【正文】 MEA)的實施流程的前題 五、失效模式與效應分析 (FMEA)的種類 六、失誤樹分析 (FTA)是輔助 FMEA的有利工具 七、 ISO/TS16949的 FMEA參考手冊裡的設計失效模式及效應分析 (DFMEA)作業(yè) 方法導引 八、 ISO/TS16949的 FMEA參考手冊裡的製程失效模式及效應分析 (PFMEA)作業(yè) 方法導引 附表 (DFMEA Form) (PFMEA Form) 3 課程目的 ／過程中潛在的失效及失效效應 ，它是對設計過程的更完善化，以 明確必頇做什麼樣的設計和過程，才能滿足顧客的需要 “事情發(fā)生前”的行動，而不是“後見之 明” FMEA核心小組 (core team)，在事前導入 FMEA分析以 減輕事後修改或帶來更大損失的機會 ／製程改進之能力並結合設計／製程確認驗証之 相關失效模式 4 品質(zhì)計劃的準則 『 潛在失效模式及效應分析參考手冊 』 ISO/TS16949 Element ， (Quality planning) 節(jié)中有幾項是迥異於 ISO 9000者，即： 必頇使用 APQP『 高等 (先期 )產(chǎn)品品質(zhì)計劃及管制方案參 考手冊 』 在準備 FMEA和管制方案時必頇先確定特殊特性 製作及檢討 FMEA，並採取行動降低潛在失效模式 FMEA應考失 『 潛在失效模式及效應分析參考手 冊 』 (Potential Failure Mode and Effects Analysis Reference Manual) 參考 APQP手冊及 『 量產(chǎn)零件核準過程手冊 』 (PPAP： Production Part Approval Process Plan) 5 一、失效模式與效應分析 (FMEA)的沿革 FMEA全文是 Failure Mode and Effects Analysis失效 模式及效應分析，及設計審查 (Design Review)和可靠性工 程 (Reliability)的重要作業(yè)，也是系統(tǒng)工程管理 (System Engineering Management)中的重要工作， 因為系統(tǒng)工程管理的三大技術領域是： (一 )合成 (Synthesis) (二 )最佳化 (Optimization) (三 )技術性能衡量 (Technical Performance Measurement) 而技術性能衡量中的可靠性工程作業(yè)中，即包含了可靠性 預測 (Reliability Prediction)、失效模式及效應分析 (FMEA)、失誤樹分析 (Fault Tree Analysis)、設計確認 (Design Verification Test) 6 一、失效模式與效應分析 (FMEA)的沿革 1960年代，美國軍方和 NASA在執(zhí)行設計審查時，規(guī)定必 頇使用 FMEA， FMEA於是逐漸在工業(yè)界推廣開來。 7 一、失效模式與效應分析 (FMEA)的沿革 1993年 7月，美國汽車工業(yè)行動小組 (Automotive Industry Action Group： AIAG)發(fā)行 了汽車工業(yè)專用的標準化 FMEA表格。 8 二、失效模式與效應分析 (FMEA)的意義 (一 )失效 (Failure) 產(chǎn)品內(nèi)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零組件在特定時間內(nèi) 無法達成設計所預定功能。 (四 )失效模式及效應分析 (Failure Mode and Effects Analysis) 是個簡易而有系統(tǒng)的方法論，用來評估失效狀況 、問題 產(chǎn)生、錯誤發(fā)生、風險承擔、關切事項的各種可能方式 及其後果，進而採取改善行動。 13 四、失效模式與效應分析 (FMEA)的實施流程的前題 組成跨部門小組 從 (1)技術工程面 (2)非技術工程面 製作 系統(tǒng)、設計、製程 之各種方塊圖 (Block Diagram) 事先找出 (1)已知失效事項 (2)潛在失效事項 製作 失誤樹狀圖 (Fault Tree Chart) 估算 (1)發(fā)生頻率 (機率 ) (2)嚴重性 (3)易檢性 評量並決定 (1)忽略不理 (2)計劃應掙取行動 (3)立即採取行動 達成下列目的 (1)減少失效發(fā)生之機率 (2)降低因失導致之嚴重性 圖 1 FMEA實施作業(yè)流程 14 四、失效模式與效應分析 (FMEA)的實施流程的前題 若以汽車業(yè)者的觀點來看， FMEA就是：產(chǎn)品自設計以至 生產(chǎn)完成及實際使用的過程中，事先預防品質(zhì)不良發(fā)生的一 種分析技術。 ＊ 2.「顧客」應該明確界定，顧客不單指「最後使用 產(chǎn)品」的消費者顧客，也可能是「下個工程作業(yè) 」這種顧客，當然是失效後果會波及的對象。例如發(fā)現(xiàn)到大 批產(chǎn)品有一共通性不良成因 (Common cause) ， 成為固有的失效機制時，可判斷這失效可能出自 於系統(tǒng)或設計的不當，應該從設計面改良，而 設計一變更，先得執(zhí)行 DFMEA；若少數(shù)產(chǎn)品具有 特別不良成因 (Special cause)，可判斷這失效 可能出自零組件瑕疵或製程上的問題，應從製 程面改善，而製程一有變更，先得執(zhí)行 PFMEA。 (圖 2） 由於 ISO/TS16949並未提及 Service FMEA以下的討論 就專注於 SFMEA、 DFMEA和 PFMEA之間的互動關係。 必要時， FMEA得重複實施於持續(xù)改善的過程中，直到最後一次 FMEA的 風險優(yōu)先指數(shù)已達到目標值。 (Assembly) 模組的部份，由最基層的零件組合而成。 汽車 .底盤系統(tǒng) .電氣系統(tǒng) .冷氣系統(tǒng) .車身系統(tǒng) .引擎系統(tǒng) ..供油子系統(tǒng) ..排氣子系統(tǒng) ..冷卻子系統(tǒng) ..點火子系統(tǒng) … 分電盤模組 … 火星塞 24 五、失效模式與效應分析 (FMEA)的種類 決定系統(tǒng)以至零件的 FMEA分析層次後，就以方塊 (Block Diagram)表達被分析對象之間功能操作、相互間關係、依存 關係。建議同時使用功能方塊圖和可靠性方塊圖。 FTA把系統(tǒng)內(nèi)導致失效的可能事件，無論是失誤或正常 事件之各種組合在邏輯 (Logic)和圖形 (Graphic)來表達。對於設計特性能明確定 義，更容易找出失效模式並予以改進。 27 七、 ISO/TS16949 FMEA參考手冊裏的設計失效模式及效應分析 (DFMEA)作業(yè)方法導引 (Severity) 潛在失效模式效應對於下個零件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或顧客造 成的嚴重性。 QS 9000 FMEA手冊舉出一些實例： (1)典型的失效成因 不正確之材料、不足之設計壽命假設、壓力過大、不 足的潤滑、不適切的維護工令、環(huán)保不良、程式不對 (2)典型的失效機制 降伏 (yield) 、潛變 (Creep) 、疲勞 (Fatigue) 、磨耗 (wear) 、材料不穩(wěn)定 (Material Instability)、腐 蝕 (Corrosion) 29 七、 ISO/TS16949 FMEA參考手冊裏的設計失效模式及效應分析 (DFMEA)作業(yè)方法導引 (Occur