【正文】 更少的細部作業(yè)程序 更佳的人機作業(yè)配合 更直接有效的作業(yè)方法 /動作 生產線平衡 從制造管理面提升生產力 MRP物料管理方法，減少停工待料 有效的生產排程及管制，使制程銜接良好 預防保養(yǎng)機制，減少機臺故障待工損失 六、工作改善的目標指向 消除浪費 提高工作效率 直接降低成本 縮短制程時間 減少摸索時間 更短的交期，更具競爭力 消除無效疲累的作業(yè) 包括危險的作業(yè) 更高的成就感 /高報酬 七、工作改善六大步驟 1 5 4 6 2 3 ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 選擇改善主題對象 觀測及記錄現狀事實 檢討現狀問題站 提出改善構想方法 建立實施計劃 推動及維護新方法 八、工作改善基本理念 五個 Why的深入分析 深層追求 細分化 以事實為基準 要有具體數據 要記錄事實細節(jié) 從合理的懷疑下手 必須有具體的改善對策 不能只是抱怨（或反應事實）而已 追求永遠的再改善 從 5WIH質問法產生構想 What （做什么 /意義 /最終目的） Where （何處做） Whern （何時做） Who （何人所做） Why （為何要做） How （如何做的） 工作改善的著眼法則 刪除 少量化 多量化 合并 重組 替代 簡化 改換 第八章 運用稼動率分析技巧進行改善 一、稼動率分析的背景 一目了然，掌握問題重點，不在枝節(jié)打轉。 作業(yè)中難免發(fā)生“行政管理”上的需求。=684 684 3/19 二 12 （ 12*6020） 247。=584 1268 3/20 三 18 （ 18*6020） 247?！白璧K”作業(yè)的順暢進行。 以現場實況調查分析為依據，分析調查 操作／停開的內容分配 運用科學方法，主觀臆測。 二、新鄉(xiāng)式的 Single Setup要領 內準備與外準備之分化 將內準備轉化為外準備 互換零件之利用 預熱 機能標準化之實施 中心位置標準化 安裝部位厚度標準化 安裝工具之機能性采用 分離 /整合 中介工具之利用 調整作業(yè)之排除 正確位置之決定 使用專用定位量規(guī) 機構的改善 三、 Single Setup實例 塑膠射出成型作業(yè)改善 預熱之運用（外準備） 汽車鈑金沖床之換鏌作業(yè)改善 調整作業(yè)之排除 安裝部位厚度標準化 四、制程品質不良的四大主因 不會做 /不熟練 冤枉做壞 前制程不良之蔓延 材料本身不良 機臺精度偏失 疏忽做錯 不愿做好 意愿 /領導統(tǒng)御問題 組織氛圍問題 五、 Fool Proof的背景需求 防范不良發(fā)生，比如何檢出不良 /處理不良更重要。 六、 Fool Proof防呆式設計方向 防止過多的制程 防止“準備作業(yè)”的錯誤 防止“裝卸”的錯誤 防止機臺精確度 /精密度的偏差 防止操作標準的偏差 防止不良品的過關 七、 Fool Proof的實例 （某家電裝配廠） 現狀 在產品完成包裝時，要附加四個不同配件（附件），但裝配作業(yè)員經常不是少裝就是多裝，引起抱怨以及損失。 Ｂ、手指及手腕動作～上臂及下臂保持不動，手指及手腕移支。 （ 5）物體之運動量應盡可能加以利用，但如果肌力制止時，則應將其減至最小限度。 關于操作場所布置 （１）工具物料應置于固定場所 （２）工具物料及裝置應布置于工作者之前面近處 （３）零件物料之供給，應利用其重要墜至工作者手邊。 （７）工作柜及椅子之高度，應使工作者坐立適宜。 （３）工具物料應盡可能預放在工作位置。 第十二章 如何使流水線平衡提升績效 一、生產線不穩(wěn) 輸送帶生產線工作站配置 1 1 2 3 3 4 5 4 3 工作站不平衡的結果 Ａ、作業(yè)時間短的工作站 …… 停閑等待 作業(yè)時間長的工作站 …… 忙碌不停 Ｂ、整體產出效率低 …… 瓶勁制程的影響 Ｃ、不平衡損失工時 …… 浪費 二、運用 Pitch Diagram的技巧 做出該產品在各“作業(yè)站”的途程表 各作業(yè)站作業(yè)內容 標入各“作業(yè)站”的標準工時 必要時將各作業(yè)站的“作業(yè)單元”明細列出 明細單元 各單元標準工時 找出瓶勁 Pitch Time 進行分析改善 生產線平衡以標準工時為依據 途程 ＃ 1 途程 ＃ 2 途程 ＃ 6 途程 ＃ 5 途程 ＃ 4 途程 ＃ 3 → → → → → 單件 工時（分） 基本 配置數 1 2 1 4 3 1 三、生產線平衡改善的方向 重新配置各制程的工作站數 使更為平衡 細分各制程作業(yè)單元，再重組工作站 有些單元移前 /移后工作站，使更為平衡 瓶勁制程的直接工作改善 運用夾具 /道具 /工具，減少該制程標準工時 使之不成為瓶勁 四、生產線平衡評價計算 各作業(yè)站的標準時間合計 平衡系數＝ ─────────────── 瓶勁制程工作站標準時間工作站數 ∑ （瓶勁工作站時間－各工作站時間） 平衡損失數＝ ───────────── 各工作站時間之綜合 五、 PTS橫式配列的特性 一人操作不同“工序”的機臺 彈性人員編制 產量大時 ……Tact time 變小，人員編制變多 產量小時 …… Tact time 變大，人員編制變少 使走動與搬運為最小距離范圍 形成三角形 /菱形 /交叉形 /機臺配置 絕對的工作改善 個人輪作一圈必須平衡工時其 Operation Time要與 Tact Time密合（或倍數） Process Time的同期化 經常要達到 Onetouch式作業(yè)設計，包括自動化的“異常檢知”工具以防止制程不良 工作站標準工時的確保 模工具最佳化 作業(yè)員 工作站Ｂ 工作站Ｅ 工 作 站 Ｄ 工作站Ｃ 工 作 站 Ａ 原 料 成 品 加工線的模式配列 六、橫工本民列的基礎 品質意義 /品質責任的明確化 以工藝手段使作業(yè)時間平衡 流程圖布置（出口即入口） 多能工制的實施 演講完畢，謝謝觀看！ 。 （５）手柄之設計，應盡可能使與手之接觸面增大。 關于工具設備 （１）盡量解除手工作，而以夾具或足踏工具代替之。 （５）工具物料應依照最佳之工作順序排列。 （ 7）彈道式之運動，較受限制或受控制之運動較快確實。 Ｄ、手指、手腕、前臂及上臂動作。 第十章 運用程序分析與搬運減少浪費 一、整體制程的非效率因素 非直接有效的稼接 準備作業(yè) 不良重制重修 阻礙制程進行的勞動作業(yè) 檢驗 搬運 阻礙制程進行的停開 停滯 儲存 二、程序符號與車間四大浪費事象 操作 /l加工 檢驗 搬運 停滯 儲存 操作加工 （換鏌）準備作業(yè) /其他各項工作準備 機臺 /人力操作（實際加工） （不良重制 /重修） 檢驗 停機檢查 /不停機檢查 作業(yè)員自主檢查 /順次點檢 線上品管人員的全數（抽樣）檢驗 品保人員的制程稽催 （作業(yè)標準稽催） 搬運 自動搬運 /人手搬運 專人搬運 /作業(yè)員搬運 裝卸作業(yè) 停滯 自主性停滯（例如：休息） 強制性停滯（例如：停工待料） 呆滯未處理 儲存 存?zhèn)} /政策性 暫置現場 管理疏失 三、程序分析圖的結構 對象 作業(yè)者（以人為準） 料件（以物為準） 事象記錄 程序圖符號 /編號（注意混用符號） 事象內容說明 問題點方向 距離（ → 布置改善） 時間（ → 各項改善） 困難危險（ → 直接動作改善 /夾工具設計） 四、程序分析的實例 錠劑包裝工程程序圖 倉庫橡皮管領料程序圖 五、流程圖輔助工具 線圖（ Flow Diagram） 直接繪出現場配置圖 依料品（或作業(yè)者）走動路線，繪出經路圖 找出距離太長（或重復 /逆向）的問題 進行問題點改善 六、程序分析的檢討要點 操作加工 省力化 → 裝卸工具 /夾道具 省時化 → 裝卸工具 /道具 準備工時抑減 提升良品率～ Fool Proof設計 檢查 少人化 → 自動化 /自主檢查 無檢查化 → 制程 ZD化 時間 → 簡化 /檢驗工具之使用 /抽驗 次數 → 抽驗 /檢查規(guī)范 儲存 期間 →MRP 之運用 /看板方式 品料項目 → 庫存模式適用化 Lead Tune壓縮 /無庫存化 流通性 → 在制品容器化 及時性 → 呆料之處理 停滯 期間 → 派工方法 /進度管制法 /模式配列 時間 →Layout 改善 /搬運設備活性化 無停滯性 → 制程多移轉設備改善 生產線平衡性？ 干涉性停滯 → 人機程序改善 七、場地布置造成的非效率因素 搬運距離 時間 /人力 /建物運用 搬運次數 逆搬運 不必要的搬運 裝卸作業(yè) 人力 /時間〕 損失 設備 八、搬運程序圖 實例（略） 記錄分析要點 用什么搬運 搬運耗用時間 搬運距離 搬運困難度 九、搬運分析表 從 到 料件 搬運者 容器 用車 重量 距離 時間 次數 改善 重點 十、搬運的檢討要點 距離 →Layout 改善 次數 → 多量化 → 自動化 少人化 → 自動化 時間 → 裝卸方法 /機械化 省力化 十一、搬運改善方向 非由作業(yè)員搬運 避免重覆搬運 /逆搬運 運用自然力搬運 使搬運距離 /次數 /時間為最少 →Activities Relation Chart 縮減 Lead Time 減少搬運困難度與用力度 十二、搬運的盲點所在 裝卸 搬運前的處理 /搬運后的處理 反面不被重視 復雜的裝卸，反面比搬運更耗時費力 放置狀態(tài) 以料品旋轉的“活性系數”表示 超低階的旋轉，越花搬運人力工時 逆搬運（ Back Tracking） 應盡可能避免 十三、物品放置的活性系數 0 散放在地板上 1 小量放入袋子（容器）內 2 放在棧板上 3 放在車輛上（待移動） 4 放在移動的搬運工具上 5 （輸送帶 /滑臺） 第十一