【正文】 移輥軋制技術，并配以強力彎輥系統(tǒng)，還裝有板形儀和斷面儀，以適應生產(chǎn)多品種高質量寬帶鋼的要求。設有在線缺陷檢測器，把一部分有缺陷的板坯檢出，經(jīng)清理后與一部分冷坯裝入加熱爐，進行加熱和軋制。 為使連鑄與軋機生產(chǎn)能力相匹配，連鑄速度必須保持在 ~。連鑄板坯厚 220mm、寬700~1650mm、長 5900~145O0mm。該廠將連鑄機安裝在距煉鋼設備 630m的寬帶鋼軋機的頭部 200m處，鋼水包經(jīng)鐵路送來進行連鑄。該廠現(xiàn)已轉賣給中國梅山鋼廠。 連鑄坯直接軋制工藝流程與車間布置 日本新日鐵界廠于 1981年 7月 首次 實現(xiàn)了寬帶鋼的連鑄坯直接軋制 (CCDR），其車間設備布置如圖 該廠為 改建 而成的 CCDR工藝，新建連鑄車間在連軋機近旁 140m，與軋制線成垂直布置，與煉鋼車間相距 600m，用鐵路運送鋼水包 高溫連鑄坯用保溫輥道輸送，并設有邊部補償感應加熱器 (ETC)，用以補償加熱板坯邊部，然后經(jīng)轉盤送入軋制線，經(jīng)立軋機軋邊及除鱗，再經(jīng)粗軋機組由厚250mm壓縮到 50~60mm，進入設有煤氣補償加熱器的運送輥道，送到精軋機組軋制。 （ 4） 自動控制及快速換輥技術，隨著連鑄 直接軋制和 SFR軋制技術的實現(xiàn)，產(chǎn)品品種多樣化，產(chǎn)品精度質量嚴格化，從而使熱帶軋制作業(yè)更趨復雜，這就更加要求有精確的設定和監(jiān)視，要求全面計算機自動控制，并實現(xiàn)超過人類感覺器官的、對諸設備運動狀況的監(jiān)視，實現(xiàn)對產(chǎn)品各種指標的迅速而準確的判斷，才能維持連續(xù)而穩(wěn)定的生產(chǎn)。這種凸度變化可用凸度的遺傳性和軋輥形狀的復制現(xiàn)象進行整理和定量分析，實行在線控制。 HCW軋機工作輥軸向移動的方法按其目的與效果可分為以下 3種 : 1）周期移動法 (CS法 ) 2）板帶凸度控制法（ HCδ法） 3)單側錐形輥位置控制法（ TA法），這實質即是 KWRS法 (3)其他免受板形及厚度精度限制的技術 :為了實現(xiàn)自由程序軋制，除必須采用減少軋輥磨損并使之均勻化的技術外，還必須采用下列多項技術： 1） 產(chǎn)品的凸度和平直度同時控制技術。 HCW軋機和 WRS軋機都是除工作輥作軸向移動以外，還配有工作輥彎輥裝置。 移輥軋制技術 (HCW或 WRS） WRS軋機開發(fā)的新軋制法如圖所示 : (a)為 往復移動法 ，即是使帶凸度的工作輥軸向移動，防止因軋輥局部磨損而導致帶鋼表面出現(xiàn)局部高點或凸峰，使軋輥保持均勻磨損的外形和熱凸度，以便能進行隨意計劃軋制，這也就是 HCW軋制技術 ； WRS軋機開發(fā)的新軋制法 （ b)為 錐體調節(jié)法 ，即一側車成錐度的工作輥作軸向移動，以減少凸度和邊部減?。? （ c）為 錐體振蕩法 ，即一側車成錐度的工作軋輥作短行程的振蕩串動，以減少帶鋼凸度，并防止軋制帶鋼邊緣產(chǎn)生異常磨損。這些軋制技術不僅特別適用于連鑄連軋生產(chǎn)，而且適用于常規(guī)熱軋板、帶生產(chǎn)。 移輥軋制技術 (HCW或 WRS） HCW移動工作輥的軋制技術首先是 日本日立制作 所開發(fā)，并于 1982年在新日鐵八幡廠熱帶軋機精軋機上得到應用 (如圖 a)以后，僅三年內就很快得到推廣應用。在生產(chǎn)過程中，板寬邊部的溫度比中部要低，而寬度方向的金屬流動在邊部又較大，因此與板材邊部接觸的軋輥表面局部磨損也大。自由程序軋制與常規(guī)軋制的情況比較如圖 自由程序軋制與常規(guī)軋制的比較 為了實現(xiàn)自由程序或隨意計劃軋制，必須增長軋輥的使用壽命，減少及均化軋輥的磨損，保證板帶的板形平坦度和厚度精度質量，并加強自動控制及快速換輥技術 : (1)改進軋輥材質，減少軋輥磨損，開發(fā)新鋼種軋輥 (如高碳高速鋼軋輥等 )及采用熱軋潤滑以減少軋輥磨損，降低軋制壓力。 自由程序（或隨意計劃）軋制技術（ SFR） 在這里軋鋼機再也不能強調自己的獨立計劃，不能再按先寬后窄的生產(chǎn)程序獨自安排選擇了，而必須服從煉鋼與連鑄計劃安排。 自由程序（或隨意計劃）軋制技術（ SFR） 在常規(guī)連鑄與軋鋼生產(chǎn)工藝中，板坯出連鑄機后進行冷卻，送板坯存放場進行檢查清理及堆垛存放，再運往軋鋼車間按照軋鋼生產(chǎn)管理計劃編組，按每套軋輥先軋寬板后逐漸軋制窄板的一定程序進行軋制生產(chǎn)， 連鑄與軋制是兩個獨自編制生產(chǎn)計劃的互不相干的工廠 。如我國寶鋼 1580mm、鞍鋼 1780m軋機即是如此。在界廠，錐度達 140mm的板坯可直接送往熱帶軋機進行軋制。利用測出的板坯寬度，計算出立輥的開口度 (輥縫 )，再根據(jù)測量輥測得的數(shù)據(jù)，定時進行立輥開口度的調整。這種功能在大壓下量軋制或軋制因結晶寬度改變而形成的錐形板坯時，能使寬度得到較精確的控制。 日本界廠 為了提高軋機的寬度壓下能力，將立輥破鱗機改造成一架可逆式軋機，經(jīng) 5道次壓下，可使側邊總壓下量達 150mm。在軋鋼車間調控板坯的寬度采用的技術主要有： 軋鋼車間調控板坯的寬度采用的技術 (1)設立定寬（徑 )軋機或大立輥破鱗機，實現(xiàn)寬度大壓下 ，如 日本大分廠 設立了立平立 (VHV)三聯(lián)可逆式定徑軋機，道次壓下量可達 150mm，總減寬量可達 1050mm。 調寬軋制（ AWC）及自由程序軋制（ SFR） 盡可能不在或少在更換產(chǎn)品與鑄坯原料的規(guī)格品種，更換軋輥與導衛(wèi)等裝置，改變軋制工藝條件及處理事故等方面耽誤時間，以保證過程的節(jié)奏性和連續(xù)性不受影響和破壞，這在 熱連軋帶鋼生產(chǎn)中 主要包括有 靈活變更寬度的技術 ，自由程序 (或隨意計劃 )軋制技術 及 縮減換輥的次數(shù)與時間 等。熱連軋帶鋼生產(chǎn) 一、調寬軋制（ AWC）及自由程序軋制（ SFR） 二、連鑄坯直接軋制工藝流程與車間布置 調寬軋制（ AWC）及自由程序軋制（ SFR） 高度現(xiàn)代化的鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)要求提高產(chǎn)量、質量、節(jié)省能源、降低消耗及成本，因而向著高度連續(xù)化、自動化的方向發(fā)展。尤其是為了實現(xiàn)煉鋼 連鑄 軋鋼等多工序周期性連續(xù)生產(chǎn)，就必然要求軋制技術的高度靈活和可靠，也就是要求高度柔性生產(chǎn)。 調寬軋制 (AWC) 現(xiàn)代化的板坯連鑄機一般具有 在線調寬技術 ，但即使連鑄機具有快速調寬裝置，為了穩(wěn)定澆鑄作業(yè)，穩(wěn)定煉鋼與連鑄的節(jié)奏均衡及減少錐形板坯的長度，也應 盡量減少 結晶器寬度的調節(jié)變化，亦即結晶器寬度的改變應該是越少越好，而將調寬改變板坯規(guī)格的任務主要交給軋鋼去承擔 。由于前端和尾端寬度縮小而增加剪切損失，使金屬收得率降低，為此大分廠采用了 寬度自動控制 和 擠壓軋制技術 ，使收得率達 99%以上。 軋鋼車間調控板坯的寬度采用的技術 (2)一些工廠 (如界廠等 )由于使用 M機架的立輥軋邊，提供了一種寬度自動控制 (AWC)功能 。板坯的寬度用寬度計進行測量。當不使用 AWC時，帶鋼寬度變化達，而當使用 AWC時，則寬度差得到消除，使板寬精度大大提高。 軋鋼車間調控板坯的寬度采用的技術 (3)采用定寬壓力機以大壓下量有效地調整板坯寬度 。 除此之外 ，原來常規(guī)熱帶軋制中采用的一些板寬控制技術在連鑄連軋生產(chǎn)中仍然可以使用，對調控板、帶寬度精度也可起較大的作用。但在連鑄一連軋生產(chǎn)時，鑄坯不經(jīng)冷卻，直接熱送到加熱或補熱裝置，然后立即直接進行熱軋，煉鋼、連鑄與軋鋼三者聯(lián)成一個整體，服從于統(tǒng)一的全廠總生產(chǎn)計劃。這樣對軋鋼必須是來什么料就得刻不容緩地軋什么料，產(chǎn)品必然是寬窄相混，即進行所謂“鋸齒形 生產(chǎn)，也就是 進行板寬不規(guī)則的或程序自由的生產(chǎn) 。 (2)均化軋輥磨損的技術： 1)采用在線磨輥 (ORG)技術 ，以及時修復不均勻磨損的輥型 2)采用移輥軋制技術 (HCW或 WRS） 。為了解決邊部磨損問題，在軋制中采用移動工作輥技術，以使磨損得以分散，使其影響得以縮小。以后 日本川崎鋼鐵公司 又進一步開發(fā)了 KWRS工作輥移動軋制技術，其不同點是將工作輥身一端做成錐形 (如圖 (b)、 (c））再進行軸向移動，在熱帶軋機上得到應用。它們不僅可以減少和均化軋輥磨損，延長軋輥使用壽命，靈活軋制任意寬度的板帶，而且可明顯提高帶鋼的板形平坦度和厚度精度質量。一側帶有錐度的工作輥之所以能減少帶鋼邊部變薄，其原理如圖所示。 HCW軋