質量管理統(tǒng)計過程控制與休哈特控制圖培訓課件-wenkub
2023-03-12 01:40:50 本頁面
【正文】 態(tài)達到，技術穩(wěn)態(tài)未達到。若不滿足，則需調整工序能力，使之滿足（稱為技術穩(wěn)態(tài)）。 控制圖 顯示異常 貫徹 20字 調整控 制界限 有無異 常因素 有 無 統(tǒng)計 控制 狀態(tài) 穩(wěn)態(tài) 達到穩(wěn)態(tài)的循環(huán)圖 三、控制圖的判斷準則： 根據(jù)不同的用途，控制圖分成兩類，即分析用控制圖和控制用控制圖。由于異因只有有限多個，故經過有限次循環(huán)后（見循環(huán)圖），最終可能達到這樣一種狀態(tài)：在過程中只存在偶然因素而不存在異常因素。 CL UCL LCL 控制圖中點子形成傾向 在現(xiàn)場，更多的情況是控制圖顯示異常，表明異因已經發(fā)生，這時一定要貫徹下列 20個字：“ 查出異因，采取措施，保證消除，不再出現(xiàn)，納入標準。例如，車刀磨損，螺絲直徑將逐漸變粗， X增大，分布曲線將上移，這時分布曲線超出上控制界的可能性增大，于是認為點子出界就判斷異常。 為了控制螺絲的質量，每隔 1小時隨機抽取一個車好的螺絲，測量其直徑，將結果描點在圖中，并用直線段將點子聯(lián)結，以便于觀察點子的變化趨勢。美國休哈特就根據(jù)這一事實提出了控制圖。正態(tài)分布可用兩個參數(shù)即均值 ?和標準差 ?來決定。顯然，各組頻率之和為 1。 2 控制圖原理 一、什么是控制圖： 控制圖是對質量加以測定、記錄從而進行控制管理的一種用科學方法設計的圖。 步驟 5： 對過程進行統(tǒng)計監(jiān)控。所謂過程控制網(wǎng)圖即在圖中按工藝流程順序將每道工序的關鍵變量列出。培訓內容： SPC的重要性；正態(tài)分布等統(tǒng)計基本知識；質量管理七種工具，其中特別是要對控制圖的學習；兩種質量診斷理論；如何制定過程控制網(wǎng)圖；如何制定過程控制標準等。即：統(tǒng)計過程控制、診斷與調整。 1982年我國張公緒首創(chuàng)兩種質量診斷理論，突破了傳統(tǒng)的美國休哈特質量控制理論，開辟了統(tǒng)計質量診斷的新方向。 二、 SPC的發(fā)展過程： 它經歷了三個發(fā)展階段，即： SPC， SPCD及 SPCDA。 1 統(tǒng)計 過程 控制 一、統(tǒng)計過程控制： (Statistical Process Control)簡稱 SPC：就是應用統(tǒng)計技術對過程中的各個階段進行監(jiān)控，從而達到改進與保證質量的目的。 SPC強調全過程的預防。 第二階段為 SPCD（ Statistical Process Control and Diagnosis)。 第一階段為 SPC。正如病人確診后要進行治療，過程診斷后自然要加以調整，故 SPCDA是 SPCD的進一步發(fā)展 ,也是 SPC的第三個發(fā)展階段。 步驟 2： 確定關鍵變量（關鍵質量因素）。 步驟 3： 提出或改進規(guī)格標準。應用控制圖進行。圖上有中心線（ CL）、上控制界限（ UCL）和下控制界限（ LCL），并有按時間順序抽取的樣本統(tǒng)計量數(shù)值的描點序列，參見下圖： CL 樣 本 統(tǒng) 計 量 數(shù) 值 時間或樣本號 LCL UCL 控制圖示例 控制圖原理的解釋 某車間有部車床車制直徑為 10毫米的螺絲。若以直方面積來表示該組的頻率，則所有直方面積總和也為 1。正態(tài)分布有一個結論對質量管理很有用，無論均值 ?和標準差 ?取何值，產品質量特性值落在 ?177。 已知螺絲直徑的標準差 ?=，樣本均值X=10mm，把它作為總體均值 ?的估計值，于是有： ?+3 ? ?X+3 ?=10+3*=（ mm） ?3 ? ?X3 ?=103*=（ mm） 我們稱 ?+3 ?為上控制線，記為 UCL； ?為中心線，記為 CL； ?3 ?為下控制線，記為 LCL。由圖看出，前三個點子都在控制界內，但第四個點子超出上控制界。用數(shù)學語言來說，即根據(jù)小概率事件原理，小概率事件實際上不發(fā)生，若發(fā)生則判斷為異常。 ” 如果不貫徹這 20個
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