【正文】 是常見的。于是，為了縮短生產(chǎn)前置期，則必須縮短設(shè)備的裝換調(diào)整時間，以便將生產(chǎn)批量降低到最小。相反，各生產(chǎn)線必須每天同時生產(chǎn)多種類型的產(chǎn)品，以期滿足市場的需要。這樣，各工序得以一定速度和一定數(shù)量進行生產(chǎn)，這是實施看板管理的首要條件。要防止在某一段時間內(nèi)集中領(lǐng)取同一種零部件，以免造成前方工序的閑忙不均，以及由此引發(fā)的生產(chǎn)混亂。在這樣的生產(chǎn)規(guī)則之下，如果后工序取料時，在時間上、數(shù)量上和種類上經(jīng)常毫無規(guī)律地變動，就會使得前工序無所適從，從而不得不準備足夠的庫存、設(shè)備和人力，以應(yīng)付取料數(shù)量變動的峰值，顯然這會造成人力、物力和設(shè)備能力的閑置和浪費。如果這些先決條件不具備，看板管理就不能發(fā)揮應(yīng)有的作用，從而難以實現(xiàn)準時化生產(chǎn)。取料看板標明了后退工序應(yīng)領(lǐng)取的物料的數(shù)量等信息，生產(chǎn)看板則顯示著前道工序應(yīng)生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息。豐田生產(chǎn)方式是產(chǎn)品的制造方式，是一種生產(chǎn)制度，而看板管理則是實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的一種手段?？梢哉f，“準時化”這種手段是豐田生產(chǎn)方式的核心?！?．1體系的核心要實現(xiàn)“徹底降低成本”這一基本目標，就必須徹底杜絕過量生產(chǎn)以及由此而產(chǎn)生的在制品過量和人員過剩等各種直接浪費和間接浪費?！?．準時化生產(chǎn)方式的技術(shù)體系豐田準時化生產(chǎn)方式是一個包容了多種制造技術(shù)和管理技術(shù)的綜合技術(shù)體系?！薄∝S田的準時化生產(chǎn)方式通過看板管理，成功地制止了過量生產(chǎn)，實現(xiàn)了“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品（或零部件）”，從而徹底消除在制品過量的浪費，以及由之衍生出來的種種間接浪費。實踐表明，如果沒有生產(chǎn)經(jīng)營觀念的徹底轉(zhuǎn)變和管理意識的徹底更新，沒有對準時化生產(chǎn)方式進行系統(tǒng)性研究，而僅僅是模仿某個單項技法，準時化生產(chǎn)是不可能實現(xiàn)的。同樣，它的基本思想、基本原理和基本枝法對我國企業(yè)的生產(chǎn)方式和管理方法的現(xiàn)代化具有重要的借鑒意義和參考價值。關(guān)鍵詞：豐田生產(chǎn)體系、準時化生產(chǎn)1．引言準時化生產(chǎn)方式（Just－in－time，JIT）是日本豐田汽車公司創(chuàng)立的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應(yīng)時代的發(fā)展和市場的變化，經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質(zhì)量管理、成本控制、庫存管理、現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善等在內(nèi)的較為完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。實際上，早在80年代初，豐田準時化生產(chǎn)方式就被介紹到了我國。因此，在借鑒豐田生產(chǎn)方式時，我們首先對其進行系統(tǒng)性的研究是極為重要和必要的。因此，每當人們說起豐田生產(chǎn)方式，往往容易只會想到看極管理和減少在制品庫存。為了準確地認識和理解準時化生產(chǎn)方式，我們有必要從理論上考察和描述這個綜合技術(shù)體系及其構(gòu)造，搞清楚該體系中的各種技術(shù)、手段和方法對于實現(xiàn)系統(tǒng)目標的特定功能和支撐作用，明確這些技術(shù)、手段和方法在整個生產(chǎn)體系中的位置及其相互間的內(nèi)在聯(lián)系，只有將這些技術(shù)、方法與手段置于該體系的總體格局中去認識和理解，我們才能有目的地使用它們，才有可能有效地實施準時化生產(chǎn)。如果生產(chǎn)系統(tǒng)能夠具有足夠的柔性，能夠適應(yīng)市場需求的不斷變化，即“市場需要什么型號的產(chǎn)品，就生產(chǎn)什么型號的產(chǎn)品；能銷售出去多少，就生產(chǎn)多少；什么時候需要，就什么時候生產(chǎn)”，這當然就不需要，也不會有多余的庫存產(chǎn)品了?！∷^“準時化”，就是我們在前面介紹過的，在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品或零部件“準時化”的本質(zhì)就在于創(chuàng)造出能夠靈活地適應(yīng)市場需求變化的生產(chǎn)系統(tǒng)，這種生產(chǎn)系統(tǒng)能夠從經(jīng)濟性和適應(yīng)性兩個方面來保證公司整體性利潤的不斷提高?！】窗骞芾?，簡而言之，是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進行控制的信息系統(tǒng)。準時化生產(chǎn)方式以逆向“拉動式”方式控制著整個生產(chǎn)過程即從生產(chǎn)終點的總裝配線開始，依次由后退工序從前進工序“在必要的時刻領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件”，而前道工序則“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要零部件”，以補充被后道工序領(lǐng)取走的零部件?！?．3均衡化生產(chǎn)用看板管理控制生產(chǎn)過程，生產(chǎn)的均衡化是最重要的前提條件。此外，在許多工序相互銜接的生產(chǎn)過程中，各后工序取料數(shù)量的變動程度將隨著向前工序推進的程度而相應(yīng)地增加?！榇耍S田公司的總裝線均以最小批量裝配和輸送制成品，以期實現(xiàn)“單件”生產(chǎn)和輸送的最高理想。事實上，在最終裝配線沒有實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)的情況下，看板管理也就沒有存在的價值了。這種多品種、小批量的混流生產(chǎn)方式具有很強的柔性，能迅速適應(yīng)市場需求的變化?！?．4設(shè)備的快速裝換調(diào)整實現(xiàn)以“多品種、小批量”為特征的均衡化生產(chǎn)最關(guān)鍵和最困難的一點就是設(shè)備的快速裝換調(diào)整問題。然而，豐田公司的均衡化生產(chǎn)要求總裝配線及各道工序采用“多品種、小批量”的方式，頻繁地從前道工序領(lǐng)取各種零部件或制品，這就使得“連續(xù)地、大批量地生產(chǎn)單一零部件或制品”的方式行不通了?！∝S田公司發(fā)明并采用的設(shè)備快速裝換調(diào)整的方法是SMED法，即“10分鐘內(nèi)整備法”。這里，最重要的一點就是要盡可能地把“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”轉(zhuǎn)變?yōu)椤巴獠垦b換調(diào)整作業(yè)”，并盡量縮短這兩種作業(yè)的時間，以保證迅速完成裝換調(diào)整作業(yè)?？梢?，生產(chǎn)工序的合理設(shè)計和生產(chǎn)設(shè)備的合理布置是實現(xiàn)小批量頻繁運輸和單件生產(chǎn)單件傳送的另一個重要基礎(chǔ)。這種設(shè)備布置方式可以簡化物流路線，加快物流速度，減少工序之間不必要的在制品儲量，減少運輸成本。在U型生產(chǎn)單元內(nèi)，由于多種機床緊湊地組合在一起，這就要求并且便于生產(chǎn)作業(yè)工人能夠進行多種機床的操作，同時負責多道工序的作業(yè)，如一個工人要會同時操作車床、銑床和磨床等。像這樣的生產(chǎn)方式就是“單件生產(chǎn)單件傳送”方式，它具有以下優(yōu)點：排除了工序間不必要的在制品，加快了物流速度，有利于生產(chǎn)單元內(nèi)作業(yè)人員之間的相互協(xié)作等。豐田公司的標準化作業(yè)主要包括2個內(nèi)容：標準周期時間、標準作業(yè)順序、標準在制品存量，它們均用“標準作業(yè)組合表”來表示。因為所有的作業(yè)人員都必須在標準周期時間內(nèi)完成自己所承擔的全部作業(yè)，所以在同一個生產(chǎn)單元內(nèi)或生產(chǎn)線上能夠達成生產(chǎn)的平衡?！「鶕?jù)標準化作業(yè)的要求（通常用標準作業(yè)組合表表示），所有作業(yè)人員都必須在標準周期時間之內(nèi)完成單位制品所需要的全部加工作業(yè)，并以此為基礎(chǔ)，對作業(yè)人員進行訓練和對工序進行改善。特別是生產(chǎn)系統(tǒng)（或生產(chǎn)方式）本身應(yīng)該具有對產(chǎn)品和零部件質(zhì)量的強制性約束機制，即強迫生產(chǎn)過程中的每一道工序必須產(chǎn)出質(zhì)量合格的制品，從而在產(chǎn)品質(zhì)量形成過程中的最基本點對質(zhì)量提供可靠的保證。否則，只要有極少數(shù)（甚至1件）不合格的零部件制品出現(xiàn)，就會破壞正常的準時化生產(chǎn)?！?。因此，要保證準時化生產(chǎn)的實現(xiàn)，就必須在產(chǎn)品的制造過程之中保證其質(zhì)量，從而要求實行從原材料到半成品、再到產(chǎn)成品的全過程質(zhì)量控制和質(zhì)量保證，并要求每一道工序必須實行質(zhì)量的自我檢驗，確保向下道工序輸送百分之百合格的零部件制品。在這種思想指導下，以“確保質(zhì)量”為目的，豐田在全公司范圍之內(nèi)開展了全員參加的質(zhì)量管理活動。實際上，優(yōu)質(zhì)勝過“不需要多花錢”?！‘斎?，自然資源的稀缺性，使人類更加注重生產(chǎn)活動中（及生活中）的經(jīng)濟性，再加上經(jīng)濟競爭的殘酷性，這就使得“杜絕浪費、降低成本”成為人類生產(chǎn)活動中的一種客觀趨勢和客觀進程。事實上，生產(chǎn)過程中的零部件在制品儲備量減少了，使得前后加工工序之間的銜接更直接、更緊密了。這種以“減少庫存、發(fā)現(xiàn)問題、改善現(xiàn)場、提高質(zhì)量、降低成本”為周期的往復循環(huán)，是豐田公司生產(chǎn)系統(tǒng)所特有的內(nèi)在機制，是豐田公司提高效益，增加利潤，實現(xiàn)經(jīng)營戰(zhàn)略的一塊重要基石。豐田公司認為，統(tǒng)計抽樣是不合適的，應(yīng)該摒棄任何可以接受的質(zhì)量缺陷水平的觀念，實行“自我全數(shù)檢驗”。在這種自動化之下，人們只需按動電鈕，機器就會自動地運轉(zhuǎn)起來，完成預定的工作?！∝S田公司強調(diào)的是Jidoka的另一個涵義，即“自動化缺陷控制”，并將它稱為“帶有人字旁的自動化”，或“具有人類判斷力的自動化”。因為生產(chǎn)過程中一旦出現(xiàn)不合格制品，生產(chǎn)線或者機器就會立刻自動地停下來，這就迫使現(xiàn)場作業(yè)人員和管理人員不得不迅速查找故障原因，并及時采取改善措施，以便防止同樣問題再度發(fā)生。結(jié)果，人力操作與機器操作自然分離，為“一人多機”方式提供了方便。因為檢測裝置（或儀器）就如同人的眼睛，它可以感知和發(fā)現(xiàn)被加工的零部件制品本身或制造過程是否有異常情況發(fā)生，并把所發(fā)現(xiàn)的異常情況的信息傳遞給接收裝置，由后者發(fā)出各種動作指令。　這些自動化檢測技術(shù)與手段比那些憑人的感覺和判斷的方法要優(yōu)越得多。　應(yīng)該指出的是，豐田公司的管理者特別強調(diào)兩點，一是發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷和異常情況必須立刻停止生產(chǎn)；二是必須立刻查清產(chǎn)生質(zhì)量缺陷和異常情況的原因，并徹底糾正，使之不再發(fā)生?！∝S田公司生產(chǎn)現(xiàn)場中最常用的報警方法就是用燈光顯示。通常，呼叫燈配有不同的顏色，不同的顏色表示不同的求助。與此同時，燈光顯示牌上的紅色指示燈就被點亮，明確地指示出使生產(chǎn)線停止運行的工位。這樣的燈光顯示牌會使生產(chǎn)現(xiàn)場的情況一目了然，使現(xiàn)場的每一位人員都能夠?qū)ιa(chǎn)現(xiàn)場的情況心中有數(shù)。同時，不斷的現(xiàn)場改善也是生產(chǎn)系統(tǒng)不斷完善的根本保證。這種動態(tài)自我完善機制表現(xiàn)為“強制性揭露問題、暴露隱患”，而這種強制性的手段就是看板管理。通常，這些問題和隱患都被過量的在制品儲備所掩蓋了。因為，利用看板的微調(diào)整作用，可以把每次改善的限度控制在一個小的范圍（適當范圍）之內(nèi)，這樣，迫使生產(chǎn)系統(tǒng)暴露出來的問題不致于太分散和太嚴重，以便于使問題得到解決?！∝S田公司的管理人員認為，這些問題的出現(xiàn)并不是壞事，準時化生產(chǎn)方式就是要強迫使這些問題暴露出來，并特別