【正文】 不足之處。 （參見表一）表一3 Sigma公司 6 Sigma公司不當(dāng)?shù)钠焚|(zhì)成本 (Cost of Poor Quality)佔(zhàn)營業(yè)額的 15～ 20％不當(dāng)?shù)钠焚|(zhì)成本 (COPQ)佔(zhàn)營業(yè)額的 5％以下失敗機(jī)率 (DPMO)為 66,807ppm 失敗機(jī)率 (DPMO)為 依賴檢驗(yàn)來發(fā)現(xiàn)不良 依賴製程能力，不 產(chǎn) 生不良認(rèn)為追求高品質(zhì)是昂貴的 瞭解高品質(zhì)不代表高成本對數(shù)據(jù)的收集與分析紊亂，並無系統(tǒng)化要求有組織、有系統(tǒng)地收集並分析數(shù)據(jù)以競爭對手為標(biāo)竿對象 以各行各業(yè)為標(biāo)竿對象相信 99％是很優(yōu)秀的 認(rèn)為 99％是難令人滿意的以自己的價(jià) 值 觀決定關(guān)鍵 產(chǎn) 出 以顧客的價(jià) 值 觀決定關(guān)鍵 產(chǎn) 出６ sigman 所以６ sigma除了提升品質(zhì)、消除損失 (Loss)、增加收益外，將量化數(shù)據(jù)有組織、有系統(tǒng)的分析，建立標(biāo)準(zhǔn)化管理，形成良性的企業(yè)文化。依據(jù)日本 TQM大師， Noriaki Kano對顧客需求做了以下分類：（參見圖一） ■Must be：顧客認(rèn)為必要的需求，若是缺乏該項(xiàng)，必然覺得不滿，即使需求被滿足，顧客亦不見得滿意。n 1987年摩托羅拉 (Motorola)公司在喬治 ?費(fèi)雪(Gee Fisher)的主導(dǎo)下，首先提出６ sigma，之後 1995年聯(lián)訊 (Allied Signal)及奇異 (GE) 公司也投入６ sigma的推動(dòng)，以有組織並系統(tǒng)化地結(jié)合改善活動(dòng)與獲利的關(guān)連，有別於過去只專注品質(zhì)改善，未直接與利潤給合的做法，因此６ sigma不但改善了品質(zhì)相關(guān)問題，更大幅提升企業(yè)的獲利，也形成一股風(fēng)潮。 推行 6標(biāo)準(zhǔn)差的公司 漢威聯(lián)合 (Honeywell AlliedSignal) 聯(lián)訊公司 1991年推動(dòng) 6標(biāo)準(zhǔn)差，一年內(nèi)節(jié)省六億美元，獲利提高 13% ， 1999與漢威合併後，仍繼續(xù)推行 6標(biāo)準(zhǔn)差活動(dòng)， 6標(biāo)準(zhǔn)差使得該公司得以降低重做成本並縮短設(shè)計(jì)至核驗(yàn)發(fā)照的時(shí)間。 6sigma簡介 6標(biāo)準(zhǔn)差之目的在追求與擴(kuò)大企業(yè)的成功，期望建立「閉迴路的動(dòng)態(tài)顧客需求回饋系統(tǒng)」，使企業(yè)能快速與正確反應(yīng)環(huán)境與顧客需求之變遷，適時(shí)採取行動(dòng)，進(jìn)行流程改善或變革，確保顧客滿意，促使顧客成功，那麼企業(yè)本身一定亦會成功。 6sigma簡介 基於統(tǒng)計(jì)學(xué)上的原理， 6標(biāo)準(zhǔn)差代表著品質(zhì)合格率達(dá) ﹪ 或以上。6sigma6sigma簡介 6標(biāo)準(zhǔn)差是企業(yè)挑戰(zhàn)品質(zhì)顛峰之利器，藉由 6標(biāo)準(zhǔn)差活動(dòng)的推動(dòng)可協(xié)助企業(yè)建立全面性之學(xué)習(xí)型組織，產(chǎn)出一流產(chǎn)品和服務(wù)口碑，大幅改善企業(yè)經(jīng)營績效，強(qiáng)化企業(yè)優(yōu)勢，創(chuàng)造顧客價(jià)值，不斷提升企業(yè)競爭力進(jìn)而創(chuàng)造企業(yè)最高利潤，達(dá)到企業(yè)永續(xù)經(jīng)營。 6標(biāo)準(zhǔn)差擴(kuò)大改善工具的應(yīng)用範(fàn)圍至成本、循環(huán)時(shí)間及其他經(jīng)營領(lǐng)域，透過 6標(biāo)準(zhǔn)差所採用之『定義 評量 分析 改善 管制』（ DefineMeasure –AnalysisImproveControl）五階段 (見下表 )技術(shù)循環(huán)及品質(zhì)特性化和最佳化（ Characteristic Optimization）兩大過程，可協(xié)助企業(yè)在製程、服務(wù)或交易流程中，達(dá)到 6標(biāo)準(zhǔn)差的品質(zhì)水平，亦即每一百萬次操作中只允許 。 DMAIC五階段 步驟 內(nèi) 容 使用工具定義(Define) ．專案範(fàn)圍 ．定義缺失或機(jī)會 ．專案計(jì)劃及指定 黑帶 ．成立專案小組 ．專案成本效益分 析 ．管理階層核可 ．顧客的聲音（商品企 劃、 QFD）．狩野模式 （ KanoModel）． Q7及 NQ7．專案章程 （ Project Charter）．關(guān)鍵品質(zhì) （ Chitical to Quality）．標(biāo)竿分析 DMAIC五階段 衡量(Measure) ．畫出流程圖並找出關(guān)鍵流程 投入變數(shù) （ KPIV）及關(guān)鍵流程產(chǎn)出變數(shù) （ KPOV）．完成因果矩陣圖 （ Cause Effect Matrix）．建立量測能力．收集現(xiàn)有製程能力數(shù)據(jù) ．流程圖 （ Process Map）．因果矩陣圖 （ Cause Effect Matrix）．失效模式效應(yīng)分析（FMEA）．量測系統(tǒng)分析（ MSA、 GRR）．製程能力分析 （Pp,Ppk,Cpk,FTY,RTY）．可靠度分析 步驟 內(nèi)容 作用工具DMAIC五階段 分析(Analyze) ．完成失效模式效應(yīng)分析 .．找出變異原因 .．差異化析，進(jìn)一步縮小關(guān)鍵流程投入變數(shù) （ KPIV）的 數(shù)量 .．找出著力點(diǎn) . 設(shè)計(jì)及製程失效模式效 應(yīng)分析（ DFMEA PFMEA）. 假設(shè)檢定 （ Hypothesis Test）. 變異數(shù)分析 （ ANOVA）. 迴歸分析. QC7大手法 步驟 內(nèi)容 作用工具DMAIC五階段 改善(Improve) .確定關(guān)鍵流 程投入變數(shù)（ KPIV）做 最佳化管制.田口品質(zhì)工程（ Taguchi Method）.實(shí)驗(yàn)計(jì)劃法（ Design of Experiment）.IE改善.流程改善 步驟 內(nèi)容 作用工具DMAIC五階段 控制(Control) ．訂定控制 計(jì)劃．界定長期 製程能力．持續(xù)改善 ．查檢表（ Check List）．管制圖（ Control Chart）．防呆法．統(tǒng)計(jì)制程管理 （ SPC）． QC工程表 步驟 內(nèi)容 作用工具6標(biāo)準(zhǔn)差效益比較 有形效益 無形效益消除潛在成本 創(chuàng)造顧客價(jià) 值改善品質(zhì) 提昇企業(yè)競爭力提高生 產(chǎn) 力 形成良性企業(yè)文化擴(kuò)大市場占有率 加快改進(jìn)速度縮短生 產(chǎn) 週期 倡導(dǎo)學(xué)習(xí)與交叉?zhèn)魇诟倪M(jìn)工作流程 增進(jìn)顧客滿意減少誤差 態(tài)度和士氣改善增加獲利能力 帶動(dòng)企業(yè)成長留住顧客 執(zhí)行策略性變革3標(biāo)準(zhǔn)差公司與 6標(biāo)準(zhǔn)差公司之差異 3Sigma 公司 6Sigma 公司不當(dāng)?shù)钠焚|(zhì)成本 (Cost of Poor Quality)佔(zhàn)營業(yè)額的15～ 20％不當(dāng)?shù)钠焚|(zhì)成本 (COPQ)佔(zhàn)營業(yè)額的5％以下失敗機(jī)率 ( DPMO)為 66,807ppm 失敗機(jī)率 ( DPMO)為 依賴檢驗(yàn)來發(fā)現(xiàn)不良 依賴製程能力，不 產(chǎn) 生不良認(rèn)為追求高品質(zhì)是昂貴的 瞭解高品質(zhì)不代表高成本對數(shù)據(jù)的收集與分析紊亂，並無系統(tǒng)化要求 有組織、有系統(tǒng)地收集並分析數(shù)據(jù)以競爭對手為標(biāo)竿對象 以各行各業(yè)為標(biāo)竿對象相信 99％是很優(yōu)秀的 認(rèn)為 99％是難令人滿意的以自己的價(jià) 值 觀決定關(guān)鍵 產(chǎn) 出 以顧客的價(jià) 值 觀決定關(guān)鍵 產(chǎn) 出推行 6標(biāo)準(zhǔn)差的公司 摩托羅拉 (Motorola) 摩托羅拉於 1987年開始推行 6標(biāo)準(zhǔn)差至 1997年期間，六標(biāo)準(zhǔn)差提昇該公司業(yè)績五倍，淨(jìng)利成長近 20%， 成本也節(jié)省 140億美元。 推行 6標(biāo)準(zhǔn)差的公司 福特六和 福特六和公司於 1999推行 6標(biāo)準(zhǔn)差， 顧客抱怨處理由 7天縮短為 3天。Motorola以６ sigma達(dá)成三項(xiàng)目標(biāo) n ６ sigma品質(zhì)指的是在製程、產(chǎn)品設(shè)計(jì)、服務(wù)或交易流程中，每百萬件中只允許 良、缺失或錯(cuò)誤發(fā)生，換句話說，長期 (Longterm)的 DPMO(Defects Per Million Opportunities)是 ，然而其目標(biāo)並非在於達(dá)到６ sigma水準(zhǔn)而已，真正目的是要透過６ sigma活動(dòng)，結(jié)合公司策略方針，來達(dá)成下列三項(xiàng)目標(biāo)： 1. 消除潛在成本