【正文】 放在棧板上 3 放在車輛上（待移動） 4 放在移動的搬運工具上 5 （輸送帶 /滑臺） 第十一章 作業(yè)站效率化設計改善 （人機程序與動作改善） 一、作業(yè)員效率低落的現(xiàn)象 人機配合不佳的停關 多人配合不佳的等待 無效動案的存在 阻礙直接有效動素進行的動素 手的停滯等待 方法 /操作標準的缺失 材料 /工具 /機臺準備不佳的影響 心態(tài) /意愿的問題 二、運用人機程序圖進行改善目的 找出人員或機臺的原著等待狀態(tài) 找出合理的周程時間 1人多機（或 1機多人）的最佳安排 三、人機程序圖的基本結(jié)構 停 閑 停 閑 停 閑 作業(yè)者 時 間 機 臺 四、人機程序圖編制要點 確認作業(yè)員 /機臺的作業(yè)單元 確定各作業(yè)單元間先后順序及同進間關系 測定各單元時間 依時間繪入人機（相對）單元程序圖 檢討改善 /構思新方法 繪出新方法程序圖 五、人機程序圖實例（改善前） 時間 時間 機臺單元 作業(yè)員單元 取出治具 取出成品 放材料 等待 取出治具 停止 機臺加工 關機 放入治具 關機 等待 停機 放入治具 16 13 90 8 12 18 100 90 118 共 257秒 現(xiàn)狀的過程時間為 257秒機器等待為 118秒， 因此，一周程中的機器作業(yè)率 周程時間－等待時間 257118 ＝ ───────── ＝ ─── ＝ ％ 周程時間 257 改善方法 作業(yè)員在開機后“等待” 90秒時，同時將材料放入另一副治具中，因此省掉放成品后的“放入材料”的 100秒鐘時間，需要準備另一副治具機臺原來停閑 100分鐘，現(xiàn)在減為18分鐘。 二、科學化的稼動率分析 工作抽樣（ Work Sample） 在現(xiàn)場進行實際觀測并記錄實況 真實的數(shù)據(jù) 由大量數(shù)據(jù)歸納提煉出真象 以統(tǒng)計學為背景的數(shù)據(jù)分析法 從有效的樣本（ Sample）推測母群體 符合統(tǒng)計分析原則 注意補觀測“樣本”的有效性 /代表性 分析出真象（比率）找出重點 先從若干最大的“浪費”項目下手 依重點分析原因，找出改善對策 特性要因的理念 主產(chǎn)技術面 /作業(yè)方法面 / 制造管理面的改善對策 三、稼接率調(diào)查記錄表 基本格式 時刻事象 8:15 9:25 10:10 11:20 1:30 2:35 3:15 4:25 合計 正常作業(yè) 準備作業(yè) 搬運 檢驗 休息 不在崗 故障停開 重制重修 位內(nèi)容 Ａ、觀測對象 作業(yè)員或機臺 Ｂ、觀測“事象”內(nèi)容 例如“實際作業(yè)中”、“準備作業(yè)中”、“人停開”、“人不在” Ｃ、觀測時刻 大多一日一張表 Ｄ、觀測次數(shù)記錄 四、工作抽樣的進行程序 事前的準備 Ａ、決定觀測對象 Ｂ、決定觀測次數(shù)及進行期間 平常以 3－ 10天內(nèi)為原則 觀測次數(shù)約略符合統(tǒng)計需求 Ｃ、預備觀測，決定“事象”記錄之具體定義 稼動 /非稼動之區(qū)分 必須具體，又簡捷易觀測 /記錄 Ｄ、確定觀測次數(shù)及觀測時刻 /方式 例如：每天幾次，多久一次 再修訂觀測次數(shù) Ｅ、備妥觀測記錄表格 進行現(xiàn)場實地觀測 Ａ、設定觀測時刻 /觀測人機 /觀測路線 注意“隨機”（ Roandom）的統(tǒng)計要求 Ｂ、采取 Snap Reading觀測記錄 依照觀測記錄表之“事象”區(qū)分 必要時問清楚“稼動”內(nèi)容及“非稼動”原因，用“正”號（ 5個為最大單位）作記錄 五、稼動率分析的結(jié)果－問題重點實例 區(qū)分 觀測事象 比率％ 稼動中 有效作業(yè) 29 準備作業(yè) 20 不良重制重修 14 非稼動（作業(yè)員原因） 休息 4 如廁 /喝茶 5 交談 5 非稼動（非作業(yè)員原因）停工待料 11 機臺故障 4 六、問題的重點 有效的真正作業(yè)，才占 29％（大警訊） 作業(yè)員仍很忙（稼動占 63％） 但實際生產(chǎn)力低 準備作業(yè)占 20％為何？ 不良重制重修占 14％，為何？ 作業(yè)員責任很小，已夠努力 如廁 /休息僅各占 5％左右 已是世界性寬放水準范圍內(nèi) 停工待料占 11％，為何？ 七、原因?qū)Σ叩膶嵗? 準備作業(yè)工時比率高 原因 對策 多批小量生產(chǎn) 運用群組技術集合派工法，減少準備次數(shù) /時間 供料不及，分段生產(chǎn) 運用 DPS缺料分析手段，抑減不必要的分段生產(chǎn) 換刀換道具模具時間長，尤其調(diào)整時間長 進行 Single Setup準備作業(yè)改善 不良重制重修比率高 原 因 對 策 前制程不良的蔓延 各主制和運用 Gauge作處主檢查 /順次點檢 /線上檢查 材料本身不良 強化并落實進料品質(zhì)保證 機臺精度未能確保，產(chǎn)生冤枉不良 運用制程能力分析手法，確保機臺精確度 /精密度 作業(yè)員不小心的疏忽 運用 Fool Proof防呆式工作設計，完全避免出錯 新進人員不會做 /不熟練 訓練基層干部工作教導能力 八、辦公室稼動率分析事象舉例 停業(yè)等待 準備作業(yè) 電腦機臺準備 歸檔及找檔 電話聯(lián)絡中 當面討論中 文件登賬及處理 電腦登錄 人手登錄 管理分析報表編制 計算中 人不在崗位 會議中 外出 第九章 運用工藝手段做好工作設計 一、 Single Setup的背景 換鏌“準備工時”太長，本身就是非效率－沒有產(chǎn)量。 人，必然有生理上與心理上的困難與限制 由于作業(yè)環(huán)境的不同，使作業(yè)“中斷”損失，會以一定比率發(fā)生。=884 2152 六、產(chǎn)能負荷分析之用途 .計量化確定訂單（生產(chǎn)批）之交期可能性 .確定生產(chǎn)批排程的可能性，作派工與細部進度計劃依據(jù) .提示營業(yè)部門負荷狀況，作營業(yè)人員接單與營銷活動參考 .作部門間人力調(diào)度及作業(yè)工時調(diào)整之依據(jù) .作自制 /讓工外發(fā)指令之依據(jù) 七、產(chǎn)能負荷管理之程序范圍 .生產(chǎn)線（大制程）產(chǎn)能預估 /修訂 .依 MPS（ DPS）展開生產(chǎn)線負荷 /異狀提出 .產(chǎn)能負荷異狀之提示 /建議 .MPS（ DPS）再調(diào)整 .作自制 /讓工外發(fā)指令之依據(jù) 工作中心： 時段 產(chǎn)能工時 負荷工時 負荷率 產(chǎn)能閑余 過負荷 備注 工作中心： ___月份： ___周次： ___機臺（ M） /人力（ L）： ___ 星期 日期 可動數(shù) 正班工時 加班工時 共計產(chǎn)能 本周產(chǎn)能合計： ________ 負荷明細 生產(chǎn)批號 品號 制令NO 制程 排程量 標準工時 負荷工時 累計負荷 生產(chǎn)批號： 0302023 產(chǎn)品號： MG0314 制令批量：60 工序： 3 制程： 精鉆齒 排程應開始日：4/2 工作中心： M06 機臺數(shù)： 8 準備工時： 單件工時： 65分 預定 預定 排程日期派工機臺數(shù) 產(chǎn)能工時 排程量 展算負荷工時 4/2 2 2*（ 8+3） =22 20 +（ 65/60*18）= 4/3 1 2*8=16 15 +（ 65/60*12）= 4/4 2 2*（ 8+3） =22 20 +（ 65/60*12）= 4/5 1 1*8=8 5 +（ 65/60*5）= 可動人機數(shù) /班次數(shù) 正班工時 /加班工時 ––產(chǎn)能工時 （ 排程數(shù)量 X標準工時） +準備工時 ––負荷工時 排程之調(diào)整 人員調(diào)度支援 加班調(diào)度調(diào)整 托外加工之調(diào)整 八、 APC現(xiàn)場績效管理的機能 ，工作組 /部門的績效，憑 作考核獎懲依據(jù) /機臺 /生產(chǎn)批的“效率” 狀況 /及早了解差異原因，迅速及時找出對策 “損失工時”的型態(tài)及原因，及早尋求效率改善的適正對策 PAC的運作方向 作業(yè)員效率 部門及現(xiàn)場主管之責任績效 損失工時之部門責任追究 （包括管理幕僚部門） PAC效率計算公式 ∑ （合格完工數(shù)量）（制程標準工時） 毛效率＝ ─────────────────── 部門（個人）總投入工時 ∑ （合格完工數(shù)量） （制程標準工時） 凈效率＝ ─────────────────── 總投入工時－責任外損失工時 總出勤工時－責任外損失工時 損失工時率＝ ─────────────────── 總出勤工時 有效產(chǎn)出工時 依據(jù)“標準工時”為準 有效產(chǎn)出工時 Ａ、完成良品量（制程別） Ｂ、標準工時（制程別） Ｃ、標準準備時間（ Setup Time） 有效產(chǎn)出工時＝準備工時＋（完成良品量標準工時） 九、生產(chǎn)線平衡基本錐形 途程＃ 1 途程＃ 2 途程＃ 4 途程＃ 3 途程＃ 5 途程＃ 6 生產(chǎn)線平衡以標準工時為依據(jù) 途程 ＃ 1 途程 ＃ 2 途程 ＃ 3 途程 ＃ 5 途程 ＃ 6 途程 ＃ 4 → → → → → 單件 工時（分） 基本 配置數(shù) 1 2 1 4 3 1 工作站不平衡的結(jié)果 A、作業(yè)時間短的工作站 ━ 停業(yè)等待 作業(yè)時間長的工作站 ━ 忙碌不停 B、整體產(chǎn)出效率低 ━ 瓶勁制程的影響 C、不平衡損失工時 ━ 浪費 生產(chǎn)線平衡改善的方向 重新配置各制程的工作站數(shù) 使更為平衡 細分各制程作業(yè)單元，再重組工作站 有些單元移前 /移后工作站，使更為平衡 瓶頸制程的直接工作改善 運用夾具 /道具 /工具，減少該制程標準工時使之不成為瓶頸 十、工作方法設計改善之應用 生產(chǎn)線設計 在確立工作方法 /作業(yè)標準之下 計算出 Tact Time 依生產(chǎn)線 Pitch Time算出生產(chǎn)線（條）數(shù) 各生產(chǎn)線依各作業(yè)站與 Pitch Time比率 算出各