【正文】 T 生產(chǎn)數(shù)量 驅動時間 2分 200個 440分 良 品 率 = 100 = 100 = % 良品數(shù)量 生產(chǎn)數(shù)量 190個 200個 設備綜合效率 = 時間開動率 性能開動率 良品率 = 100 = % OEE計算舉例 分 60分 23 (2) LINE A B C D E F G Cycle Time : 1分 2分 （ 1） 時間開動率 : Neck 工程設備基準 停止時間基準 (1) neck 工程自身停止 (2) 因為別的工程引起的 Neck工程停止 （ 2） 性能開動率 : Neck 工程理論 C/T 基準 （ 3） 良 品 率 : 檢查工程或者最終工程基準 ,良品數(shù)量上排除再作業(yè)首先合的數(shù)量 ( 有不合理的要素 , 但考慮 DATA收集效率性 ) NECK : D工程 理論 Cycle Time : 2分 制訂者 : ○○○ 作業(yè)時間 : 580分 負荷時間 : 520分 開動時間 : 440分 教育 : 60分 故障 : 30分 , 其他 : 30分 A故障引起的 D停止 : 20分 生產(chǎn)數(shù)量 : 200個 , 良品數(shù)量 : 190個 (F工程里 CHECK) 稼動時間 負荷時間 440分 520分 時間開動率 = 100 = 100 = % 性能開動率 = 100 = 100 = % 理論 C/T 生產(chǎn)數(shù)量 開動時間 2分 200個 440分 良 品 率 = 100 = 100 = % 良品數(shù)量 生產(chǎn)數(shù)量 190個 200個 設備綜合效率 = 時間開動率 性能開動率 良品率 = 100 = % 60分 80分 24 25 單元二 TPM之設備自主維護活動實務 內(nèi) 容 目 錄 TPM自主維護活動的目的 自主維護與專業(yè)計劃維護的分擔 TPM自主維護活動 7步驟 落實自主維護的教育體系 自主維護診斷體系 實例研討 課程內(nèi)容 26 單純的設備運轉 只關心產(chǎn)品生產(chǎn)的業(yè)務 若設備故障是休息時間 故障發(fā)生只依靠維修 故障修復是維修工的事 現(xiàn)在的情形 通過設備的基本守則 把它變成自己的設備 事前預測故障的特征 通報給維護人員做好事前措施 . 我是設備的主人 . 設備發(fā)生故障受影響的是操作工 . 理想的情形 成為對設備內(nèi)行的操作者 (自我開發(fā) ) 操作者應該追求的理想 我操作 你維修 27 手 段 分 類 實 施 活 動 防止劣化 測定劣化 復原劣化 分 擔 制造 專業(yè) 信賴性 強度提升 負荷的減輕 精度提升 維修性 監(jiān)督條件的開發(fā) 檢查作業(yè)的改善 整備作業(yè)的改善 整備品質的提升 正常運轉 正確操作 準備交替調整 日常維護 清掃 ⑨ 實際 .: 作業(yè)環(huán)境和限制條件等發(fā)生影響后實際稼動時得到的平均使用的稼動速度。 設備綜合效率 = 時間開動率 性能開動率 良品率 100% = 100 (%) = 100% = 100% 開動時間 負荷時間 理論 C/T 生產(chǎn)數(shù)量 開動時間 價值開動時間 負荷時間 (2) 關于時間的定義 設備生產(chǎn)性管理上使用的時間用語 參照如下各項的定義。 . 時間開動率 = 100% = 100% 負荷時間 – 停止時間 負荷時間 開動時間 負荷時間 速度開動率 = 100% 理論 Cycle Time 實際 Cycle Time ③ 凈開動率：體現(xiàn)設備的開動時間中有多少時間是進行產(chǎn)品生產(chǎn)的。 設備設計時，從“ PM”方面考慮，設計制造出難出故障，容易維修的設備就是維護預防，一般也簡稱“ MP”。 預防維護是什么？ 12 設備發(fā)生故障后進行修理就是事后維護，一般也叫“ BM”。 ◆ 那么，日常維護的工作內(nèi)容是什么呢？ 設備操作者對設備潤滑，點檢，清掃就是日常維護。為此，設備操作者應該承擔日常維護工作，設備維修人員應該承擔設備定期檢查，維修工作，盡力防止設備發(fā)生故障，影響生產(chǎn)。 制造部及工程設備、開發(fā)、 品管、生技、物流等各部門全體參加。 最近關于 TPM的 P被解釋為 PERFECT, PRODUCTION。 質量零缺陷 ZERO DEFECT 不產(chǎn)生不良品的 條件設定和條件管理 ?94 ?95 ?96 ?97 思考 : TPM活動與競爭環(huán)境下持續(xù)提升企業(yè)競爭力有何關系 ? TPM與企業(yè)競爭力 6 競爭環(huán)境下企業(yè)推行 TPM的必要性 企業(yè)環(huán)境 取得競爭優(yōu)勢的 COST DOWN 高效率 品質維護（源流的品質預防和管理） 客戶需求的多樣化 交期縮短 縮短換線換模的時間 零庫存生產(chǎn) 關于 M被解釋 為 MANAGEMENT 等 (TPM : ) TPM是什么 T P M Productive Perfect Production Maintenance Management Total 8 TPM 是什么 ? 我們知道“ PM”是生產(chǎn)維護，就是讓設備以最大的能力進行生 產(chǎn)而只消耗最少的資金。 從公司最高層到生產(chǎn)第一線全員參加。 ◆ 舉例說明 以家用車為例：當我們每天開車出門時，必須檢查水箱的水和汽油是否不足，車胎是否良好等等方面，這些工作就是 日常維護 ；在此之外，還要定期去維修中心檢查車輛，修理不良，這就是 定期檢修 ?！?PM”的第一步就是日常維護。仍然是用家用汽車來說明：由于在日常維護，定期維護上不認真，不全面，汽車發(fā)生故障，不得不進行修理，這就是事后維護。在月球上成功著陸的阿波羅宇宙飛船，據(jù)說可靠程度達到了 ％，這就是近似于完美的設計，可以認為是維護預防的典范。 凈開動率 = 100% 生產(chǎn)數(shù)量 實際 Cycle Time 開動時間 ④ 性能開動率：速度開動率和凈開動率相乘得出的現(xiàn)場作業(yè)部門對設備的實際利用度。 ① 作業(yè)時間 : 指在一定期間內(nèi)作業(yè)單位的出勤時間中與機器的運轉與否無關但要支付工資的時間。 20 （ 3） 設備綜合效率計算 （ 例 單機） 設 備 LOSS 管 理 指 標 作 業(yè) 時 間 分 負 荷 時 間 A分 a分 稼 動 時 間 B分 b分 凈稼動時間 C分 c 價 值 稼動時間 D 分 d ① 故障 分 ② 準備 調整 分 ③ 分 ④ 速度 (實際 CT理論 CT)*個數(shù) 分 ⑤ 工程 不良 分 ⑥ 初期 收率 時 間 稼 動 率 100 性 能 稼 動 率 100 良 品 率 100 即：設備綜合效率 OEE = X Y Z 100% = OEE% B A X% Z% Y% 理論 C/T 生產(chǎn)量 B 良品數(shù)量 生產(chǎn)數(shù)量 1 計劃 停止 分 2 教育 早會 分 設備綜合效率 OEE= 時間開動率 性能開動率 良品率 100% = 85%以上 工程瞬間 停止 21 (4) LINE實際綜合效率的計算方式 LINE 設備綜合效率 = 時間開動率 性能開動率 良品率 100(%) = 100 (%) 開動時間 負荷時間 最大理論 C/T 生產(chǎn)數(shù)量 稼動時間 良品數(shù)量 生產(chǎn)數(shù)量 (5) 理論 C/T 適用基準 ① 設備導入時說明書上記錄的時間。 找出潛在缺陷 系統(tǒng)的訓練可分為： （ 1）自主維護步驟別教育 （ 2）總點檢的教育 （ 3）設備維護技能教育 重要的教育方式是通過 OPL（ One Point Lesson） 教材 36 講 師 參加者 教育內(nèi)容 設備課 小組 設備 組組長 維護 人員全員 維護 的全員一起學習 重點 職務編制的示范制造部門 設備 組組長 示范成員 長 般教育與工程用教材的特別教育實施 一般小組 ?職務編制 示范成員 ?一般小組長 小組成員 (操作人員 ) 般教育與該工程的教材來講授 項目、做法、不良的內(nèi)容等 經(jīng)理 主管 區(qū)長 組長 37 設備點檢 設備點檢，就是要掌握設備的運行情況，對設備進行維護，保養(yǎng)，改善及技術更新，使其以更大的能力投入生產(chǎn)。要盡量保證對設備和部件的檢查在規(guī)定的時間 內(nèi)完成 （ 2）要在點檢，檢查中盡量發(fā)現(xiàn)問題，不要在下次點檢，檢查之前或者設備運行中發(fā)現(xiàn)同樣的問題 2．判斷是設備正常的劣化，還是不正常的劣化。 44 ☆ 設備故障是由于 設備失去了規(guī)定的功能；可以說是由于人有思維方法和行動上的錯誤而引起 的 。 灰塵 , 污染 , 原料 粘著 (零件單位 ) 1 使用條件 的 差異分析 2 制定 對策 方案并 實施 3 制作 臨時基準 2 延長固有壽命 盡 管在階段 1排除 強制劣化，但壽命仍然很低，對于此情況則進行其弱點 (設計上的弱點 )或過度負荷的弱點、不合使用條件等做一解析，以謀求延長其壽命，進而再進行降低故障的 活動。此外，為了防 止 包含品質在內(nèi)的雙重問題， 也 推 行使 用診斷技術 的傾向管理或預知化。 如： 設備停機、零件磨損故障、潤滑失效 等。