【正文】 ↓ 選擇改善主題對象 觀測及記錄現(xiàn)狀事實 檢討現(xiàn)狀問題站 提出改善構想方法 建立實施計劃 推動及維護新方法 八、工作改善基本理念 五個 Why的深入分析 深層追求 細分化 以事實為基準 要有具體數(shù)據(jù) 要記錄事實細節(jié) 從合理的懷疑下手 必須有具體的改善對策 不能只是抱怨（或反應事實）而已 追求永遠的再改善 從 5WIH質(zhì)問法產(chǎn)生構想 What （做什么 /意義 /最終目的） Where （何處做） Whern （何時做） Who （何人所做） Why （為何要做） How （如何做的） 工作改善的著眼法則 刪除 少量化 多量化 合并 重組 替代 簡化 改換 第八章 運用稼動率分析技巧進行改善 一、稼動率分析的背景 一目了然，掌握問題重點，不在枝節(jié)打轉(zhuǎn)。 以“工具 /道具 /量具”自然防止疏忽或減少作業(yè)困難度，更為有效。 Ｅ、手指、手腕、前臂及軀干之動作最耗體力，亦最慢。 （６）應有適當之照明設備，使禮堂滿意舒適。 （６）機器上杠桿，十字杠及手輸之位置，應能使工作者極少變動其姿勢，且能利用機械之最大能力。 （２）可能時，應將兩種合并之。 （ 8）動作應盡可能使其輕松自然之節(jié)奏，因節(jié)奏能使動作流利及自發(fā)。 改善成果 周程時間由 257秒縮減為 167秒 機器使用率（ 16728） /167＝ ％ 比改善前提高 29％ 六、動作改善的原理 排除下列動作“單元”或“動素”提高效率 非直接有效的單元或動素 例如：尋找 /檢查 …… 抑減會疲勞的單元或動素 例如：不自然的姿勢 /需小心的工作 （需用力氣的工作） 去除停閑等待與無價值的單元或動素 改善會影響作業(yè)員情緒 /安全的單元或動素 例如：故障 /噪音 …… 七、動作分析（對動圖 Simo Chart） 左手動作 左手符號 右手符號 右手動作 八、動作改善的兩種方式 目視分析 以作業(yè)單元為記錄分析對象 動素分析 以動素為記錄分析對象 九、目視單元分析的符號 加工作業(yè)（含檢查） 移動 等待 停閑等待 十、動素（ Therblig） 第一類：進行必要的要素 伸手 抓取 移物 裝配 應用 拆卸 放手 第二類：阻礙第一類動素之進行 檢驗 尋找 選擇 計劃（思考） 對準 預討 第三類：完全無益的動素 持住 休息 遲延 故延 十一、針對動素的檢討改善 動作經(jīng)濟原則 手的充分運用 最不疲勞的身體部位 最易取用材料工具 盡量取代人手作業(yè) 減少第二類動素 去除第三類動素 十二、動作經(jīng)濟原則 關于身體使用部位 （１）雙手應同時開始，并完成其動作 （２）除規(guī)定休息時間外，雙手不應同時空閑 （３）雙臂之動作應對稱，反向并同時為之 （４）手之動作應心低級次而能得到滿意結(jié)果為安，動作可分為下列五級： Ａ、手指動作～級次最低，速度最快。 在多批小量生產(chǎn)形態(tài)下，準備工時已經(jīng)成為效率最大負擔。 作業(yè)中難免發(fā)生“行政管理”上的需求。=584 1268 3/20 三 18 （ 18*6020） 247。 以現(xiàn)場實況調(diào)查分析為依據(jù)，分析調(diào)查 操作／停開的內(nèi)容分配 運用科學方法，主觀臆測。 六、 Fool Proof防呆式設計方向 防止過多的制程 防止“準備作業(yè)”的錯誤 防止“裝卸”的錯誤 防止機臺精確度 /精密度的偏差 防止操作標準的偏差 防止不良品的過關 七、 Fool Proof的實例 （某家電裝配廠） 現(xiàn)狀 在產(chǎn)品完成包裝時，要附加四個不同配件（附件），但裝配作業(yè)員經(jīng)常不是少裝就是多裝，引起抱怨以及損失。 （ 5）物體之運動量應盡可能加以利用，但如果肌力制止時，則應將其減至最小限度。 （７）工作柜及椅子之高度，應使工作者坐立適宜。 第十二章 如何使流水線平衡提升績效 一、生產(chǎn)線不穩(wěn) 輸送帶生產(chǎn)線工作站配置 1 1 2 3 3 4 5 4 3 工作站不平衡的結(jié)果 Ａ、作業(yè)時間短的工作站 …… 停閑等待 作業(yè)時間長的工作站 …… 忙碌不停 Ｂ、整體產(chǎn)出效率低 …… 瓶勁制程的影響 Ｃ、不平衡損失工時 …… 浪費 二、運用 Pitch Diagram的技巧 做出該產(chǎn)品在各“作業(yè)站”的途程表 各作業(yè)站作業(yè)內(nèi)容 標入各“作業(yè)站”的標準工時 必要時將各作業(yè)站的“作業(yè)單元”明細列出 明細單元 各單元標準工時 找出瓶勁 Pitch Time 進行分析改善 生產(chǎn)線平衡以標準工時為依據(jù) 途程 ＃ 1 途程 ＃ 2 途程 ＃ 6 途程 ＃ 5 途程 ＃ 4 途程 ＃ 3 → → → → → 單件 工時（分） 基本 配置數(shù) 1 2 1 4 3 1 三、生產(chǎn)線平衡改善的方向 重新配置各制程的工作站數(shù) 使更為平衡 細分各制程作業(yè)單元，再重組工作站 有些單元移前 /移后工作站，使更為平衡 瓶勁制程的直接工作改善 運用夾具 /道具 /工具，減少該制程標準工時 使之不成為瓶勁 四、生產(chǎn)線平衡評價計算 各作業(yè)站的標準時間合計 平衡系數(shù)＝ ─────────────── 瓶勁制程工作站標準時間工作站數(shù) ∑ （瓶勁工作站時間－各工作站時間） 平衡損失數(shù)＝ ───────────── 各工作站時間之綜合 五、 PTS橫式配列的特性 一人操作不同“工序”的機臺 彈性人員編制 產(chǎn)量大時 ……Tact time 變小，人員編制變多 產(chǎn)量小時 …… Tact time 變大，人員編制變少 使走動與搬運為最小距離范圍 形成三角形 /菱形 /交叉形 /機臺配置 絕對的工作改善 個人輪作一圈必須平衡工時其 Operation Time要與 Tact Time密合（或倍數(shù)） Process Time的同期化 經(jīng)常要達到 Onetouch式作業(yè)設計，包括自動化的“異常檢知”工具以防止制程不良 工作站標準工時的確保 模工具最佳化 作業(yè)員 工作站Ｂ 工作站Ｅ 工 作 站 Ｄ 工作站Ｃ 工 作 站 Ａ 原 料 成 品 加工線的模式配列 六、橫工本民列的基礎 品質(zhì)意義 /品質(zhì)責任的明確化 以工藝手段使作業(yè)時間平衡 流程圖布置（出口即入口） 多能工制的實施 演講完畢，謝謝觀看！ 。 關于工具設備 （１）盡量解除手工作，而以夾具或足踏工具代替之。 （ 7）彈道式之運動，較受限制或受控制之運動較快確實。 第十章 運用程序分析與搬運減少浪費 一、整體制程的非效率因素 非直接有效的稼接 準備作業(yè) 不良重制重修 阻礙制程進行的勞動作業(yè) 檢驗 搬運 阻礙制程進行的停開 停滯 儲存 二、程序符號與車間四大浪費事象 操作 /l加工 檢驗 搬運 停滯 儲存 操作加工 （換鏌）準備作業(yè) /其他各項工作準備 機臺 /人力操作（實際加工） （不良重制 /重修） 檢驗 停機檢查 /不停機檢查 作業(yè)員自主檢查 /順次點檢 線上品管人員的全數(shù)（抽樣）檢驗 品保人員的制程稽催 （作業(yè)標準稽催） 搬運 自動搬運 /人手搬運 專人搬運 /作業(yè)員搬運 裝卸作業(yè) 停滯 自主性停滯（例如：休息） 強制性停滯（例如：停工待料） 呆滯未處理 儲存 存?zhèn)} /政策性 暫置現(xiàn)場 管理疏失 三、程序分析圖的結(jié)構 對象 作業(yè)者（以人為準） 料件（以物為準） 事象記錄 程序圖符號 /編號（注意混用符號） 事象內(nèi)容說明 問題點方向 距離（ → 布置改善） 時間（ → 各項改善） 困難危險（ → 直接動作改善 /夾工具設計） 四、程序分析的實例 錠劑包裝工程程序圖 倉庫橡皮管領料程序圖 五、流程圖輔助工具 線圖（ Flow Diagram） 直接繪出現(xiàn)場配置圖 依料品（或作業(yè)者）走動路線，繪出經(jīng)路圖 找出距離太長（或重復 /逆向）的問題 進行問題點改善 六、程序分析的檢討要點 操作加工 省力化 → 裝卸工具 /夾道具 省時化 → 裝卸工具 /道具 準備工時抑減 提升良品率～ Fool Proof設計 檢查 少人化 → 自動化 /自主檢查 無檢查化 → 制程 ZD化 時間 → 簡化 /檢驗工具之使用 /抽驗 次數(shù) → 抽驗 /檢查規(guī)范 儲存 期間 →MRP 之運用 /看板方式 品料項目 → 庫存模式適用化 Lead Tune壓縮 /無庫存化 流通性 → 在制品容器化 及時性 → 呆料之處理 停滯 期間 → 派工方法 /進度管制法 /模式配列 時間 →Layout 改善 /搬運設備活性化 無停滯性 → 制程多移轉(zhuǎn)設備改善 生產(chǎn)線平衡性？ 干涉性停滯 → 人機程序改善 七、場地布置造成的非效率因素 搬運距離 時間 /人力 /建物運用 搬運次數(shù) 逆搬運 不必要的搬運 裝卸作業(yè) 人力 /時間〕 損失 設備 八、搬運程序圖 實例（略） 記錄分析要點 用什么搬運 搬運耗用時間 搬運距離 搬運困難度 九、搬運分析表 從 到 料件 搬運者 容器 用車 重量 距離 時間 次數(shù) 改善 重點 十、搬運的檢討要點 距離 →Layout 改善 次數(shù) → 多量化 → 自動化 少人化 → 自動化 時間 → 裝卸方法 /機械化 省力化 十一、搬運改善方向 非由作業(yè)員搬運 避免重覆搬運 /逆搬運 運用自然力搬運 使搬運距離 /次數(shù) /時間為最少 →Activities Relation Chart 縮減 Lead Time 減少搬運困難度與用力度 十二、搬運的盲點所在 裝卸 搬運前的處理 /搬運后的處理 反面不被重視 復雜的裝卸，反面比搬運更耗時費力 放置狀態(tài) 以料品旋轉(zhuǎn)的“活性系數(shù)”表示 超低階的旋轉(zhuǎn)，越花搬運人力工時 逆搬運（ Back Tracking） 應盡可能避免 十三、物品放置的活性系數(shù) 0 散放在地板上 1 小量放入袋子（容器）內(nèi) 2