【正文】 0t。這樣可允許鑄軋過程和精軋過程各以不同的速度同時進行。這個特殊爐子可允許存留 2個板卷。卷取機芯軸放置在特殊爐子中。實踐證明，這種薄板坯連續(xù)鑄軋工藝不僅降低了板坯厚度，而且軋出的板帶性能優(yōu)良，具有良好的效益 ISP 板坯出連鑄機后，用擺動剪切成定尺，經(jīng)絕熱輥道再送入感應(yīng)加熱爐，進行加熱和均溫。在連鑄機下部，為了在鑄坯全凝固后立即進行大的壓下及控制板坯坯的板形凸度，而設(shè)置 3架四輥輕型軋機，工作輥為φ410mm 1500mm，支撐輥為φ800mm 1400mm。連鑄機半徑 。精軋后帶鋼厚度為 ~12mm。該廠設(shè)計年產(chǎn)量為50 104t優(yōu)質(zhì)碳鋼和不銹鋼。這些優(yōu)點不僅適用于鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，而且對小型鋼廠也如此，因而使小型鋼廠能夠以年產(chǎn)量（ 25~160） 104t的能力生產(chǎn)板帶 ISP MDH公司與意大利 Finarvadi公司共同利用連續(xù)鑄軋技術(shù)在意大利 Gremona建立了一個在線生產(chǎn)的帶鋼廠，已于 1991年投產(chǎn)。因此。 薄板帶坯連鑄 連軋及連續(xù)鑄軋技術(shù) 薄板坯： 指普通連鑄機難以生產(chǎn)、厚度在60(或 80)mm以下且可以直接進入熱連軋機精軋機組軋制的板坯 一般認為就大宗板帶鋼產(chǎn)品而言，薄板坯厚度以 10~60mm為佳，這樣不僅可以保證質(zhì)量，而且保證一定的產(chǎn)量，便于煉鋼、連鑄與軋鋼生產(chǎn)能力的均衡匹配，可直接進入精軋機軋成各種規(guī)格的板帶，省去加熱爐和粗軋機組等昂貴設(shè)備，大大降低基建投資和生產(chǎn)成本，為中小型企業(yè)提供了成卷生產(chǎn)板帶的方法和途徑 薄板帶坯連鑄 連軋 薄板坯連鑄過去多是采用 移動式結(jié)晶器 的連鑄機，如履帶式、雙帶式、單帶式、輪帶式及雙輥式等連鑄機進行試驗研究，但迄今仍未見有正式應(yīng)用于生產(chǎn)的成就 最近十幾年，德國施羅曼 西馬克 (SMS)公司，曼內(nèi)斯曼 德馬克冶金技術(shù)公司（ MDH）及意大利丹涅利公司等相繼采用 固定振動結(jié)晶器 ，在常規(guī)連鑄機的基礎(chǔ)上設(shè)計出新的薄板坯連鑄機，進行薄板坯連鑄獲得重大突破， SMS公司采用漏斗形結(jié)晶器，上部敞開成橢圓形 薄板帶坯連鑄 連軋 這樣一則可安置浸入式水口，二則可保證鑄坯無應(yīng)力收縮。這一點在坯料厚度相同時，只要將行星輥組的尺寸適當加大一些就可以解決。單行星軋機的普通平輥可以為游動輥，也可用小功率電機加以傳動，這樣有利于軋件的咬人，可減少送料輥的推力，還可減輕平輥的磨損。而 60年代以后， 單行星輥軋機的出現(xiàn)，便是行星軋機技術(shù)的一個革新和進步 單行星輥軋機 單行星軋機只采用 一個行星輥與另一普通平輥進行軋制 在軋件較厚時，軋制過程是不對稱的，軋出的帶鋼邊部傾斜呈梯形。 行星軋機熱軋帶鋼生產(chǎn) 雙行星軋機雖然具有很多優(yōu)點，但其設(shè)備結(jié)構(gòu)過于復(fù)雜，使其制造、使用、調(diào)整和維修都較難，事故較多，作業(yè)率不高。前后軋件均須緊密銜接，連續(xù)送進。 行星軋機熱軋帶鋼生產(chǎn) 為了保證行星軋制過程的正常進行，必須 遵循它所特有的軋制規(guī)律。由于每對工作輥的實際壓下量小，產(chǎn)生與初軋機上軋高件時相類似的雙鼓形的不均勻變形，而使軋件出現(xiàn)凹形側(cè)面，軋后變成折疊或毛邊。 但行星軋機結(jié)構(gòu)復(fù)雜，生產(chǎn)事故較多，軋機作業(yè)率不高是其 缺點 。 行星軋機的主要優(yōu)點 3)采用行星軋機大大簡化了薄板帶鋼的生產(chǎn)過程，降低了各項消耗，節(jié)約了勞動力，大大節(jié)省了軋制設(shè)備和生產(chǎn)面積，減少了建設(shè)投資，從而使生產(chǎn)成本大為降低。 行星軋機的主要優(yōu)點 1)軋制壓力很小，而總變形量卻很大，即利用分散變形的原理，逐層多次地實現(xiàn)金屬的壓縮變形，由于工作輥直徑以及每個工作輥的壓下量都很小，所以軋制壓力便大大減小，僅為一般軋機的1/5~1/10；而總的壓下率卻可以很大，達到 90%~98%。 行星軋機熱軋帶鋼生產(chǎn) 行星軋機的設(shè)計思想出現(xiàn)于 1941年，但直到 1950年 第一臺 工業(yè)性軋機才正式建成。 美國俄勒岡公司 1998年投產(chǎn)一套3759mm最大型爐卷軋機，年產(chǎn)100~120萬 t。特別是美國蒂平斯公司開發(fā)出了 TSP工藝，利用電爐煉鋼、連鑄中等厚度(125mm)板坯配一臺爐卷軋機組成連鑄連軋生產(chǎn)線，可以較小的年產(chǎn)量 (40~200萬 t）生產(chǎn)厚~20mm的各種帶鋼。 爐卷軋機熱軋帶鋼生產(chǎn) 由于這種布置使軋制流程線延長，很難保證精軋溫度和正確的輥型，對爐卷軋機的正常生產(chǎn)往往不利。二機架式即除四輥式爐卷軋機以外，前面只有一臺粗軋機，一般為二輥式或二輥萬能式，個別有用三輥式或四輥萬能式的。爐卷精軋機一架。 爐卷軋機熱軋帶鋼生產(chǎn) 爐卷軋機組合型式主要為 二機架式 ，其次也有采用 三機架式 及 復(fù)合式 的。 由于有這些缺點，限制了它的發(fā)展。它還需要大型直流電機和高溫卷取設(shè)備，這在中小型企業(yè)也不容易解決。由于帶鋼頭尾軋速慢、散熱快，使其厚度偏差較大，又由于精軋具有單機軋制的特點，且精軋時間長，二次鐵皮多，故表面質(zhì)量也較差。這種軋機的 主要優(yōu)點 是在軋制過程中可大大減少鋼板溫度的降落，因而可用較靈活的工藝道次和較少的設(shè)備投資 (與連軋相比）生產(chǎn)出各種熱軋板卷，并由于可以采用鋼錠作原料，故適合于生產(chǎn)批量不大而品種較多的產(chǎn)品，更適合于生產(chǎn)加工溫度范圍較窄的特殊帶鋼。 1932年創(chuàng)建于美國的第一臺試驗性爐卷軋機，到 1949年才正式應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)。因而為了在軋制過程中搶溫保溫，便很自然地提出將板卷放置于加熱爐內(nèi)，一邊加熱保溫 (實際只能保溫難以加熱 )，一邊軋制的方法，這就是所謂 爐卷軋制方法 。由此帶來的后果之一便是輥頸的潤滑必須采用熔點及閃點均較高的潤滑油，常用的是經(jīng)過特制的石油瀝青，使勞動條件與環(huán)境衛(wèi)生惡化。軋制工藝的特點之二 :經(jīng)常需要回爐再加熱由于軋件開軋溫度低而單位面積的散熱面積又大，溫度下降很快，故產(chǎn)品在一般情況下難以一火軋成 疊軋薄板生產(chǎn) 但對于如電工硅鋼片等產(chǎn)品，我國也成功地創(chuàng)造了一火軋成的經(jīng)驗 軋制工藝的特點之三 :是采用熱輥軋制 為了防止軋件冷卻過快，軋輥不用水冷。疊板剝離工序迄今尚未能完全實現(xiàn)機械化，還主要依靠繁重的體力勞動。二輥不可逆式疊板軋機的彈跳值一般在 ~，所以軋制厚度小于~，否則是軋不出的。我國目前還存在著相當數(shù)量的疊軋薄板車間 缺點： 產(chǎn)量、質(zhì)量與成材率均很低，且勞動強度大，產(chǎn)品的成本也高。 疊軋薄板生產(chǎn) 疊軋薄板是 最古老 的熱軋薄板生產(chǎn)方式 疊軋薄板： 把數(shù)張鋼板疊放在一起送進軋輥進行軋制 優(yōu)點： 設(shè)備簡單，投資少，生產(chǎn)靈活性大，能生產(chǎn)厚度規(guī)格范圍在 ~。寬帶連軋機的投資大、建廠慢、生產(chǎn)規(guī)模太大，受到資源和需要等條件的限制，也有不利的一面。為此該廠具有一大立輥軋機（ VSB）和幾臺軋邊機 (粗軋機前 )可完成寬度壓下量達 300mm以上；采用了移輥軋制技術(shù)以均化軋輥磨損，延長其使用壽命；采用6輥式精軋機有很強的凸度控制能力，還采用了熱軋潤滑技術(shù)和精軋前的板邊感應(yīng)加熱器，以保證產(chǎn)品精度和板形質(zhì)量。與過去輥道輸送進行熱裝爐軋制工藝相比，節(jié)約燃料約合每 t鋼 ，以年產(chǎn)300 lO4t計，可節(jié)煤 17100t。從連鑄出口到軋機前板坯邊部加熱器的距離為 430m，保溫車輸送速度15km/h，運送時間約為 2min。該廠連鑄機距離熱連軋機620m，以前用輥道連接只能實行熱裝爐軋制（ CCHCR）工藝。如圖為八幡廠遠距離 CCDR工藝中連鑄與熱帶軋機銜接部分的平面布置圖。 遠距離 CCDR工藝 日本新日鐵八幡廠研制出板坯保溫高速輸送車，結(jié)論是遠距離（ 1000mm以上 )輸送車 優(yōu)于 輥道輸送。為了實現(xiàn)遠距離 CCDR工藝， 必須采用如下技術(shù) : 遠距離 CCDR工藝 (1)提高鑄坯邊部溫度的技術(shù) :要使鑄坯的液芯尾端盡可能靠近鑄機出口，以便利用凝固潛熱獲得高溫鑄坯；二冷制度不對鑄坯邊部噴水以保持邊部的較高溫度；連鑄機內(nèi)采用絕熱技術(shù)并在切割機附近采用感應(yīng)加熱或煤氣燒嘴加熱，使板坯邊部溫度提高約 200℃ ，以有效地控制AlN的沉淀析出。 遠距離 CCDR工藝 近年來，連鑄 連軋技術(shù)的一項重要新進展是開發(fā)應(yīng)用了 遠距離 CCDR工藝。 為實現(xiàn)自由程序軋制，該廠精軋機組均采用