【正文】 力　　更少的細(xì)部作業(yè)程序　　更佳的人機作業(yè)配合　　更直接有效的作業(yè)方法 /動作　　生產(chǎn)線平衡從制造管理面提升生產(chǎn)力　　 MRP物料管理方法，減少停工待料　　有效的生產(chǎn)排程及管制，使制程銜接良好　　預(yù)防保養(yǎng)機制，減少機臺故障待工損失六、工作改善的目標(biāo)指向消除浪費提高工作效率直接降低成本縮短制程時間減少摸索時間　　 更短的交期，更具競爭力消除無效疲累的作業(yè)　　 包括危險的作業(yè)更高的成就感 /高報酬七、工作改善六大步驟　 154623↓↓↓↓↓選擇改善主題對象觀測及記錄現(xiàn)狀事實檢討現(xiàn)狀問題站提出改善構(gòu)想方法建立實施計劃推動及維護(hù)新方法八、工作改善基本理念五個 Why的深入分析　　深層追求　　細(xì)分化以事實為基準(zhǔn)　　要有具體數(shù)據(jù)　　要記錄事實細(xì)節(jié)從合理的懷疑下手必須有具體的改善對策　　不能只是抱怨（或反應(yīng)事實）而已追求永遠(yuǎn)的再改善從 5WIH質(zhì)問法產(chǎn)生構(gòu)想　 What　 （做什么 /意義 /最終目的）　 Where　（何處做）　 Whern?。ê螘r做）　 Who　?。ê稳怂觯?Why　?。楹我觯?How　?。ㄈ绾巫龅模┕ぷ鞲纳频闹鄯▌t刪除少量化多量化合并重組替代簡化改換第八章運用稼動率分析技巧進(jìn)行改善一、稼動率分析的背景一目了然，掌握問題重點，不在枝節(jié)打轉(zhuǎn)。作業(yè)中難免發(fā)生 “行政管理 ”上的需求。=684 684 3/19 二 12 （ 12*6020） 247。=584 1268 3/20 三 18 （ 18*6020） 247。 “阻礙”作業(yè)的順暢進(jìn)行。以現(xiàn)場實況調(diào)查分析為依據(jù)，分析調(diào)查 　操作／停開的內(nèi)容分配運用科學(xué)方法，主觀臆測。二、新鄉(xiāng)式的 Single Setup要領(lǐng)內(nèi)準(zhǔn)備與外準(zhǔn)備之分化將內(nèi)準(zhǔn)備轉(zhuǎn)化為外準(zhǔn)備　　互換零件之利用　　預(yù)熱機能標(biāo)準(zhǔn)化之實施　　中心位置標(biāo)準(zhǔn)化　　安裝部位厚度標(biāo)準(zhǔn)化　安裝工具之機能性采用　　分離 /整合中介工具之利用調(diào)整作業(yè)之排除　　正確位置之決定　　使用專用定位量規(guī)機構(gòu)的改善三、 Single Setup實例塑膠射出成型作業(yè)改善　　預(yù)熱之運用（外準(zhǔn)備）汽車鈑金沖床之換鏌作業(yè)改善　　調(diào)整作業(yè)之排除　　安裝部位厚度標(biāo)準(zhǔn)化四、制程品質(zhì)不良的四大主因不會做 /不熟練冤枉做壞　　前制程不良之蔓延　　材料本身不良　　機臺精度偏失疏忽做錯不愿做好　　意愿 /領(lǐng)導(dǎo)統(tǒng)御問題　　組織氛圍問題五、 Fool Proof的背景需求防范不良發(fā)生，比如何檢出不良 /處理不良更重要。六、 Fool Proof防呆式設(shè)計方向防止過多的制程防止 “準(zhǔn)備作業(yè) ”的錯誤防止 “裝卸 ”的錯誤防止機臺精確度 /精密度的偏差防止操作標(biāo)準(zhǔn)的偏差防止不良品的過關(guān)七、 Fool Proof的實例（某家電裝配廠）現(xiàn)狀　在產(chǎn)品完成包裝時，要附加四個不同配件（附件），但裝配作業(yè)員經(jīng)常不是少裝就是多裝，引起抱怨以及損失。Ｂ、手指及手腕動作～上臂及下臂保持不動，手指及手腕移支?！。?5）物體之運動量應(yīng)盡可能加以利用，但如果肌力制止時，則應(yīng)將其減至最小限度。關(guān)于操作場所布置（１）工具物料應(yīng)置于固定場所（２）工具物料及裝置應(yīng)布置于工作者之前面近處（３）零件物料之供給，應(yīng)利用其重要墜至工作者手邊。（７）工作柜及椅子之高度，應(yīng)使工作者坐立適宜。（３）工具物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置。第十二章如何使流水線平衡提升績效一、生產(chǎn)線不穩(wěn)輸送帶生產(chǎn)線工作站配置11 2 3 3 4 543工作站不平衡的結(jié)果Ａ、作業(yè)時間短的工作站 …… 停閑等待　　作業(yè)時間長的工作站 …… 忙碌不停Ｂ、整體產(chǎn)出效率低 …… 瓶勁制程的影響Ｃ、不平衡損失工時 …… 浪費二、運用 Pitch Diagram的技巧做出該產(chǎn)品在各 “作業(yè)站 ”的途程表　　各作業(yè)站作業(yè)內(nèi)容標(biāo)入各 “作業(yè)站 ”的標(biāo)準(zhǔn)工時必要時將各作業(yè)站的 “作業(yè)單元 ”明細(xì)列出　　明細(xì)單元　　各單元標(biāo)準(zhǔn)工時找出瓶勁 Pitch Time進(jìn)行分析改善生產(chǎn)線平衡以標(biāo)準(zhǔn)工時為依據(jù) 途程＃ 1途程＃ 2途程＃ 6途程＃ 5途程＃ 4途程＃ 3→→ →→ →單件工時（分） 　　　 　　　 　　　 　　　 　　 基本配置數(shù)　 1　　　　 2　　　　 1　　　　 4　　　　 3　　　　 1三、生產(chǎn)線平衡改善的方向重新配置各制程的工作站數(shù)　　使更為平衡細(xì)分各制程作業(yè)單元，再重組工作站　　有些單元移前 /移后工作站，使更為平衡瓶勁制程的直接工作改善　　運用夾具 /道具 /工具，減少該制程標(biāo)準(zhǔn)工時　　使之不成為瓶勁四、生產(chǎn)線平衡評價計算　　　　　　　各作業(yè)站的標(biāo)準(zhǔn)時間合計平衡系數(shù)＝ ───────────────　　　　瓶勁制程工作站標(biāo)準(zhǔn)時間 工作站數(shù)　　　　　 ∑ （瓶勁工作站時間－各工作站時間）平衡損失數(shù)＝ ─────────────　　　　　　　　各工作站時間之綜合五、 PTS橫式配列的特性一人操作不同 “工序 ”的機臺彈性人員編制　產(chǎn)量大時 ……Tact time 變小，人員編制變多　產(chǎn)量小時 …… Tact time 變大，人員編制變少 使走動與搬運為最小距離范圍　　形成三角形 /菱形 /交叉形 /機臺配置絕對的工作改善　　個人輪作一圈必須平衡工時其 Operation Time要與 Tact Time密合（或倍數(shù)）　　 Process Time的同期化　經(jīng)常要達(dá)到 Onetouch式作業(yè)設(shè)計，包括自動化的 “異常檢知 ”工具以防止制程不良　工作站標(biāo)準(zhǔn)工時的確?！　∧９ぞ咦罴鸦　∽鳂I(yè)員工作站Ｂ工作站Ｅ工作站Ｄ工作站Ｃ工作站Ａ 原料成品加工線的模式配列六、橫工本民列的基礎(chǔ)品質(zhì)意義 /品質(zhì)責(zé)任的明確化以工藝手段使作業(yè)時間平衡流程圖布置（出口即入口）多能工制的實施演講完畢，謝謝觀看！?！。ǎ担┦直O(shè)計，應(yīng)盡可能使與手之接觸面增大。關(guān)于工具設(shè)備（１）盡量解除手工作，而以夾具或足踏工具代替之。（５）工具物料應(yīng)依照最佳之工作順序排列。（ 7）彈道式之運動，較受限制或受控制之運動較快確實。Ｄ、手指、手腕、前臂及上臂動作。第十章運用程序分析與搬運減少浪費一、整體制程的非效率因素非直接有效的稼接　　準(zhǔn)備作業(yè)　　不良重制重修阻礙制程進(jìn)行的勞動作業(yè)　　檢驗　　搬運阻礙制程進(jìn)行的停開　　停滯　　儲存二、程序符號與車間四大浪費事象　 操作 /l加工檢驗搬運停滯儲存操作加工（換鏌）準(zhǔn)備作業(yè) /其他各項工作準(zhǔn)備機臺 /人力操作（實際加工）（不良重制 /重修）檢驗停機檢查 /不停機檢查作業(yè)員自主檢查 /順次點檢線上品管人員的全數(shù)（抽樣）檢驗品保人員的制程稽催（作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)稽催）　搬運　　自動搬運 /人手搬運　　專人搬運 /作業(yè)員搬運　　裝卸作業(yè)停滯　　自主性停滯（例如：休息）　　強制性停滯（例如：停工待料）　　呆滯未處理儲存　　存?zhèn)} /政策性　　暫置現(xiàn)場　　管理疏失三、程序分析圖的結(jié)構(gòu)對象　　作業(yè)者（以人為準(zhǔn)）　　料件（以物為準(zhǔn)）事象記錄　　程序圖符號 /編號（注意混用符號）　　事象內(nèi)容說明問題點方向　　距離（ → 布置改善）　　 時間 （ → 各 項 改善）　　困 難 危 險 （ → 直接 動 作改善 /夾 工具 設(shè)計 ）四、程序分析的實例錠劑包裝工程程序圖倉庫橡皮管領(lǐng)料程序圖五、流程圖輔助工具線圖（ Flow Diagram）　　直接繪出現(xiàn)場配置圖　　依料品（或作業(yè)者）走動路線，繪出經(jīng)路圖　　找出距離太長（或重復(fù) /逆向）的問題　　進(jìn)行問題點改善六、程序分析的檢討要點操作加工　　 省力化 → 裝卸工具 /夾 道具　　 省 時 化 → 裝卸工具 /道具　　 準(zhǔn) 備 工 時 抑減　　 提升良品率～ Fool Proof設(shè)計　　　　　　　　　 檢查　　 少人化 → 自 動 化 /自主 檢查　　 無 檢查 化 → 制程 ZD化　　 時間 → 簡 化 /檢驗 工具之使用 /抽 驗　　 次數(shù) → 抽 驗 /檢查規(guī) 范儲存期間 →MRP 之運用 /看板方式品料 項 目 → 庫 存模式適用化　　 Lead Tune壓縮 /無 庫 存化流通性 → 在制品容器化及 時 性 → 呆料之 處 理停滯期間 → 派工方法 /進(jìn) 度管制法 /模式配列 時間 →Layout 改善 /搬運 設(shè)備 活性化無停滯性 → 制程多移 轉(zhuǎn)設(shè)備 改善生 產(chǎn)線 平衡性？干涉性停滯 → 人機程序改善七、場地布置造成的非效率因素搬運距離　　時間 /人力 /建物運用搬運次數(shù)　　逆搬運　　不必要的搬運裝卸作業(yè)　　人力 /時間〕　　損失　　設(shè)備八、搬運程序圖實例（略）記錄分析要點　　用什么搬運　　搬運耗用時間　　搬運距離　　搬運困難度九、搬運分析表從 到 料件搬運者容器用車重量距離時間次數(shù)改善　重點十、搬運的檢討要點距離 →Layout 改善次數(shù) → 多量化 → 自 動 化少人化 → 自 動 化 時間 → 裝卸方法 /機械化省力化十一、搬運改善方向非由作業(yè)員搬運避免重覆搬運 /逆搬運運用自然力搬運使搬運距離 /次數(shù) /時間為最少　　 →Activities Relation Chart 縮 減 Lead Time 減少搬運困 難 度與用力度十二、搬運的盲點所在裝卸　　搬運前的處理 /搬運后的處理　　反面不被重視　　復(fù)雜的裝卸，反面比搬運更耗時費力放置狀態(tài)　　以料品旋轉(zhuǎn)的 “活性系數(shù) ”表示　　超低階的旋轉(zhuǎn)，越花搬運人力工時逆搬運（ Back Tracking）　　應(yīng)盡可能避免十三、物品放置的活性系數(shù)0　　散放在地板上1 　小量放入袋子（容器）內(nèi)2 　放在棧板上3 　放在車輛上（待移動）4 　放在移動的搬運工具上5 　　　（輸送帶 /滑臺）第十一章作業(yè)站效率化設(shè)計改善（人機程序與動作改善）一、作業(yè)員效率低落的現(xiàn)象人機配合不佳的停關(guān)多人配合不佳的等待無效動案的存在　　阻礙直接有效動素進(jìn)行的動素　　手的停滯等待方法 /操作標(biāo)