【正文】 改為“Y”形，表面裹一層1～2mm厚的黑膠布；硅鈣板與筒體之間采用PA80高強高溫粘結(jié)劑，該粘結(jié)劑具有粘度高(30%～35%)、密度大(～)、固體含量高(amp。　　2)調(diào)節(jié)預(yù)燃風(fēng)。從現(xiàn)場觀察的情況，A路風(fēng)攜帶物料的能力不足，存在物料下沖現(xiàn)象。分析以上現(xiàn)象得知，分解爐內(nèi)煤粉存在嚴(yán)重的“后燃”現(xiàn)象，有不少煤粉跑至鵝頸管乃至級旋風(fēng)筒內(nèi)繼續(xù)燃燒，形成爐出口及C4進口溫度過高而爐內(nèi)部熱力強度并不高的溫度“倒掛”現(xiàn)象。3　調(diào)整三次風(fēng)匹配，改善SC室流場 。生產(chǎn)經(jīng)驗數(shù)據(jù)表明，完成設(shè)計產(chǎn)量時系統(tǒng)總壓降低于4600Pa，高溫風(fēng)機進口壓力低于4850Pa，被認(rèn)為是不正常的，無法保證各管道內(nèi)的物料懸浮良好，更不可避免在局部發(fā)生物料“短路”。縮口改造前后系統(tǒng)壓力變化縮短下料“溜子”長度，并盡可能的傾斜，大大減少下料斜坡堆料的現(xiàn)象。 分析歷次使用的縮口截面積情況，并將四角澆注成圓弧過渡形式，從而有利于噴射和旋流效應(yīng)，使氣流在斷面較均勻地分布和減少死角，有利于提高澆注墻體的穩(wěn)定性和耐久性?！　“l(fā)生塌料后，減料降窯速，系統(tǒng)步入惡性循環(huán)中，長時間停留在低產(chǎn)階段。由于經(jīng)常使用壓縮空氣清吹結(jié)皮，內(nèi)部截面積變得無規(guī)則，動力損失增加，導(dǎo)致縮口風(fēng)速下降。外漏風(fēng)主要集中在錐體及下料管部位，生產(chǎn)中經(jīng)常將錐體及下料管捅灰孔打開，預(yù)熱器系統(tǒng)中有60%以上堵塞現(xiàn)象發(fā)生在該部位，為便于清堵，我們根據(jù)堵塞的多發(fā)點，先后開了4個人孔門，提高了清堵效率，但也帶來了不容忽視的負(fù)面影響:①外漏風(fēng)導(dǎo)致熱效率急劇下降，入窯物料溫度僅為750℃，不利于快速燒成；②開孔無法保證筒體內(nèi)壁光滑，物料滯留粘結(jié)，最終形成堵料；③由于所開人孔門沒有嚴(yán)格的隔熱措施，散熱損失進一步加大。　　2)結(jié)皮形成縮口，使?fàn)t內(nèi)阻力增大，阻礙MC室內(nèi)料氣的流通，增大了物料在爐內(nèi)的返混度，直接引起MC室內(nèi)單位容積物料負(fù)荷的增加，當(dāng)達(dá)到一定程度時，物料由窯尾縮口處直接“短路”入窯。再結(jié)合爐內(nèi)壁溫度的檢測結(jié)果，A、B兩側(cè)的爐壁溫度分別為830℃和864℃，證明了A、B兩側(cè)所承受的熱負(fù)荷不均衡，B側(cè)物料濃度低、熱負(fù)荷高，致使?fàn)t壁燒損較A側(cè)嚴(yán)重。從表1和表2可以看出，SC室生料出口溫度和分解率分別是948℃%，%的實際情況，說明SC室內(nèi)的分解反應(yīng)極低，煤粉燃燒狀況不理想。入爐生料溫度低主要是由于C4錐體及下料管增開人孔門較多，外漏風(fēng)量和散熱損失增加引起的，通過加強管理，隔熱堵漏后完全可以解決；三次風(fēng)溫度目前基本穩(wěn)定在560～580℃，提高的余地很小?！　　妗　峁?biāo)定主要參數(shù)對比見表表2，窯尾高溫區(qū)工藝流程見圖1。我廠1號RSP窯經(jīng)過6年多的運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)耐火材料呈現(xiàn)出不同程度的磨損、燒壞現(xiàn)象。SB室下部掉磚，進而殼體燒損；SC室用風(fēng)不良，導(dǎo)致邊壁物料保護層不均衡，局部襯磚磨損嚴(yán)重；斜煙道及鵝頸管側(cè)墻襯磚垮落，由于鵝頸管結(jié)構(gòu)缺陷，經(jīng)常結(jié)皮和堆料；MC室斷面物料分布不均，物料稀相區(qū)爐壁燒損，直至筒體嚴(yán)重變形；因窯尾縮口處風(fēng)速低，噴騰能力減弱而塌料；高溫級旋風(fēng)筒分離效率低，導(dǎo)致物料大量返回，內(nèi)循環(huán)增加等。 表2其原因是:我廠采用單筒冷卻機，經(jīng)過多年的運轉(zhuǎn)，內(nèi)部裝置所遭受的磨損和腐蝕不斷加劇，而且增加了砌筑耐火磚的長度，熟料停留時間短(約為30min)，出機熟料溫度高(～290℃)，使熱效率本身就不高的單筒冷卻機熱回收率進一步降低(%)?！C室及其鵝頸管　　由于SC室內(nèi)煤粉燃盡率及物料分解率低，使得絕大部分的燃燒及分解反應(yīng)在MC室內(nèi)進行，進而加重MC室及鵝頸管的燃燒負(fù)荷，致使MC室爐壁燒損?！　　※Z頸管的結(jié)構(gòu)缺陷是RSP窯系統(tǒng)的最大不足，設(shè)計的意圖是在不增加預(yù)熱器框架高度的前提下盡可能地延長MC室與級的連接段，增加物料在爐內(nèi)的停留時間。返混度的增加，降低了爐內(nèi)風(fēng)速，顆粒與氣流間的速度差減小，不利于傳熱和物質(zhì)的擴散以及燃燒、分解的進行。從表2可知，%%，這只能靠級旋風(fēng)筒內(nèi)的物料大量返混來實現(xiàn)。2　窯尾煙室及縮口的改造2001年8月停窯檢修時，比預(yù)設(shè)截面增大了許多，而窯尾煙室則因結(jié)皮層的長期累積，有效通風(fēng)面積大幅度變小，(窯軸向的煙室捅灰孔已于1998年被封死，主要目的是為了減少漏風(fēng)引起的冷凝結(jié)皮，同時增加內(nèi)壁澆注料整體牢固性)?！　「脑鞎r，考慮原有澆注料損壞嚴(yán)重，凸凹不平而影響氣流暢通，故將其全部打掉重新澆注，保證澆注料整體的牢固性和密閉性，避免分層脫裂。窯尾斜坡耐火磚仍選用X17型抗剝落高鋁磚。改造后系統(tǒng)壓力變化見表3。Pa從表3可見，改造后的系統(tǒng)壓力趨于合理?！　　栴}分析　　分解爐著火不良，煤粉預(yù)燃效果差，火焰燃燒區(qū)較長，從而導(dǎo)致操作中控制不住分解爐出口溫度(即進口溫度)。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗數(shù)據(jù)，C4進口與進口溫降應(yīng)在100～120℃之間，但當(dāng)時的溫降僅為80～90℃，這也證明了溫度“倒掛”和物料“返混”現(xiàn)象的存在。圖4　爐壁燒蝕部位　問題的解決　　1)增大三次風(fēng)量。將SB閥開到80%～85%，使入SB室的三次風(fēng)達(dá)12%左右，加之三次風(fēng)總量的增大，其問題基本得以解決，入SC室A路和B路(預(yù)燃風(fēng)從B路抽取)壓力分別為208Pa和223Pa，兩側(cè)的風(fēng)量、風(fēng)速基本上趨于平衡。gt。 5　體會 　　1)RSP窯分解系統(tǒng)出現(xiàn)的問題僅靠操作調(diào)節(jié)是無法徹底解決的，必須從結(jié)構(gòu)上作適當(dāng)?shù)母倪M，如將斜煙道與MC室連接由正中心進入改為切線進入方式，重新更新單筒冷卻機揚料裝置，加強揚料區(qū)的隔熱及減少筒體淋水等措施，可進一步提高三次風(fēng)溫度，改善SC室的燃燒環(huán)境，減少煤粉滯后燃燒?！　?)對窯尾預(yù)熱器系統(tǒng)的各種損壞，應(yīng)及時修補和修復(fù)(如SB閥的閥桿) 摘要:在水泥廠中，燒成車間相對而言要比其它車間復(fù)雜得多。下面就預(yù)分解窯的操作談一些體會，供大家參考。要看火焰形狀、黑火頭長短、火焰亮度及是否順暢有力，要看熟料結(jié)粒、帶料高度和翻滾情況以及后面來料的多少，要看燒成帶窯皮的平整度和窯皮的厚度等。3)監(jiān)視窯和預(yù)分解系統(tǒng)的溫度和壓力變化、廢氣中O2和CO含量變化和全系統(tǒng)熱工制度的變化。4)％，立升重波動范圍在177。操作中要努力保護好窯襯，延長安全運轉(zhuǎn)周期。　　經(jīng)驗告訴我們，通過排灰閥的物料都是成團的，一股一股的。盡管預(yù)熱器系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式有較大差別，但下面一組數(shù)據(jù)基本相同。撒料板角度的太小，物料分散效果不好。排灰閥擺動的靈活程度主要取決于排灰閥平衡桿的角度及其配重。力矩增大，閥板復(fù)位所需時間縮短，排灰閥擺動的靈活程度可以提高。壓縮空氣防堵吹掃裝置吹掃時間的調(diào)整吹掃時間可以根據(jù)需要人為設(shè)定。當(dāng)然無異常情況，不應(yīng)采取這種吹掃方法。新窯耐火襯料烘干結(jié)束后，一般可以繼續(xù)升溫進行投料運行。窯頭點火如果用木材點火，火焰溫度低，初期噴出的煤粉只有揮發(fā)分和部分固定碳燃燒。窯頭點火一般用浸油的棉紗包綁在點火棒上，點燃后置于噴嘴前下方，隨后即刻噴油。在此期間，窯尾溫度應(yīng)遵循升溫曲線要求緩慢上升。升溫曲線和轉(zhuǎn)窯制度投料掛窯皮當(dāng)C1出口溫度達(dá)400—450℃時，打開置于C1出口至高溫風(fēng)機廢氣管道上的冷風(fēng)閥，摻人冷風(fēng)調(diào)節(jié)廢氣溫度，保護高溫風(fēng)機。當(dāng)系統(tǒng)比較正常，分解爐溫度穩(wěn)定后，就可以撤除點火噴油嘴。其關(guān)鍵是掌握火候，待生料到達(dá)燒成帶時及時調(diào)整燃料量和窯速，確保穩(wěn)定的燒成帶溫度。但篦速一定要慢，使熟料在篦床上均勻散開，并保持一定的料層厚度。4)操作中如發(fā)現(xiàn)篦板翹起或脫落，要及時處理，嚴(yán)防篦板掉人熟料破碎機，造成嚴(yán)重事故。因此打開電動高溫蝶閥時，宜小且緩慢，以避免渦流分解室溫度驟降給點火帶來困難。3)1)系統(tǒng)投料之前，一般增濕塔不噴水，但出口廢氣溫度應(yīng)≤250℃，以免損壞電除塵器的極板和殼體。4因此熟料燒成液相量的多少液相粘度的高低直接影響到窯皮的形成，而生料化學(xué)成分直接影響液相量及其粘度。如果降低硅酸率，液相量相應(yīng)增加，物料容易燒流，掛上的窯皮不吃火容易脫落。掛好燒成帶窯皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外，還要有適當(dāng)?shù)臏囟龋瑲饬?、物料和耐火磚之間要有一定的溫差。要保持燒成溫度穩(wěn)定、窯速穩(wěn)定、火焰形狀完整、喂料量和窯速所以新窯第一次掛窯皮起始喂料量和窯速最好能控制設(shè)計產(chǎn)量的35％左右。一般情況下，噴嘴位置應(yīng)盡量靠前(往外拉)一點，同時偏料，火焰宜短不宜長。掛窯皮期間切忌火焰太長，否則高溫區(qū)不集中，窯皮掛得遠(yuǎn)或前薄后厚，甚至出現(xiàn)前面窯皮尚未掛好，后面已經(jīng)形成結(jié)圈等不利情況。由于預(yù)分解窯人窯生料CaC03分解率已高達(dá)90％左右，所以一般外流風(fēng)風(fēng)速應(yīng)適當(dāng)提高，這樣可以控制燒成帶稍長一點，以利于高硅酸率料子的預(yù)燒和細(xì)小均齊熟料顆粒的形成。目前國內(nèi)大中型預(yù)分解窯生產(chǎn)線大多設(shè)有中央控制室。在實際操作中，假如發(fā)現(xiàn)燒成帶物料發(fā)粘，帶起高度比較高，物料翻滾不靈活，有時出現(xiàn)餅狀物料，這說明窯內(nèi)溫度太高了?？傊G內(nèi)火焰溫度、火焰形狀要勤觀察勤調(diào)整，以滿足實際生產(chǎn)的需要。操作時，可通過調(diào)整篦床運行速度，保持篦板上料層厚度，合理調(diào)整篦式冷卻機的高壓、中壓風(fēng)機的風(fēng)量，以得利于提高二、三次風(fēng)溫度。7對于帶五級預(yù)熱器的系統(tǒng)來說，生產(chǎn)正常操作情況下，C1出口廢氣溫度為320～350℃，出增濕塔氣體溫度一般控制在120—150℃，這時廢氣中粉塵的比電阻可降至1010Ωcm以下。一般情況下，在窯點火升溫或窯停止喂料期間，增濕塔不噴水，也不必開電除塵器。8煤種不同，煤粉質(zhì)量不同，煤粉的燃燒溫度、燃燒所產(chǎn)生的廢氣量也是不同的。當(dāng)水泥廠選定某礦點的原煤作為燒成用煤后，揮發(fā)分、灰分基本固定的情況下，只有改變煤粉細(xì)度才能滿足特定的燃燒工藝要求。1)用煙煤lt20％時，煤粉細(xì)度應(yīng)為揮發(fā)分含量的0．51．0倍當(dāng)灰分高達(dá)40％左右時，細(xì)度應(yīng)為揮發(fā)分含量的0．5倍以下。另一個廠則用如下經(jīng)驗公式：R=(1—0．01A—0．0011Ⅳ)X0．5V式中：％。①伯力鳩斯公司介紹燒無煙煤時煤粉細(xì)度經(jīng)驗公式：②國外某公司的研究成果經(jīng)驗公式：　　必須指出，許多水泥廠對煤粉水分控制不夠重視，認(rèn)為煤粉中的水分能增加火焰的亮度，有利于燒成帶的輻射傳熱。預(yù)分解窯的操作特點／min左右。這使出分解帶后的生料溫度升到1250℃所需時間為預(yù)熱器窯的近3倍，約15min左右。這樣剛形成的C2S和剛分解出來的CaO活性很高，有利于C3S的形成和熟料產(chǎn)質(zhì)量的提高。燒成溫度的提高和窯速的加快，也促進了C3S礦物的形成速率。必須指出，因為窯速快，物料在窯內(nèi)停留時間只有25min左右，所以窯操作員必須勤觀察，細(xì)調(diào)整，否則跑生料的現(xiàn)象也是經(jīng)常發(fā)生的。出窯熟料溫度高達(dá)1三通道或四通道燃燒器能使風(fēng)、煤得到充分混合。要求操作員有較高的素質(zhì)發(fā)現(xiàn)問題，預(yù)先小動用煤量，盡可能少動或不動窯速和喂料量，以避免系統(tǒng)熱工制度的急劇變化，要做到勤觀察、小動作，及時發(fā)現(xiàn)問題，及時排除。喂多少料，需要燒多少煤，也就決定了系統(tǒng)排風(fēng)量。窯和分解爐風(fēng)量的合理分配其現(xiàn)象是窯頭窯尾負(fù)壓比較大，窯內(nèi)火焰較長，窯尾溫度較高，分解爐用煤量增加時爐溫上不去，而且還有所下降。如果窯尾O2含量偏低，窯頭負(fù)壓小，窯頭加煤溫度上不去，說明窯內(nèi)用風(fēng)量小，爐內(nèi)用風(fēng)量大。窯和分解爐用煤分配比例如果分解爐用煤量過多，則預(yù)分解系統(tǒng)溫度偏高，熱耗增加，甚至出現(xiàn)分解爐內(nèi)煤粉燃盡率低，煤粉到C5內(nèi)繼續(xù)燃燒，用煤量偏少，燒成帶溫度會偏低，生料燒不熟，熟料升重低，fCaO高用煤量過多，窯尾廢氣帶人分解爐熱量過高，勢必減少分解爐用煤量，致使人窯生料分解率降低，分解爐不能發(fā)揮應(yīng)有的作用，同時窯的熱負(fù)荷高，耐火磚壽命短，窯運轉(zhuǎn)率就低，從而降低回轉(zhuǎn)窯的生產(chǎn)能力。生產(chǎn)規(guī)模越大，分解爐用煤量也應(yīng)按回轉(zhuǎn)窯的窯速隨喂料量的增加而逐漸加快。這時即使增加喂煤量，由于窯內(nèi)料層厚，燒成帶溫度回升也很緩慢，容易出現(xiàn)短火焰逼燒，產(chǎn)生黃心料，熟料fCaO也高。窯和分解爐用煤量取決于生料喂料量。對于一定的喂料量，煤少了，物料預(yù)燒不好，燒成帶溫度提不起來，容易跑生料煤多了，系統(tǒng)溫度太高，物料易被過燒，窯內(nèi)容易產(chǎn)生結(jié)圈、結(jié)蛋，預(yù)熱器系統(tǒng)容易形成結(jié)皮和堵塞風(fēng)少了，煤粉燃燒不完全，系統(tǒng)溫度低。由此可見，風(fēng)、煤、料和窯速的合理匹配是穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度、提高窯的快轉(zhuǎn)率和系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)率，使窯產(chǎn)量高、熟料質(zhì)量好及煤粉消耗少的關(guān)鍵所在。一般人窯生料溫度可達(dá)830～850℃，分解率達(dá)90％以上。在喂料量逐漸增加的階段，關(guān)鍵要掌握好風(fēng)、煤、料和窯速之間的關(guān)系。這樣即使規(guī)模很大的預(yù)分解窯，達(dá)到100％的設(shè)計喂料量只需約1h。這是因為預(yù)分解系統(tǒng)中料量已達(dá)到一定濃度，料流順暢，旋風(fēng)筒錐體出料口、排灰閥和下料管內(nèi)隨時都有大量生料通過，對上述部位的外漏風(fēng)和內(nèi)漏風(fēng)都能起到抑制作用，因此很少塌料。窯內(nèi)結(jié)大蛋的原因及其相應(yīng)措施lt9％，液相量24％左右，Si02amp。因為有害成分能促進中間相特征礦物的形成，而其就是形成結(jié)蛋結(jié)皮的特征礦物，如鈣明礬石(2CaS04所以目前國內(nèi)外預(yù)分解窯一般都控制人窯生料中R20amp。另外，煤粉細(xì)度、灰分和煤灰熔點溫度的高低也都會影響回轉(zhuǎn)窯的操作。開、停窯越頻繁，喂料喂煤不穩(wěn)定，系統(tǒng)塌料越嚴(yán)重，窯內(nèi)熱工制度波動越大，窯內(nèi)越容易結(jié)大蛋。13200℃左右時就出現(xiàn)液相，隨著溫度的升高，液相粘度變小，液相量增加。當(dāng)它再次被物料覆蓋，液相又凝固下來，如此周而復(fù)始。當(dāng)窯皮增厚達(dá)一定程度就形成結(jié)圈。窯內(nèi)物料時而難燒時而好燒或時多時少，遇到高KH料時，窯內(nèi)物料松散，不易燒結(jié)，窯頭感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多時都迫使操作員加煤提高燒成溫度，有時還要降低窯速遇到低KH料或料量少時，窯操作上不能及時調(diào)整，燒成帶溫度偏高，物料過燒發(fā)粘，稍有不慎就形成長厚窯皮，進而產(chǎn)生熟料圈。生料中的有害成分在熟料煅燒過程中先后分解、氣化和揮發(fā)，在溫度較低的窯尾凝聚粘附在生料顆粒表面，隨生料一起人窯，容易在窯后部結(jié)成硫堿圈。有的水泥廠雖然熟料中MgOamp。灰分高、細(xì)度粗、水分大的煤粉著火溫度高，燃燒速度慢，黑火頭長，容易產(chǎn)生不完全燃燒，煤灰沉落也相對比較集中，就容易結(jié)熟料圈。一次風(fēng)量和二次風(fēng)溫度的影響在正常煅燒條件下，物料溫度達(dá)1350—1450對于預(yù)分解窯來說，前結(jié)圈是不可避免的，只是高一點和矮一點的問題，尤其當(dāng)窯操作員控制二次風(fēng)溫度過高、燃燒器內(nèi)流風(fēng)偏大和采用短焰急燒時，燒成帶高溫區(qū)更為集中，液相更多，粘度更小，熟料進入冷卻帶時，仍有大量液相在交界處迅速冷