【正文】 防措施 /糾正措施 /品質(zhì)改善等 ? 具他方面： 人事管理 /人員素質(zhì) /財務管理 /信息管理 /電子數(shù)據(jù)處理 /后勤管理等 2) 供應商品質(zhì)評估方法 ①系統(tǒng)評價法： ?對某 — 系統(tǒng)進行定性評價 ②量化評分法： ?通過對某一要素進行量化。一個新產(chǎn)品比已經(jīng)過一段時間工作后的產(chǎn)品更容易出現(xiàn)問題?？煞衤?lián)系到較寬的范圍。選擇樣本 n ，收集數(shù)據(jù)，計算統(tǒng)計輸出 t 、 p 、 f 等，評估差異，根據(jù)所采用的統(tǒng)計方法相對的數(shù)據(jù)的自由度設置置信區(qū)間，對統(tǒng)計參數(shù)u 、 p 、 1 等下結(jié)論。 1代表測量值小于 ， 0代表測量值等于 ，1代表測量值大于 ③推移圖表示兩類不同的數(shù)據(jù) ④用從小到大排序方式畫出其分布及走勢 ①數(shù)據(jù)列表 表 工件尺寸數(shù)據(jù)表（連續(xù)） 規(guī)格： 177。第五章 6Sigma理論 倪 霖 重慶大學 IE研究所 內(nèi)容安排 ?Part 1 6Sigma概述 ?Part 2 6Sigma品質(zhì)策劃 ?Part 3 6Sigma產(chǎn)品設計 ?Part 4 6Sigma測量 ?Part 5 6Sigma統(tǒng)計方法 ?Part 6 6Sigma品質(zhì)突破策略 ?Part 7 6Sigma實施案例 ? 討論思考題 Part 1 6Sigma概述 一、 6Sigma的涵義 二、 6Sigma的基礎 —— 變量／數(shù)據(jù)／問題 三、 6Sigma與客戶 /可靠性 /周期時間 /品質(zhì)成本 四、對 6Sigma的進一步理解 一、 6Sigma的涵義 1. 6Sigma的 研究內(nèi)容 2. 6Sigma是一個統(tǒng)計測量基準 3. 6Sigma是一種工作策略 1. 6Sigma的 研究內(nèi)容 ? 發(fā)展鏈條： 個人 ?特定組織 ?業(yè)務的增長 ?客戶的滿意程度 ? 產(chǎn)品和服務的品質(zhì)、價格和交付狀況 ? 組織的過程能力 ?過程因受各種因素影響而產(chǎn)生的非 預期變異 6Sigma的 研究內(nèi)容 ? 6Sigma是研究 過程變量與過程能力 間相互關系的科學 ? 通過對過程能力的測量，確定過程所處的狀態(tài)，再通過比較分析，找出影響過程能力的主要變量，用過程優(yōu)化方法找出其變化規(guī)律，再對其予以消除或控制 ? 連續(xù)的 測量 ?分析 ?改善 ?控制 循環(huán) ? 過程能力不斷提高，最終達到 6Sigma水平 2. 6Sigma是一個統(tǒng)計測量基準 ? 6Sigma測量標尺提供給一個精確測量自己產(chǎn)品、服務和過程的“微型標尺” ? 知道自己的努力方向和如何才能達到此目的 ? 共同的測量指引是“每單位缺陷數(shù)”。 1 4 . 9 7 8 7 6 4 . 9 7 6 8 11 4 . 9 7 5 1 16 4 . 9 7 8 0 2 4 . 9 7 6 0 7 4 . 9 7 5 9 12 4 . 9 7 8 0 17 4 . 9 7 5 4 3 4 . 9 7 6 2 8 4 . 9 7 5 5 13 4 . 9 7 6 0 18 4 . 9 7 5 8 4 4 . 9 7 7 2 9 4 . 9 7 7 9 14 4 . 9 7 6 5 19 4 . 9 7 6 3 5 4 . 9 7 6 7 10 4 . 9 7 7 1 15 4 . 9 7 6 1 20 4 . 9 7 6 7 ②根據(jù)一定規(guī)則將上表尺寸分為 1， 0， 1 表 工件尺寸數(shù)據(jù)表（非連續(xù)） 1 1 6 1 11 1 16 1 2 0 7 1 12 1 17 1 3 1 8 1 13 0 18 1 4 1 9 1 14 1 19 1 5 1 10 1 15 1 20 1 ③推移圖表示兩類不同的數(shù)據(jù) 1 20 規(guī)格值 1 20 1 0 1 圖 工件尺寸數(shù)據(jù)推移圖（連續(xù)數(shù)據(jù)） 圖 7 . 5 工件尺寸數(shù)據(jù)推移圖（非連續(xù)數(shù)據(jù)） ④數(shù)據(jù)分布及走勢 0 20 10 2 4 6 8 12 14 16 18 圖 工件尺寸數(shù)據(jù)排序 3. 問題 1) 問題的轉(zhuǎn)化 2) 問題的性質(zhì) 3) 問題解決流程 4) 問題表述 5) 問題解決 現(xiàn)實世界 判 斷 實際問題 認 識 統(tǒng)計問題 認識和判斷 統(tǒng)計結(jié)論 認 識 實際結(jié)論 判 斷 新的認識 確定問題，闡明實際區(qū)間的問題并提煉它，如組裝線 A 的直通率在最近 3 個月從 9 4 ％降至 8 6 ％，是什么原因使其下降？到什么程度 ? 根據(jù)什么標準？在什么時間周期？確定問題后，將其公式化、系統(tǒng)化。 拒絕 HO： uA≠ uB 結(jié)論是否真實，樣本狀況，物料類型，測量方法，特定的研究狀況等。 選用供應商 A 的電阻物料，并考慮其他物料。當一個新產(chǎn)品在經(jīng)過短期工作后發(fā)生故障，稱其為“嬰兒夭折”。然后根據(jù)實際評分的結(jié)果確定供應商品質(zhì)水平 表 7. 10 供應商品質(zhì)評價表 系統(tǒng)名 項目內(nèi)容 評分 系統(tǒng)評價 生產(chǎn) 1. 生產(chǎn) 效率情況 2. 生產(chǎn)直通率和不良率（ YFT DPMO ）情況 3. 周期時間 4. 交貨期 W1 加權總分 工程 1. 技術能力 2. CAD 設計能力 3. 新產(chǎn)品開發(fā)能力 4. 儀器校正 5. 設備維護 6. 測量系統(tǒng)分析（ MSA ） W 2 加權總分 品質(zhì) 1. 品質(zhì)方針 2. 品質(zhì)體系 3. 預防措施 4. 糾正措施 5. 品質(zhì)改善 W3 加權總分 總評 排序 三、 6Sigma系統(tǒng)分析 1. 6Sigma系統(tǒng)結(jié)構(gòu) 2. 6Sigma系統(tǒng)與傳統(tǒng)品質(zhì)系統(tǒng)的區(qū)別 3. 6Sigma系統(tǒng)解決問題的基本方法 1. 6Sigma系統(tǒng)結(jié)構(gòu) 供應商 品質(zhì) 成本 交貨期 過程 設計 客戶 6Sigma 6Sigma 6 S i g m a 6 S i g m a 圖 7. 20 6 Si g m a 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖 2. 與傳統(tǒng)品質(zhì)系統(tǒng)的區(qū)別 表 7. 1 1 6 Si g m a 系統(tǒng)與傳統(tǒng) 品質(zhì)細的區(qū)別 項目 6Sigma 系統(tǒng) 傳統(tǒng)品質(zhì) 系統(tǒng) 表征特性 6Sigma 值 合格率 控制方法 SPC 控制 事后檢驗 分析方法 統(tǒng)計分析 數(shù)字處理 品質(zhì)改善 持續(xù)改善 解決問題 經(jīng)濟評價 品質(zhì)成本 利潤 3. 6Sigma解決問題的基本方法 1) DMAIC方法： 2) 主要針對 Y=f(x)進行研究 2) DMADV方法 ： 3) 針對設計方面 1) DMAIC方法 表 7. 1 2 DMAIC 方法 項目 內(nèi)容 確定問題 （ Define ） 1. 確定實體的關鍵質(zhì)量（ CTQ ’ S ）值 2. 認可的實體圖表 3. 高水平的過程圖紙 測量 （ Measurement ） 4. 實體（目標） Y 值 5. 標準的 Y 值 6. 實體數(shù)據(jù)的收集計劃與有效的測量系統(tǒng) 7. 記錄實體 Y 值 8. 用實體 Y 值進行過程能力分析 9. 不斷改善達到實體目標 Y 值 分析 （ Aanlysis ） 10. 先將所有自變量 x 值列出來 11. 列出具有重要特性的 x 值 12. 最后量化計算出 P 值 改善 （ Improvement ） 13. 發(fā)現(xiàn)問題 14. 解決問題 15. 持續(xù)改善 控制 （ Control ） 16. 保持過程的穩(wěn)定性 17. 實體文件化 18. 將 P 值轉(zhuǎn)換成 Z 值 2) DMADV方法 表 7. 13 DMADV 方法 項目 內(nèi)容 確定問題 （ Define ） 1. 根據(jù)實體圖表確定 測量 （ Measurement ） 2. 優(yōu)先滿足客戶的需求 3. 關鍵質(zhì)量（ CTQ ’ S ）值 分析 （ Aanlysis ） 4. 設計內(nèi)容 5. 設計內(nèi)容的性能評價 設計 （ Design ） 6. 部件（品）設計 7. 實驗驗證計劃 8. 控 制計劃 驗證 （ Verify ） 9. 驗證設計 10. 完成實體設計任務 Have a rest… Part 3 6Sigma產(chǎn)品設計 一、 6Sigma產(chǎn)品設計方法 二、 6Sigma產(chǎn)品設計成本分析 三、設計 FMEA（ DFMEA） 一、 6Sigma產(chǎn)品設計方法 1. 可互換性設計 2. 可生產(chǎn)性（制造性）設計 3. 高可靠性設計 4. 最小單位缺陷數(shù)（ DPU） 設計 5. 最優(yōu)化設計 1. 可互換性設計 ? 可互換性是零件的可替代性 ? 為滿足大批量生產(chǎn)和機械化、自動化生產(chǎn)的需求，特別是對一些標準件需進行可互換性設計，這將大大節(jié)約成本和提高生產(chǎn)效率，而且能保證部品質(zhì)量 2. 可生產(chǎn)性（制造性）設計 ? 可生產(chǎn)性（制造性）設計是指設計出的產(chǎn)品在現(xiàn)代化工藝條件下能夠制造出來，而且能保證質(zhì)量 ? 可生產(chǎn)性設計要求過程能力 CPK達到 ? 可制造性設計也要盡量使制造工藝滿足現(xiàn)代化加工中心的需要 3. 高可靠性設計 ? 高可靠性設計是指產(chǎn)品能夠滿足預期使用壽命要求的設計 ? 在故障（失效）情況下，盡量使平均故障間隔時間（ MTBF） 設計得最大 ? 運用現(xiàn)代設計方法，利用有限元設計方法，使零件的強度達到最大；利用優(yōu)化設計方法，使產(chǎn)品的價質(zhì)比達到最優(yōu)；利用計算機模擬設計，使設計制造成本達到最小 4. DPU設計 ? 最小單位缺陷數(shù)（ DPU） 設計是指設計出來的產(chǎn)品，有良好的工藝性，有優(yōu)良的品質(zhì)，很少出現(xiàn)不良 ? 它要求設計者有豐富的經(jīng)驗，嫻熟的工藝技巧，敏捷的思維能力 ? 并借助現(xiàn)代化的設計工藝和制造工藝，使 DPU達到最小 5. 最優(yōu)化設計 ? 建立設計參量的目標函數(shù) Y=f(x)和參量矩陣，通過計算機尋求最優(yōu)解 ? 首先要確定產(chǎn)品的重要特性，多視角分析市場和潛在顧客的影響 ? 其次進行達成這些特性的特定產(chǎn)品要素分析，確定重要品質(zhì)特性的設計中心值與最大誤差，進行早期產(chǎn)品的試驗或仿真試驗，解決設計中存在的問題，確保 CP≥ 2(CPk≥ 1． 5)的要求 二、 6Sigma產(chǎn)品設計成本分析 1. 成本分析（設計） 2. 受設計影響的成本因素 3. 成本分析例 1. 成本分析（設計） ? 生產(chǎn)一種部件或產(chǎn)品的可能最低成本由設計師最初設計決定，生產(chǎn)工程師只能在已有設計的限度內(nèi)使生產(chǎn)成本最低 ? 設計師在滿足功能設計的情況下，應進行低成本設計 ? 這種為降低制造成本的設計工作叫 生產(chǎn)設計 ，以區(qū)別于功能設計 ? 生產(chǎn)設計應根據(jù)材料、公差、基本結(jié)構(gòu)、各部件的聯(lián)結(jié)方法等方面的任務，初步確定可能達到的最低成本 2. 受設計影響的成本因素 ? 明顯因素： ? 直接勞動力、材料 ? 設備費用、工藝費用、間接勞動力費用，以及非生產(chǎn)方面的工程技術費用 ? 隱蔽 (間接 )因素 ? 例如，假設某產(chǎn)品的一種設計要求有 30個不同部件，而另一種設計有 18個即可。這里的單位可以代表任一事件，如一個產(chǎn)品、一個組件、一頁報告、一節(jié)課等 2. DPU的測量 ? 為方便討淪，我們假設一個產(chǎn)品設計可用矩形區(qū)域代表，我們要求每個矩形包含 10個相等的可能不合格區(qū)域 表 7. 1 8 理想的產(chǎn)品單位（由 10 個相等的不合格機會組成） 1 3 5 7 9 2 4 6 8 10 DPU的測量 ? 假設本例的質(zhì)量報告顯示在制造的 1000個單位產(chǎn)品中，共發(fā)現(xiàn) 1000個缺陷。如果這不是一個偶然事件（隨機事件），即有可尋找的原因，就應采取行動并進行驗證。 DPU圖是通過“不合要求”的情況來了解品質(zhì)狀況的 （ 2） 確定