謝詞 ………… ……………………… … … 24 1參考文獻 ……………… ……………………… … … 25 附錄 1 常用塑料收縮率標稱參考表 … …… ……… … 34 附錄 2 塑件公差數(shù)值表 …………………… … …… 35 附錄 3 不同截面形狀分流道的流動 ………………… 37 附錄 4 標準公差表 …………… ………………………… 38 附錄 5 公制內(nèi)六角螺釘 ……… ………………………… 38 5 玩具手機殼 注射模設計 2021 模具技師 1班 李寶佳 摘 要 ： 本設計依據(jù)注射成型的基本原理，特別是注射模具的結(jié)構(gòu)與工作原理，對注塑產(chǎn)品作出了 詳細 的分析；本次設計采用了斜頂裝置進行脫模，詳細介紹了結(jié)構(gòu)設計、注射模具澆注系統(tǒng)的設計過程，并對相關(guān)參數(shù)進行了校核計算。把以前學過的基礎(chǔ)課程融匯到綜合應用本次設計當中來，所謂學以致用。它能加強對塑料模具成型原理的理解，同時鍛煉對塑料成型模具的設計和制造能力。 畢業(yè)設計（論文） 題 目 玩具手機外殼 注射模設計 學 院 機電工程學院 專 業(yè) 機 械制造與自動化 年 級 論文編號： 0815 1 塑料模畢業(yè)設計 (論文 )任務書 設計課題： 玩具手機外殼 注射模設計 塑料材料： ABS 生產(chǎn)批量： 30 萬件 /年 用戶 要求：塑件 表面無 熔接 痕 、氣泡、斑點、翹曲。 本次設計以 手機殼 注射模具為主線，綜合了成型工藝分析 ，模具結(jié)構(gòu)設計，最后到模具零件的加工方法，模具總的裝配等一系列模具生產(chǎn)的所有過程。在設計中除使用傳統(tǒng)方法外，同時引用了 CAD、 Pro/E 等技術(shù)，使用 Office 軟件，力求達到減小勞動強度，提高工作效率的目的。通過本次設計，讓我 掌握查閱資料與手冊的能力，能夠熟練運用CAD 模具設計；并且掌握了模具設計方法和步驟，了解模具的工藝過程。 塑件的工藝分析 ．塑件 產(chǎn)品 的 材料 分析 6 圖（ 1）產(chǎn)品圖 根據(jù)該產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)要求和表面質(zhì)量的要求，該產(chǎn)品的材料需要有一定的承受外載的能力，并且在較高或較低的溫度下均能具有良好的機械性能和尺寸穩(wěn)定性。 2） ． ABS 無毒、無味，呈微黃色，成型的塑料制件有較好的光澤。 4） ． 有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。 8）． 其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為 70℃左右，熱變形溫度約為93℃左右。因為產(chǎn)品是一個 玩具 零件 ，所以尺寸精度及形狀精度的要求 不 高。2，根據(jù)選擇的塑料原料 ABS，確定該產(chǎn)品的模具采用 MT3 級的制造精度進行加工生產(chǎn)。 所以要求模具在設計時要選擇正確的進膠點以及在啤塑時需嚴格控制好啤塑參數(shù)。 ．塑件的注射工藝參數(shù)的確定 根據(jù)制件所采用的原材料 ABS，選擇正確的成型工藝參數(shù)。 min ） 30― 60 噴嘴形式： 通用式 料筒一區(qū) （ ℃ ） 200― 210 料筒二區(qū) （ ℃ ） 210― 230 料筒三區(qū) （ ℃ ） 180― 200 噴嘴溫度 （ ℃ ） 180― 190 模具溫度 （ ℃ ） 50― 70 注塑壓力 （ Mpa ） 70― 90 保壓壓力 （ Mpa ） 50― 70 注塑時間 （ S ） 3― 5 保壓時間 （ S ） 15― 30 冷卻時間 （ S ） 15― 30 成型周期 （ S ） 40― 70 注：此參數(shù)僅供參考，可根據(jù)實際應用情況做調(diào)整。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： 1） 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。 5） 便于模具加工制造。 其中最重要的是第 2點、 第 5點、 第 8點。長度較 中 ,高度較矮，把它分型到動 模一側(cè)。因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套，這里稱為唧咀），以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。唧咀的有Φ 12mm，Φ 16mm，Φ 20mm 等 多 種 規(guī)格 。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流 動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。由理論分析可知，圓形截面的流道總是比任何其他形狀截面的流道更可取，因為在相同截面積的情況下，其比表面積（流道表面積與體積之比 值）最小，即它在熱的塑料熔體和溫度相對較低的模 具之間提供的接觸面積最小，因此從流動性、傳熱性等方面考慮，圓形截面是分流道比較理想的形狀。 點澆口又稱針點式澆口、橄欖形澆口或菱形澆口，其尺寸很小。通?？紤]以下幾項原則： 1）． 盡 量縮短流動距離 2）． 澆口應開設在塑件壁厚最厚處 13 3）． 必須 盡量減少或避免熔接痕 4）． 應有利于型腔中氣體的排出 5）． 考慮分子定向的影響 6）． 避免產(chǎn)生噴射和蠕動（蛇形流） 7） ． 不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設置澆口 8） ． 澆口位置的選擇應注意塑件的外觀質(zhì)量 ．冷料穴的設計 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約 10－ 25mm 的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。本模具中的冷料穴的具體位置和形狀采用 Z字形和拉料桿的形式。該產(chǎn)品基本是對稱的形狀，型腔采用并列對稱排列。注射模成型時的排氣通常有以下四種方式進行： 1） 利用配合間隙排氣。利用推桿，斜頂?shù)扰c模板的配合間隙進行排氣，這里取間隙值為 。 且水道的加工也比較容易。 設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核。設計前 型腔板的總體尺寸為 168 156 43mm。 型腔的 形狀并不是十分 復雜 ,主要 以銑銷為主 ，基本上數(shù)控銑床上都能夠加工完成。這里選用國產(chǎn)718 鋼為材料對它進行制造 ,可以符合模具的要求 ,它在電火花加工成型之后 ,同樣可以達到 所需的使用要求 ,而且還具有高強度 ,耐腐蝕 ,防酸的效果。 圖（ 9）型芯板 由型芯板其設計尺寸與型腔板相對應。計算出斜頂?shù)慕嵌葹?5 度，斜頂其設計尺寸為 125 20 6mm，可以直接在線切割機床上完成加工 。 8． 注射機與模具尺寸的關(guān)系校核 20 ．模架的選定 根據(jù)塑件大小及型腔排列的方式 選定模架， 這里我們的是龍記的標準模架 CI2930A73B55C90 如圖 (11)所 示： 圖（ 11）標準模架 1） .最大注塑量的校核 注塑機的最大注塑量應大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好是注塑機的最大注塑量的 80%。 4） .開 模行程校核 注塑機的最大行程與模具厚度有關(guān)（如全液壓合模機構(gòu)的注塑機），故注塑機的開模行程應滿足下式： S 機 ———— 注塑機最大開模行程， 410mm。 . 模具強度和剛度的校核 在現(xiàn)實的生產(chǎn)中，模具的的剛度與強度能否足夠直接影響著塑件是否順利生產(chǎn)，所以在此利用 CAD 外掛中（龍記）來驗證。所有具有相對位置關(guān)系的螺栓和部件均被放置在適當?shù)奈恢谩?最后 裝入水口并擰緊。使復位桿直通 型芯板， 再按規(guī)定的方向放在面釘板上面，然后擰緊斜頂座螺釘，再 用連接螺釘將面針板和底針板鎖緊。 最后 把 動模部分與定模部分 裝配起來，整套模具的裝配 就 完成 了 。 1 總結(jié)與致謝 此次設計 歷 經(jīng)了一個多月時間才 完成。在這里特別謝謝 張 老師的指導，讓我對模具設計能有很深的了解！ 25 參考文獻 [1]《塑料模設計手冊》（第 3版），編寫組，北京，機械工業(yè)出版社， [2]《塑料成型模具》 申開智 .中國輕工業(yè)出版社 .2021， [3]《塑料模具設計》，陳志剛主編，北京，機械工業(yè)出 版社， [4]《模具材料》高為國 .機械工業(yè)出版社 .2021 [5]《模具鉗工速查手冊》 歐陽永紅 [6]《 塑料成型工藝與模具設計》 屈華昌