【正文】 行軋制生產(chǎn)， 連鑄與軋制是兩個(gè)獨(dú)自編制生產(chǎn)計(jì)劃的互不相干的工廠 。自由程序軋制與常規(guī)軋制的情況比較如圖 自由程序軋制與常規(guī)軋制的比較 為了實(shí)現(xiàn)自由程序或隨意計(jì)劃軋制，必須增長(zhǎng)軋輥的使用壽命，減少及均化軋輥的磨損，保證板帶的板形平坦度和厚度精度質(zhì)量，并加強(qiáng)自動(dòng)控制及快速換輥技術(shù) : (1)改進(jìn)軋輥材質(zhì)，減少軋輥磨損，開發(fā)新鋼種軋輥 (如高碳高速鋼軋輥等 )及采用熱軋潤(rùn)滑以減少軋輥磨損，降低軋制壓力。 移輥軋制技術(shù) (HCW或 WRS） HCW移動(dòng)工作輥的軋制技術(shù)首先是 日本日立制作 所開發(fā)，并于 1982年在新日鐵八幡廠熱帶軋機(jī)精軋機(jī)上得到應(yīng)用 (如圖 a)以后，僅三年內(nèi)就很快得到推廣應(yīng)用。 移輥軋制技術(shù) (HCW或 WRS） WRS軋機(jī)開發(fā)的新軋制法如圖所示 : (a)為 往復(fù)移動(dòng)法 ，即是使帶凸度的工作輥軸向移動(dòng)，防止因軋輥局部磨損而導(dǎo)致帶鋼表面出現(xiàn)局部高點(diǎn)或凸峰，使軋輥保持均勻磨損的外形和熱凸度，以便能進(jìn)行隨意計(jì)劃軋制，這也就是 HCW軋制技術(shù) ； WRS軋機(jī)開發(fā)的新軋制法 （ b)為 錐體調(diào)節(jié)法 ，即一側(cè)車成錐度的工作輥?zhàn)鬏S向移動(dòng)，以減少凸度和邊部減??； （ c）為 錐體振蕩法 ，即一側(cè)車成錐度的工作軋輥?zhàn)鞫绦谐痰恼袷幋畡?dòng)，以減少帶鋼凸度，并防止軋制帶鋼邊緣產(chǎn)生異常磨損。 HCW軋機(jī)工作輥軸向移動(dòng)的方法按其目的與效果可分為以下 3種 : 1）周期移動(dòng)法 (CS法 ) 2）板帶凸度控制法（ HCδ法） 3)單側(cè)錐形輥位置控制法（ TA法），這實(shí)質(zhì)即是 KWRS法 (3)其他免受板形及厚度精度限制的技術(shù) :為了實(shí)現(xiàn)自由程序軋制，除必須采用減少軋輥磨損并使之均勻化的技術(shù)外，還必須采用下列多項(xiàng)技術(shù)： 1） 產(chǎn)品的凸度和平直度同時(shí)控制技術(shù)。 （ 4） 自動(dòng)控制及快速換輥技術(shù)，隨著連鑄 直接軋制和 SFR軋制技術(shù)的實(shí)現(xiàn)，產(chǎn)品品種多樣化，產(chǎn)品精度質(zhì)量嚴(yán)格化，從而使熱帶軋制作業(yè)更趨復(fù)雜，這就更加要求有精確的設(shè)定和監(jiān)視，要求全面計(jì)算機(jī)自動(dòng)控制，并實(shí)現(xiàn)超過(guò)人類感覺(jué)器官的、對(duì)諸設(shè)備運(yùn)動(dòng)狀況的監(jiān)視，實(shí)現(xiàn)對(duì)產(chǎn)品各種指標(biāo)的迅速而準(zhǔn)確的判斷，才能維持連續(xù)而穩(wěn)定的生產(chǎn)。該廠現(xiàn)已轉(zhuǎn)賣給中國(guó)梅山鋼廠。連鑄板坯厚 220mm、寬700~1650mm、長(zhǎng) 5900~145O0mm。設(shè)有在線缺陷檢測(cè)器，把一部分有缺陷的板坯檢出，經(jīng)清理后與一部分冷坯裝入加熱爐，進(jìn)行加熱和軋制。 遠(yuǎn)距離 CCDR工藝 近年來(lái)，連鑄 連軋技術(shù)的一項(xiàng)重要新進(jìn)展是開發(fā)應(yīng)用了 遠(yuǎn)距離 CCDR工藝。 遠(yuǎn)距離 CCDR工藝 日本新日鐵八幡廠研制出板坯保溫高速輸送車，結(jié)論是遠(yuǎn)距離（ 1000mm以上 )輸送車 優(yōu)于 輥道輸送。該廠連鑄機(jī)距離熱連軋機(jī)620m，以前用輥道連接只能實(shí)行熱裝爐軋制（ CCHCR）工藝。與過(guò)去輥道輸送進(jìn)行熱裝爐軋制工藝相比，節(jié)約燃料約合每 t鋼 ，以年產(chǎn)300 lO4t計(jì)，可節(jié)煤 17100t。寬帶連軋機(jī)的投資大、建廠慢、生產(chǎn)規(guī)模太大，受到資源和需要等條件的限制，也有不利的一面。我國(guó)目前還存在著相當(dāng)數(shù)量的疊軋薄板車間 缺點(diǎn)： 產(chǎn)量、質(zhì)量與成材率均很低，且勞動(dòng)強(qiáng)度大，產(chǎn)品的成本也高。疊板剝離工序迄今尚未能完全實(shí)現(xiàn)機(jī)械化，還主要依靠繁重的體力勞動(dòng)。由此帶來(lái)的后果之一便是輥頸的潤(rùn)滑必須采用熔點(diǎn)及閃點(diǎn)均較高的潤(rùn)滑油，常用的是經(jīng)過(guò)特制的石油瀝青，使勞動(dòng)條件與環(huán)境衛(wèi)生惡化。 1932年創(chuàng)建于美國(guó)的第一臺(tái)試驗(yàn)性爐卷軋機(jī)，到 1949年才正式應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)。由于帶鋼頭尾軋速慢、散熱快，使其厚度偏差較大，又由于精軋具有單機(jī)軋制的特點(diǎn)，且精軋時(shí)間長(zhǎng)，二次鐵皮多，故表面質(zhì)量也較差。 由于有這些缺點(diǎn)，限制了它的發(fā)展。爐卷精軋機(jī)一架。 爐卷軋機(jī)熱軋帶鋼生產(chǎn) 由于這種布置使軋制流程線延長(zhǎng)，很難保證精軋溫度和正確的輥型，對(duì)爐卷軋機(jī)的正常生產(chǎn)往往不利。 美國(guó)俄勒岡公司 1998年投產(chǎn)一套3759mm最大型爐卷軋機(jī)，年產(chǎn)100~120萬(wàn) t。 行星軋機(jī)的主要優(yōu)點(diǎn) 1)軋制壓力很小，而總變形量卻很大，即利用分散變形的原理，逐層多次地實(shí)現(xiàn)金屬的壓縮變形，由于工作輥直徑以及每個(gè)工作輥的壓下量都很小，所以軋制壓力便大大減小，僅為一般軋機(jī)的1/5~1/10；而總的壓下率卻可以很大，達(dá)到 90%~98%。 但行星軋機(jī)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，生產(chǎn)事故較多，軋機(jī)作業(yè)率不高是其 缺點(diǎn) 。 行星軋機(jī)熱軋帶鋼生產(chǎn) 為了保證行星軋制過(guò)程的正常進(jìn)行，必須 遵循它所特有的軋制規(guī)律。 行星軋機(jī)熱軋帶鋼生產(chǎn) 雙行星軋機(jī)雖然具有很多優(yōu)點(diǎn)，但其設(shè)備結(jié)構(gòu)過(guò)于復(fù)雜，使其制造、使用、調(diào)整和維修都較難，事故較多，作業(yè)率不高。單行星軋機(jī)的普通平輥可以為游動(dòng)輥，也可用小功率電機(jī)加以傳動(dòng)，這樣有利于軋件的咬人，可減少送料輥的推力，還可減輕平輥的磨損。 薄板帶坯連鑄 連軋及連續(xù)鑄軋技術(shù) 薄板坯： 指普通連鑄機(jī)難以生產(chǎn)、厚度在60(或 80)mm以下且可以直接進(jìn)入熱連軋機(jī)精軋機(jī)組軋制的板坯 一般認(rèn)為就大宗板帶鋼產(chǎn)品而言，薄板坯厚度以 10~60mm為佳，這樣不僅可以保證質(zhì)量，而且保證一定的產(chǎn)量，便于煉鋼、連鑄與軋鋼生產(chǎn)能力的均衡匹配，可直接進(jìn)入精軋機(jī)軋成各種規(guī)格的板帶，省去加熱爐和粗軋機(jī)組等昂貴設(shè)備，大大降低基建投資和生產(chǎn)成本，為中小型企業(yè)提供了成卷生產(chǎn)板帶的方法和途徑 薄板帶坯連鑄 連軋 薄板坯連鑄過(guò)去多是采用 移動(dòng)式結(jié)晶器 的連鑄機(jī)，如履帶式、雙帶式、單帶式、輪帶式及雙輥式等連鑄機(jī)進(jìn)行試驗(yàn)研究，但迄今仍未見(jiàn)有正式應(yīng)用于生產(chǎn)的成就 最近十幾年，德國(guó)施羅曼 西馬克 (SMS)公司，曼內(nèi)斯曼 德馬克冶金技術(shù)公司（ MDH）及意大利丹涅利公司等相繼采用 固定振動(dòng)結(jié)晶器 ，在常規(guī)連鑄機(jī)的基礎(chǔ)上設(shè)計(jì)出新的薄板坯連鑄機(jī)，進(jìn)行薄板坯連鑄獲得重大突破， SMS公司采用漏斗形結(jié)晶器，上部敞開成橢圓形 薄板帶坯連鑄 連軋 這樣一則可安置浸入式水口，二則可保證鑄坯無(wú)應(yīng)力收縮。這些優(yōu)點(diǎn)不僅適用于鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，而且對(duì)小型鋼廠也如此，因而使小型鋼廠能夠以年產(chǎn)量（ 25~160） 104t的能力生產(chǎn)板帶 ISP MDH公司與意大利 Finarvadi公司共同利用連續(xù)鑄軋技術(shù)在意大利 Gremona建立了一個(gè)在線生產(chǎn)的帶鋼廠，已于 1991年投產(chǎn)。精軋后帶鋼厚度為 ~12mm。在連鑄機(jī)下部，為了在鑄坯全凝固后立即進(jìn)行大的壓下及控制板坯坯的板形凸度，而設(shè)置 3架四輥輕型軋機(jī)，工作輥為φ410mm 1500mm，支撐輥為φ800mm 1400mm。卷取機(jī)芯軸放置在特殊爐子中。這樣可允許鑄軋過(guò)程和精軋過(guò)程各以不同的速度同時(shí)進(jìn)行。 為了在帶鋼厚度偏差、板形平直度方面得到理想的結(jié)果，精軋各機(jī)架均設(shè)置有精細(xì)的液壓定位控制和 UPC系統(tǒng)。板卷內(nèi)徑 762mm，外徑最大達(dá) 2023mm。按地區(qū)分北美占 15條，歐洲 4條，亞洲 10條， 目前 , 我國(guó)已引進(jìn)四條CSP生產(chǎn)線 (珠鋼、邯鋼、包鋼和馬鋼 ) 包鋼 馬鋼 珠鋼 邯鋼 薄板坯連鑄連軋技術(shù)正在迅猛發(fā)展之中，其 主要趨勢(shì) （ 1)產(chǎn)品不斷擴(kuò)大，成品帶卷厚度向更薄的方向發(fā)展 生產(chǎn)厚度薄至 1mm的帶卷不僅可部分代替冷軋帶卷，而且在繼續(xù)冷軋時(shí)減少道次與軋程，從而帶來(lái)巨大的經(jīng)濟(jì)效益。 主要趨勢(shì) (3)加大鑄坯出結(jié)晶器厚度，并增設(shè)第二流連鑄機(jī)，以充分發(fā)揮連軋機(jī)的能力，亦即將年產(chǎn)量由 80~120萬(wàn) t提高到 200~250萬(wàn) t，充分發(fā)揮基建投資效果 韓國(guó)光陽(yáng)廠及南非薩爾達(dá)尼亞公司的 ISP生產(chǎn)線結(jié)晶器出口坯厚分別增至 75mm和 90mm經(jīng)液心鑄軋后分別為 60mm及 75mm，經(jīng)兩架粗軋機(jī)軋制后坯厚為 20~30mm，進(jìn)入熱卷取箱。 在薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)中還不斷采用 很多新技水 ：電磁制動(dòng)技術(shù)、液壓振動(dòng)技術(shù)、 無(wú)頭軋制技術(shù)及增高壓水除鱗技術(shù)（由 40~)等。但在鋼帶連鑄 (鑄軋 )方面，由于人們將注意轉(zhuǎn)向于常規(guī)厚板坯連鑄技術(shù)的開發(fā)，而未受到應(yīng)有的重視 薄帶連續(xù)鑄軋技術(shù) 1958年我國(guó)原 東北工學(xué)院 曾利用 異徑雙輥鑄軋機(jī) （ 圖（ b）），采取輕壓快速鑄軋的工藝路線在實(shí)驗(yàn)室鑄軋出硅鋼板和鑄鐵板，