【正文】 行軋制生產(chǎn)， 連鑄與軋制是兩個獨自編制生產(chǎn)計劃的互不相干的工廠 。自由程序軋制與常規(guī)軋制的情況比較如圖 自由程序軋制與常規(guī)軋制的比較 為了實現(xiàn)自由程序或隨意計劃軋制，必須增長軋輥的使用壽命，減少及均化軋輥的磨損，保證板帶的板形平坦度和厚度精度質量，并加強自動控制及快速換輥技術 : (1)改進軋輥材質，減少軋輥磨損，開發(fā)新鋼種軋輥 (如高碳高速鋼軋輥等 )及采用熱軋潤滑以減少軋輥磨損，降低軋制壓力。 移輥軋制技術 (HCW或 WRS） HCW移動工作輥的軋制技術首先是 日本日立制作 所開發(fā)，并于 1982年在新日鐵八幡廠熱帶軋機精軋機上得到應用 (如圖 a)以后，僅三年內就很快得到推廣應用。 移輥軋制技術 (HCW或 WRS） WRS軋機開發(fā)的新軋制法如圖所示 : (a)為 往復移動法 ，即是使帶凸度的工作輥軸向移動，防止因軋輥局部磨損而導致帶鋼表面出現(xiàn)局部高點或凸峰，使軋輥保持均勻磨損的外形和熱凸度，以便能進行隨意計劃軋制，這也就是 HCW軋制技術 ； WRS軋機開發(fā)的新軋制法 （ b)為 錐體調節(jié)法 ，即一側車成錐度的工作輥作軸向移動，以減少凸度和邊部減薄； （ c）為 錐體振蕩法 ，即一側車成錐度的工作軋輥作短行程的振蕩串動，以減少帶鋼凸度，并防止軋制帶鋼邊緣產(chǎn)生異常磨損。 HCW軋機工作輥軸向移動的方法按其目的與效果可分為以下 3種 : 1）周期移動法 (CS法 ) 2）板帶凸度控制法（ HCδ法） 3)單側錐形輥位置控制法（ TA法），這實質即是 KWRS法 (3)其他免受板形及厚度精度限制的技術 :為了實現(xiàn)自由程序軋制，除必須采用減少軋輥磨損并使之均勻化的技術外，還必須采用下列多項技術： 1） 產(chǎn)品的凸度和平直度同時控制技術。 （ 4） 自動控制及快速換輥技術，隨著連鑄 直接軋制和 SFR軋制技術的實現(xiàn)，產(chǎn)品品種多樣化，產(chǎn)品精度質量嚴格化，從而使熱帶軋制作業(yè)更趨復雜，這就更加要求有精確的設定和監(jiān)視，要求全面計算機自動控制，并實現(xiàn)超過人類感覺器官的、對諸設備運動狀況的監(jiān)視，實現(xiàn)對產(chǎn)品各種指標的迅速而準確的判斷，才能維持連續(xù)而穩(wěn)定的生產(chǎn)。該廠現(xiàn)已轉賣給中國梅山鋼廠。連鑄板坯厚 220mm、寬700~1650mm、長 5900~145O0mm。設有在線缺陷檢測器，把一部分有缺陷的板坯檢出，經(jīng)清理后與一部分冷坯裝入加熱爐，進行加熱和軋制。 遠距離 CCDR工藝 近年來，連鑄 連軋技術的一項重要新進展是開發(fā)應用了 遠距離 CCDR工藝。 遠距離 CCDR工藝 日本新日鐵八幡廠研制出板坯保溫高速輸送車，結論是遠距離（ 1000mm以上 )輸送車 優(yōu)于 輥道輸送。該廠連鑄機距離熱連軋機620m，以前用輥道連接只能實行熱裝爐軋制（ CCHCR）工藝。與過去輥道輸送進行熱裝爐軋制工藝相比，節(jié)約燃料約合每 t鋼 ，以年產(chǎn)300 lO4t計，可節(jié)煤 17100t。寬帶連軋機的投資大、建廠慢、生產(chǎn)規(guī)模太大，受到資源和需要等條件的限制，也有不利的一面。我國目前還存在著相當數(shù)量的疊軋薄板車間 缺點： 產(chǎn)量、質量與成材率均很低，且勞動強度大，產(chǎn)品的成本也高。疊板剝離工序迄今尚未能完全實現(xiàn)機械化，還主要依靠繁重的體力勞動。由此帶來的后果之一便是輥頸的潤滑必須采用熔點及閃點均較高的潤滑油，常用的是經(jīng)過特制的石油瀝青，使勞動條件與環(huán)境衛(wèi)生惡化。 1932年創(chuàng)建于美國的第一臺試驗性爐卷軋機，到 1949年才正式應用于工業(yè)生產(chǎn)。由于帶鋼頭尾軋速慢、散熱快，使其厚度偏差較大，又由于精軋具有單機軋制的特點，且精軋時間長，二次鐵皮多，故表面質量也較差。 由于有這些缺點，限制了它的發(fā)展。爐卷精軋機一架。 爐卷軋機熱軋帶鋼生產(chǎn) 由于這種布置使軋制流程線延長，很難保證精軋溫度和正確的輥型，對爐卷軋機的正常生產(chǎn)往往不利。 美國俄勒岡公司 1998年投產(chǎn)一套3759mm最大型爐卷軋機，年產(chǎn)100~120萬 t。 行星軋機的主要優(yōu)點 1)軋制壓力很小，而總變形量卻很大，即利用分散變形的原理，逐層多次地實現(xiàn)金屬的壓縮變形，由于工作輥直徑以及每個工作輥的壓下量都很小，所以軋制壓力便大大減小，僅為一般軋機的1/5~1/10；而總的壓下率卻可以很大，達到 90%~98%。 但行星軋機結構復雜，生產(chǎn)事故較多，軋機作業(yè)率不高是其 缺點 。 行星軋機熱軋帶鋼生產(chǎn) 為了保證行星軋制過程的正常進行，必須 遵循它所特有的軋制規(guī)律。 行星軋機熱軋帶鋼生產(chǎn) 雙行星軋機雖然具有很多優(yōu)點，但其設備結構過于復雜，使其制造、使用、調整和維修都較難，事故較多，作業(yè)率不高。單行星軋機的普通平輥可以為游動輥，也可用小功率電機加以傳動，這樣有利于軋件的咬人，可減少送料輥的推力，還可減輕平輥的磨損。 薄板帶坯連鑄 連軋及連續(xù)鑄軋技術 薄板坯： 指普通連鑄機難以生產(chǎn)、厚度在60(或 80)mm以下且可以直接進入熱連軋機精軋機組軋制的板坯 一般認為就大宗板帶鋼產(chǎn)品而言，薄板坯厚度以 10~60mm為佳，這樣不僅可以保證質量，而且保證一定的產(chǎn)量，便于煉鋼、連鑄與軋鋼生產(chǎn)能力的均衡匹配，可直接進入精軋機軋成各種規(guī)格的板帶，省去加熱爐和粗軋機組等昂貴設備，大大降低基建投資和生產(chǎn)成本，為中小型企業(yè)提供了成卷生產(chǎn)板帶的方法和途徑 薄板帶坯連鑄 連軋 薄板坯連鑄過去多是采用 移動式結晶器 的連鑄機，如履帶式、雙帶式、單帶式、輪帶式及雙輥式等連鑄機進行試驗研究，但迄今仍未見有正式應用于生產(chǎn)的成就 最近十幾年，德國施羅曼 西馬克 (SMS)公司，曼內斯曼 德馬克冶金技術公司（ MDH）及意大利丹涅利公司等相繼采用 固定振動結晶器 ，在常規(guī)連鑄機的基礎上設計出新的薄板坯連鑄機，進行薄板坯連鑄獲得重大突破， SMS公司采用漏斗形結晶器，上部敞開成橢圓形 薄板帶坯連鑄 連軋 這樣一則可安置浸入式水口，二則可保證鑄坯無應力收縮。這些優(yōu)點不僅適用于鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，而且對小型鋼廠也如此，因而使小型鋼廠能夠以年產(chǎn)量（ 25~160） 104t的能力生產(chǎn)板帶 ISP MDH公司與意大利 Finarvadi公司共同利用連續(xù)鑄軋技術在意大利 Gremona建立了一個在線生產(chǎn)的帶鋼廠，已于 1991年投產(chǎn)。精軋后帶鋼厚度為 ~12mm。在連鑄機下部，為了在鑄坯全凝固后立即進行大的壓下及控制板坯坯的板形凸度，而設置 3架四輥輕型軋機，工作輥為φ410mm 1500mm，支撐輥為φ800mm 1400mm。卷取機芯軸放置在特殊爐子中。這樣可允許鑄軋過程和精軋過程各以不同的速度同時進行。 為了在帶鋼厚度偏差、板形平直度方面得到理想的結果，精軋各機架均設置有精細的液壓定位控制和 UPC系統(tǒng)。板卷內徑 762mm，外徑最大達 2023mm。按地區(qū)分北美占 15條，歐洲 4條，亞洲 10條， 目前 , 我國已引進四條CSP生產(chǎn)線 (珠鋼、邯鋼、包鋼和馬鋼 ) 包鋼 馬鋼 珠鋼 邯鋼 薄板坯連鑄連軋技術正在迅猛發(fā)展之中，其 主要趨勢 （ 1)產(chǎn)品不斷擴大，成品帶卷厚度向更薄的方向發(fā)展 生產(chǎn)厚度薄至 1mm的帶卷不僅可部分代替冷軋帶卷，而且在繼續(xù)冷軋時減少道次與軋程，從而帶來巨大的經(jīng)濟效益。 主要趨勢 (3)加大鑄坯出結晶器厚度，并增設第二流連鑄機，以充分發(fā)揮連軋機的能力，亦即將年產(chǎn)量由 80~120萬 t提高到 200~250萬 t，充分發(fā)揮基建投資效果 韓國光陽廠及南非薩爾達尼亞公司的 ISP生產(chǎn)線結晶器出口坯厚分別增至 75mm和 90mm經(jīng)液心鑄軋后分別為 60mm及 75mm，經(jīng)兩架粗軋機軋制后坯厚為 20~30mm，進入熱卷取箱。 在薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)中還不斷采用 很多新技水 ：電磁制動技術、液壓振動技術、 無頭軋制技術及增高壓水除鱗技術（由 40~)等。但在鋼帶連鑄 (鑄軋 )方面，由于人們將注意轉向于常規(guī)厚板坯連鑄技術的開發(fā)，而未受到應有的重視 薄帶連續(xù)鑄軋技術 1958年我國原 東北工學院 曾利用 異徑雙輥鑄軋機 （ 圖（ b）），采取輕壓快速鑄軋的工藝路線在實驗室鑄軋出硅鋼板和鑄鐵板，