【正文】 問題解決方法 ? 柏拉圖 ? 特性要因圖 ? FTA不良 XXX不良 93 MTBF分析說明 所有 設(shè)備 判定 重 點(diǎn) 設(shè) 備 資 料 收 集 建 立 M A P 圖 故 障 分 析 及 檢 討 一般保養(yǎng) 非重點(diǎn)設(shè)備 94 MTTR(Mean Time To Repair) ? 定義：平均修復(fù)時(shí)間 指 設(shè)備每次故障后至修復(fù)正常運(yùn)作所需時(shí)間的平均值。 ? 性能稼動(dòng)率 ：速度稼動(dòng)率 *實(shí)際稼動(dòng)率之乘 ? 速度稼動(dòng)率 ：理論周期時(shí)間 /實(shí)際周期時(shí)間 ? 實(shí)際稼動(dòng)率 ：生產(chǎn)量 *實(shí)際周期時(shí)間 /稼動(dòng)時(shí)間 ? 良品率 ：實(shí)際制成之良品數(shù)量與加工數(shù)量之比，其中不良品數(shù)包含不良廢品及修補(bǔ)品。 68 設(shè)備總合效率表達(dá)式 投入數(shù)量不良數(shù)量投入數(shù)量稼動(dòng)時(shí)間投入數(shù)量理論負(fù)荷時(shí)間停機(jī)時(shí)間負(fù)荷時(shí)間良品率性能稼動(dòng)率時(shí)間稼動(dòng)率設(shè)備總合效率 ?????????OEE(Overall Equipment Efficiency) 69 ? 負(fù)荷時(shí)間 ：每天或每月設(shè)備必須稼動(dòng)的總時(shí)間，亦即由設(shè)備的可操作時(shí)間中，扣除生產(chǎn)計(jì)劃的休息時(shí)間、保養(yǎng)時(shí)、日常管理必要的朝會(huì)時(shí)間或其它休息時(shí)間等。 選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動(dòng)之時(shí)間。 換工程．調(diào)整 自工程疏失停工 模具、治工具之交換、調(diào)整 、試加工之時(shí)間。 計(jì)劃停止之時(shí)間 計(jì)劃的保全、改良保養(yǎng)時(shí)間。 80/20原則 運(yùn)用柏拉圖 80/20原則找出關(guān)鍵的設(shè)備，付以較大的關(guān)注心力 64 TPM重點(diǎn)設(shè)備判定表 單 位 審 核 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 備 注 制表日期 制表者 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 區(qū)分 項(xiàng) 目 重要度系數(shù) α 評(píng)價(jià)的因素 評(píng)點(diǎn) β 評(píng)分 α β 評(píng)分 α β 評(píng)分 α β 評(píng)分 α β 評(píng)分 α β 生產(chǎn)上 A 故障發(fā)生停機(jī)損失之程度 10. 會(huì)影響到客戶 3 可以在庫(kù)量應(yīng)付 2 未停工 ,但生產(chǎn)力減低 1 B 生為中故障發(fā)生之程度 8. 經(jīng)常發(fā)生故障之設(shè)備 3 每月 15件以上 沒有經(jīng)常性故障之設(shè)備 1 每月 14件以下 C 備品更換之難易程度 6. 無法取得預(yù)備品 3 備品更換困難 2 備品更換容易 1 品質(zhì)上 D 每月不良率 10. %以上 3 %以下 1 E 故障發(fā)生對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)損害之程度 8. 品質(zhì)的回復(fù)需要長(zhǎng)時(shí)間 3 25hr以上 品質(zhì)的回復(fù)需要短時(shí)間 2 24hr以下 故障與產(chǎn)品品質(zhì)無關(guān) 1 保養(yǎng)費(fèi)用上 F 故障修護(hù)費(fèi)用 6. 15萬(wàn)元以上 3 低于 15萬(wàn)元 2 3萬(wàn)元以下 1 使用頻度上 G 開機(jī)使用時(shí)間 8. 48小時(shí) /周以上 3 25~47小時(shí) /周 2 24小時(shí) /周以下 1 設(shè)備成本上 H 購(gòu)入價(jià)值 8. 150萬(wàn)元以上 3 150萬(wàn)元 ~20萬(wàn)元 2 低于 20萬(wàn)元 1 工程必要性 I 在公司內(nèi)該設(shè)備占有數(shù)量 8. 公司內(nèi)唯一設(shè)備 3 可由其它設(shè)備取代 2 其性能可輕易由工人取代且不影響品質(zhì) 1 評(píng) 分 等 數(shù) 65 向零故障目標(biāo)前進(jìn)的階梯 ?從人為劣化轉(zhuǎn)化為自然劣化 ?改進(jìn)設(shè)計(jì)缺陷延長(zhǎng)壽命 ?徹底定期預(yù)防保養(yǎng) ?預(yù)知保養(yǎng) 66 設(shè)備 綜 合效率的構(gòu)成 設(shè)備總合效率 = 時(shí)間稼動(dòng)率 性能稼動(dòng)率 良品率 停止時(shí)間的減少 加工時(shí)間的短縮 加工不良品的少 X X 生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成 不良產(chǎn)品減少 提高品質(zhì) 降低成本 嚴(yán)守交期 災(zāi)害防止 環(huán)境保全 士氣提升 要分析設(shè)備總合效率為何不高。 ? 為了使 PM活動(dòng)更有效率及成果，必須在現(xiàn)今工廠所處的生產(chǎn)環(huán)境及有限人員、費(fèi)用中，訂出重點(diǎn)設(shè)備或生產(chǎn)線。 ? 因此，只要人去關(guān)心、注意設(shè)備的細(xì)微變化，人去細(xì)致維護(hù)好設(shè)備，人去及時(shí)防止設(shè)備劣化，設(shè)備可能做到 “ 零故障 ” 。 征人 → 育人 → 用人 → 惜人 → 留人 53 7管理間接部門的效率化 ? 以事務(wù) 5S活動(dòng)為基礎(chǔ)，結(jié)合 “ 個(gè)別改善活動(dòng) ” ，進(jìn)行效率化改善。 ? 更新修理：劣化回復(fù)的修理。 ? 對(duì)保養(yǎng)部門而言，應(yīng)盡量減少所負(fù)責(zé)的保養(yǎng)工作，多做指導(dǎo)自主保養(yǎng)的事，剩下的時(shí)間進(jìn)行改良保養(yǎng)。標(biāo)準(zhǔn)操作程序（ SOPS） n 展開操作（ EVOP） 工具使用： 38 n 維持流程 n 項(xiàng)目的文件化 n 成果發(fā)表 DEFINE MEASURE ANALYSZE IMPROVMENT CONTROL n 控制圖 n 顧客滿意度指數(shù) n 描述過程 n 開始數(shù)據(jù)的收集 n 驗(yàn)證測(cè)量系統(tǒng) n 測(cè)量過程能力 DEFINE MEASURE ANALYSZE IMPROVMENT CONTROL 工具使用： 36 ? 把握問題 ? 利用圖表形象化表述數(shù)據(jù) ? 把握原因 ? 利用頭腦風(fēng)暴法廣泛搜集可能的原因 ? 整理因果關(guān)系 ? 驗(yàn)證因果關(guān)系 ? 把握主要原因 ? 找出關(guān)鍵的少數(shù) DEFINE MEASURE ANALYSZE IMPROVMENT CONTROL n 頭腦風(fēng)暴法 n 多變量圖（ multiVari charts） n 確定關(guān)鍵質(zhì)量的置倍區(qū)間 n 假設(shè)檢驗(yàn) n 箱線圖（ Box Plots） n 直方圖 n 排列圖 n 多變量相關(guān)分析 n 回歸分析 n 變量分析（ ANOVA） 工具使用： 37 n 確認(rèn)可行的原因 n 優(yōu)化解決方案 n 確認(rèn)方案 n 6西格馬風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估計(jì)劃 DEFINE MEASURE ANALYSZE IMPROVMENT CONTROL n 質(zhì)量功能展于（ QFD） n 散布圖 n 24 TPM的演進(jìn) TPM字義的演進(jìn) 注重 著眼點(diǎn) Total Productive Maintenance 點(diǎn)的改善 保養(yǎng) Total Productive Management 過程面的改善 體質(zhì)強(qiáng)化 Total Predictive Management 整體性的改革 經(jīng)營(yíng)改革 25 TPM活動(dòng)的八大支柱 ? TPM所要做的，是為了能快速達(dá)成甚至超越顧客的需求所進(jìn)行的改善活動(dòng)，而不是一種閉門造車，關(guān)在公司內(nèi)部進(jìn)行一連串與顧客需求無關(guān)的改善，因此這八大支柱所要進(jìn)行的內(nèi)容，基本上就是要去思考： ? 有沒有更加快速響應(yīng)顧客的需求 ？ （是否能準(zhǔn)時(shí)交貨？） ? 有沒有從改善的過程中創(chuàng)造出更多的價(jià)值 、更好的品質(zhì)？（ 產(chǎn)品質(zhì)量是否更好？） ? 有沒有消除很多無價(jià)值的 活動(dòng) ，讓公司有限的資源做更有效的運(yùn)用 ？ （成本是否降低？） 26 TPM:建立持續(xù)發(fā)展的企業(yè) 效 率 化 的 個(gè) 別 改 善 活 動(dòng) 自 主 保 養(yǎng) 活 動(dòng) 建 立 計(jì) 劃 保 養(yǎng) 體 制 品 質(zhì) 保 養(yǎng) 活 動(dòng) M P 設(shè) 計(jì) 及 初 期 管 理 活 動(dòng) 建 構(gòu) 教 育 訓(xùn) 練 體 系 管 理 間 接 部 門 的 效 率 安 全 衛(wèi) 生 環(huán) 境 管 理 全員參與、 5S活動(dòng) 27 1效率化的個(gè)別改善活動(dòng) ? 阻礙企業(yè)成長(zhǎng)的損失要素很多，在此舉一些例子來說明 ? 阻礙設(shè)備效率的八大損失 ? 故障損失 ? 工程變換、調(diào)整損失 ? 刀具損失 ? 暖機(jī)損失 ? 小停止損失 ? 速度低下?lián)p失 ? 不良、修 理 損失 ? 停工損失 28 1效率化的個(gè)別改善活動(dòng) ? 阻礙事務(wù)效率的五大損失 ? 采購(gòu)損失 ? 外包損失 ? 過 程損失 ? 物流損失 ? 庫(kù)存損失 ? 阻礙人效率的五大損失 ? 管理?yè)p失 ? 動(dòng)作損失 ? 生產(chǎn)組織損失 ? 自動(dòng)化置換損失 ? 檢查、 測(cè) 量 損失 29 1效率化的個(gè)別改善活動(dòng) ? 阻礙 材料投入 效率的三大損失 ? 成品率損失 ? 能源損失 ? 附屬材料損失 ? 其它損失 ? 檢檢不當(dāng)之損失、設(shè)備閑置損失、市場(chǎng)抱怨損失等等。 這些技術(shù)主題有振動(dòng)、發(fā)熱、異常壓力、應(yīng)力、劣化、防銹、防蝕等。 ? 對(duì)設(shè)備的壽命周期進(jìn)行全面的保養(yǎng)預(yù)防后，再進(jìn)行預(yù)防保養(yǎng)，最后計(jì)劃性完成改良保養(yǎng)，這整個(gè)過程就是生產(chǎn)保養(yǎng)的最主要的觀念 ；亦即在促使設(shè)備由事后保養(yǎng)進(jìn)到預(yù)防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)，然后達(dá)到免保養(yǎng)的境界，藉此來提高生產(chǎn)力。 15 保養(yǎng)成本 保養(yǎng)頻次和項(xiàng)目 保養(yǎng)成本示意圖 停機(jī)時(shí)間 人 零件 油 $$= 16 生產(chǎn)保養(yǎng) （ Productive Maintenance） ? 簡(jiǎn)稱 （ 1970） ， 是提高設(shè)備生產(chǎn)性最經(jīng)濟(jì)的保養(yǎng)方法，目的是 使設(shè)備本 身 的成本、維持運(yùn)轉(zhuǎn)的保養(yǎng)費(fèi)用、及設(shè)備劣化所造成的損失減到最低，以提高企業(yè)的生產(chǎn) 力 。 ? 巡回點(diǎn)檢：保養(yǎng)部門的點(diǎn)檢 (約每月一次 )。 突發(fā)修理 是指突發(fā)的故障，故障后馬上修理； 事后修理 是指故障修理時(shí)，若有預(yù)備機(jī)，可以事后修理并處置。有時(shí)也叫 PG(Project Group)。 TPM原以生產(chǎn)部門為對(duì)象，現(xiàn)已推展到全公司各個(gè)部門，藉由工廠技術(shù)部門、管理部門、開發(fā)部門與營(yíng)業(yè)部門等，以支持生產(chǎn)部門的效率化； 換言之，就是非生產(chǎn)部門也應(yīng)該實(shí)施 TPM活動(dòng)。 以往TPM的目標(biāo)，系強(qiáng)調(diào) “ 藉由改善人與設(shè)備的體質(zhì)，進(jìn)而改善企業(yè)的體質(zhì) ” ，但是現(xiàn)在則當(dāng)做 “ 建立企業(yè) 經(jīng)營(yíng) 體質(zhì) ” 來表現(xiàn)，而所要建立的企業(yè)體質(zhì)就是 “ 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的 最大化 ” ， 得到 最大的產(chǎn)出，徹底追求零損失。 5 TPM定義 —— 活動(dòng)對(duì)象 ? 在已構(gòu)筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)中， 以設(shè)備生命周期為對(duì)象 ，追求零故障，防止損失發(fā)生。 ? 自經(jīng)營(yíng)者至第一線從業(yè)人員全體參加 。 TPM活動(dòng)在提倡自主活動(dòng)的同時(shí)，特別強(qiáng)調(diào)有組織的職務(wù)活動(dòng)，有組織的職務(wù)活動(dòng)對(duì)活動(dòng)的推動(dòng)是有很大益處的。 12 突發(fā)修理 事后修理 13 預(yù)防保養(yǎng) (Preventive maintenance) ? 日本在 1951年自美國(guó)引進(jìn)設(shè)備的預(yù)防保養(yǎng)，就如同人類健康預(yù)防醫(yī)學(xué)一樣，預(yù)防醫(yī)學(xué)可預(yù)防人類生病，而預(yù)防保養(yǎng)則可使設(shè)備不發(fā)生故障，進(jìn)而延長(zhǎng)設(shè)備的使用年限。 ? 定期整 理 ：調(diào)整、換油、零件 更 換等。 ? 生產(chǎn)保養(yǎng)所采用的方法有下列四種 ? 保養(yǎng)預(yù)防 (maintenance preventive, )：在開始就將設(shè)備設(shè)計(jì)成免保養(yǎng) (maintenance free) 17 生產(chǎn)保養(yǎng) ? 預(yù)防保養(yǎng) ? 改良保養(yǎng) (corrective maintenance， 簡(jiǎn)稱)。 18 保養(yǎng)預(yù)防 預(yù)防保養(yǎng) 改良保養(yǎng) 事後保養(yǎng) 生產(chǎn)保養(yǎng)示意圖 須保養(yǎng) — 免保養(yǎng) 難保養(yǎng) — 易保養(yǎng) / 19 全員生產(chǎn)保養(yǎng) (簡(jiǎn)稱 TPM， 1980前 ) ? 以往的保養(yǎng)皆傾向于生產(chǎn)單位，但隨著時(shí)代的變遷，全面性與普及化的 TPM趨勢(shì)已無可避免，這個(gè)觀念著重在各部門間橫、直向的溝通，合作 聯(lián) 系成一 體 的系統(tǒng)。 21 預(yù)防保養(yǎng) 日常保養(yǎng) 巡回點(diǎn)檢 定期整備 預(yù)防修理 更新修理 過多 $$$$ 預(yù)知保養(yǎng) 振動(dòng) 發(fā) 熱 異常壓力 劣化 防銹 防蝕 決定合適頻率 節(jié)省成本 預(yù)知保養(yǎng)示意圖 TS16949要求 22 現(xiàn)在 過去 未來 過去的故障 過去的失誤 過去的保養(yǎng) 統(tǒng)計(jì)分析 未來的保養(yǎng)方式 未來的保養(yǎng)頻率 未來的零件備份 預(yù)知保養(yǎng)說明 時(shí)間 儀 器 探 測(cè) 23 全面生產(chǎn) 管理 系統(tǒng) (Total Productive Management System, 1990年后 ) ? 近年由于企業(yè)所面臨的經(jīng)營(yíng)環(huán)境益趨 苛刻 ，因此，TPM