【正文】 38％～45％。 （ 2）碎石最大粒徑與輸送管內(nèi)徑之比；泵送高度在 50m以下時，碎石 不宜大于 1： 3，卵石不宜大于 1： ；泵送高度在 50～ 100m時，宜在 1： 4～ 1： 5；泵送高度在 100m以上時，宜在 1： 4～ 1： 5。 （ 2）水泥用量偏低。 （ 4）炎熱夏季，采取措施降低混凝土混合物的溫度。 （ 3）混凝土混合物溫度過高，尤其夏天，氣溫高，水化反應快，坍落度損失大。 混凝土經(jīng)時坍落度損失值和氣溫的關(guān)系 表 4 氣 溫 （℃） 10～ 20 20～ 30 30～ 35 摻粉煤灰和木鈣，經(jīng)時 1h，損失值（ mm） 5～ 25 25～ 35 35～ 50 原因分析 （ 1）水泥品質(zhì)： 1）水泥粉磨時溫度過高，石膏脫水。 （ 2）加強管理，對清洗后的拌筒，須排盡積水后方可裝料。 原因分析 （ 1）部分型號的攪拌運輸車攪拌性能不良，經(jīng)一定路程的運送，初始出料時混凝土混合物發(fā)生明顯的粗骨料上浮現(xiàn)象。 （ 2）加強骨料含水率的檢測，變化時，及時調(diào)整配合比。 原因分析 （ 1）混凝土攪拌稱量系統(tǒng)計量誤差大，不穩(wěn)定。 （ 3）管節(jié)對口拼裝時，相鄰管節(jié)的管徑差要＜ 2㎜，并且注意減少積累誤差。 （ 3）拼接管節(jié)的專門胎架欠平整、穩(wěn)定，胎架剛度及精度欠缺。 治理方法 清除含有焊渣、氣孔等缺陷處的焊縫，按“焊接工藝評定”要求重新施焊。 （ 2）按要求及時清理焊縫。 （ 5）焊工技術(shù)水平參差不齊。 原因分析 （ 1）焊接前，未將焊縫上下 30mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水氣、雜物等清除干凈。 （ 2）檢驗試驗的方法有誤。 （ 2）對檢驗沖擊性能不合格的鋼材，可擴大檢驗，如仍不合格，則該批號的鋼材視為不合格，不許使用。 （ 2）鋼板試件的加工精度特別是 V形缺口的光潔度欠佳。 （ 3）卷板時要嚴密注意鋼板邊線 與卷權(quán)機邊線是否平行，必要時需在量測后方能開始卷板。 （ 4）鋼板下料時的邊長控制不嚴，誤差偏大，或者邊長正確，但對角線不等，鋼板外形不是一塊嚴格的矩形，在以后的制作中容易產(chǎn)生橢圓度偏差。 原因分析 （ 1）鋼板壓頭過程中，壓頭位置控制有偏差，壓頭部產(chǎn)生輕微的翹曲，使得以后的制作難以校正以致產(chǎn)生橢圓度偏差 。 （ 3）同一斷面聯(lián)接器應錯開或隔開設(shè)置。 （ 3）同一斷面的聯(lián)接器的設(shè)置過程中沒有沿長度方向上錯開位置，使鋼絞線受力不均（見圖 — 5）。 （七）側(cè)向彎曲 現(xiàn)象 經(jīng)放張切割起吊后的板梁，出現(xiàn)二側(cè)面的直線度差異 ，并向一側(cè)彎曲。 預防措施 （ 1）張拉設(shè)備必須定期檢測，確保設(shè)備完好。 原因分析 （ 1）鋼絞線張拉過程中，由于張拉設(shè)備的原因（如油泵漏油，污塞、端面不平等）產(chǎn)生張拉值的誤差。 （ 3）塑料隔離圈應完整有效并正確就位。 （ 3）鋼絞線的塑料隔離圈未按設(shè)計圖的要求設(shè)置，放張后梁的端面承受不均勻壓應力。 （ 4）底部縱向有小于 。 （ 2）混凝土初凝靜養(yǎng)后，取出氣囊時，在板梁構(gòu)造筋頂部出現(xiàn)鍥形，深度 1～ 3mm，寬度 ～ 。 預防 措施 （ 1）梳筋板必須按圖設(shè)置，復測尺寸，材料必須有足夠的剛性和耐磨性。 （ 2）橡膠氣囊預留孔道內(nèi)露筋。 （ 2）脫模劑的涂刷應薄而勻，不能過于集中和出現(xiàn)流淌現(xiàn) 象。 （ 3）置模時止?jié){條未能安裝到位，模具的支撐不牢靠，模具底部與胎模安裝就位不密貼，出現(xiàn)飛邊時，飛邊部分梁的寬度有超標現(xiàn)象。 （ 3）板梁底部的混凝土呈飛邊，去除飛邊后外觀質(zhì)量差。 （ 2）橡膠氣囊充氣時需要加設(shè)氣壓表，控制橡膠氣囊中的氣壓。 原因分析 （ 1）橡膠氣囊經(jīng)使用一段時間后，出現(xiàn)老化現(xiàn)象，充氣時雖能達到標準氣壓值，但氣囊在混凝土澆搗成型過程中受到擠壓負荷后壓縮變形不均。 （ 2）每購進一批錨夾具，應按 GB/T 14370— 93標準的要求，進行抽樣檢測。 （ 2）錨夾具的配合面有毛刺清除。后張法則可在施工場地附近就近制作，較為靈活。第 1 頁 共 217 頁 橋梁道路工程質(zhì)量通病預防措施 常用制品通病 一、先張法預應力鋼筋混凝土板梁 預應力鋼筋混凝土板梁是高架道路使用較為廣泛的一種混凝土預制構(gòu)件，具有承載能力大、強度高的特點。本節(jié)主要簡述先張法（后座法）預應力鋼筋混凝土板梁生產(chǎn)過程中常見的質(zhì)量通病及防治方法。 （ 3）操作人員未按 JGJ 85— 92規(guī)程的 — 。 （ 3）安裝錨夾具，三塊夾片必須保持在同一平面上 （ 4）使用連接器連接鋼絞線時必須檢查連接器與錨具的配合面。 （ 2）橡膠氣囊在檢查時未發(fā)現(xiàn)漏氣，但因橡膠質(zhì)量的原因，慢性的泄漏造成在混凝土靜養(yǎng)過程中氣壓緩慢下降，使得板梁上 表面的混凝土亦隨之緩慢下沉，形成表面的裂縫，或是混凝土澆搗過程中氣囊已經(jīng)因氣壓的泄漏造成預留孔道的尺寸偏差。 （ 3）板梁生產(chǎn)中設(shè)置的氣囊，應在尾端加設(shè)氣壓表，監(jiān)控混凝土澆搗過程中的氣壓值。 （ 4）板梁側(cè)面出現(xiàn)云霧狀有規(guī)則的斑紋，見圖 10～ 25cm的區(qū)間第 2 頁 共 217 頁 內(nèi)。 （ 4）模具變形后未及時校正。 （ 3）振搗要適度，盡量排除混凝土中的空氣。 原因分析 （ 1）鋼絞線張拉時，梳筋板高度的定位尺寸未控制好，不能保證底部構(gòu)造筋在綁扎時的保護層，并未及時調(diào)整，放張起吊時出現(xiàn)構(gòu)造筋外露。 （ 2）橡膠氣囊充氣必須控制壓力值。 （ 3）混 凝土初凝靜養(yǎng)、脫模后，在板梁兩側(cè)的表面有淺層花紋狀裂紋。對應頂部亦出現(xiàn)橫向裂紋。 第 3 頁 共 217 頁 （ 4）梳筋板安放不到位，構(gòu)造筋的混凝土保護層不足。 治理方法 一般收縮裂縫（裂紋）可以用 1： 3砂漿修補。 （ 2）橡膠氣囊壓 力不恒定、氣囊的橡膠原材料勻質(zhì)性差造成預留孔道各斷面尺寸不同，使混凝土的底部保護層厚薄不一，而鋼絞線張拉值為定值，最終因混凝土對鋼絞線握裹力的差異，造成起拱度不同。 （ 2）控制橡膠氣囊的充氣壓力，嚴禁使用不合格的橡膠氣囊。 原因分析 （ 1）張拉鋼絞線時，鋼絞線錨夾具滑移，生產(chǎn)過程中未及時發(fā)現(xiàn)，未能達到規(guī)定的張位值。 （ 4）氣囊兩側(cè)壓力不均，或一側(cè)緩慢漏氣；混凝土保護層和混凝土對鋼絞線握裹力不同等原因。 治理方法 （ 1）振搗混凝土前，復測橡膠氣囊兩側(cè)的壓力，必須保持相同的恒定的壓力值。 （ 2）鋼板本身不平整，卷板過程中未反復軋制，鋼板曲率半徑的衰減速度過快。 預防措施 （ 1）下料時，嚴格控制鋼板邊長和對角線長度。 治理方法 在檢查時發(fā)現(xiàn)橢圓度超標，超標值不大，可局部采用火工校正，自然冷卻的方法；對于超標過大的鋼管樁，除采用火工校正外，還可附加外力，用頂、夾、鍥的方法進行。 （ 3）檢驗方法有誤。 （ 3）認真檢查試驗方法，包括試件的加工精度與溫度。 預防措施 （ 1）檢查檢驗試驗的方法是否有誤，如有誤，則應糾正方法，重新檢驗，檢驗的數(shù)量可以 擴大，以提高檢驗的正確性。 （ 2）點焊時的缺陷未及時鏟除。 （ 6）未嚴格按照“焊接工藝評定”的要求執(zhí)行，如電壓、電流、行走速度不符合要求。 （ 3）焊接時要認真觀察焊接狀態(tài)，及時糾偏。 （五）鋼管樁縱軸彎曲矢高超過允許偏差 現(xiàn)象 鋼管樁成品的縱軸線彎曲矢高的偏差超過樁長的 %或大于 30mm。 （ 4）焊接方法及焊接順序未嚴格按“施工組織設(shè)計”執(zhí)行，且檢驗時未消除溫度影響。 （ 4）焊接方法和順序嚴格按“施工組織設(shè)計”執(zhí)行，過程中要嚴格檢查。 （ 2）細骨料含水率變化。 （ 3）進庫水泥應按生產(chǎn)廠家、品種和強度等級分別貯存、使用。 （ 2）混凝土攪拌運輸車拌筒內(nèi)留有積水，裝料前未排凈或在運送過程中，任意往拌筒內(nèi)加水。裝料后，嚴禁隨意往拌筒內(nèi)加水。 2）水泥中 C3S含量過高。 預防措施 （ 1）選用品質(zhì)優(yōu)良水泥，不應使用 C3S含量超標水泥。 治 理方法 調(diào)整外加劑含量，現(xiàn)場二次攪拌。 （ 3）砂、石級配不合理，空隙率大。 （ 3）骨料品質(zhì)應符合國家現(xiàn)行標準。 （ 4）泵送混凝土的水灰比宜為 ～ ，最少水泥用量宜 300kg／ m3，泵送混凝土的坍落度宜為 100～ 180mm。 （五）施工現(xiàn)場混凝土試塊強度不合格 現(xiàn)象 出廠檢驗混凝土強度合格，施工現(xiàn)場交貨檢驗強度不合格，經(jīng)回彈法或取芯樣復檢，強度合格。 預防措施 （ 1）加強計量設(shè)備的保養(yǎng)，確保投料準確，控制出機混凝土混合物坍落度。當無標養(yǎng)室時，混凝土試件可在溫度為 20177。構(gòu)件外形尺寸、強度等級詳?shù)? 8 頁 共 217 頁 見道路工程構(gòu)件目錄表 5。 635179。 660179。 500179。 65 0 5 +4 2 08 里弄雨水口座 C20 500179。 350179。360 +3 0 50 +2 0 13 Ⅱ型進水側(cè)石 C25 800179。 120 +3 5 +4 2 15 IV型雨水進水口蓋 C30 484179。 152 +3 5 +4 2 489179。 1350179。 1100179。 5 177。 5 177。 3 177。 3 177。 預防措施 （ 1）在混凝土達到一定強度后，方可搬運。 原因分析 （ 1）混凝土拌和不均勻，或振搗時間不夠、漏搗，造成缺漿。 （ 3）模具拼裝應密封無縫。 原因分析 （ 1）模具磨損變形，組裝不緊固。 （ 2）采用快速脫模工藝生產(chǎn)時，模具的拆除時間應根據(jù)氣溫而 定，控制在混凝土不發(fā)生塌落變形時為準。 第 10 頁 共 217 頁 原因分析 焊縫不符合要求。 預防措施 裝模完畢后，檢查塑料底板是否放平，若沒放平，應拆 開模具重新組裝。 （ 2）混凝土原材料計量不準確，配合比超標。 （ 6）制磚設(shè)備工藝參數(shù)沒有調(diào)整好，制品不密實。 （ 3）認真做好里面磚的保濕養(yǎng)護。 原因分析 （ 1）由于使用了不同生產(chǎn)廠、不同批號、性能有差異的顏料、水泥等主要原材料，出現(xiàn)了顏色深淺不同的現(xiàn)象。 （ 3）調(diào)整配合比，摻用減水劑或擴散劑。 （ 2）水泥在水化過程中會析出 Ca（ OH） 2，并和空氣中的 CO2反應生成 CaCO3，呈白色，俗稱白霜。 瀝青混合料外觀 一、瀝青混合料花料 現(xiàn)象 瀝青混合料中有少量石料顆粒沒有被瀝青均勻裹覆。 （ 4）瀝青用量偏少。 （ 4）按馬歇爾試驗設(shè)計方法找出最佳瀝青用量。 （ 3）細集料過多。 （ 2）控制冷料進料比例和速度。 三、瀝青混合料結(jié)團、結(jié)塊 現(xiàn)象 瀝青混合料中，細集料和瀝青結(jié)成呈橢圓形狀或扁平狀，直徑或外徑尺寸超過 10mm 團塊。 （ 4）拌缸死角、或者拌缸壁積料，被瀝青粘附后成塊狀下墜。 （ 4）經(jīng)常清除拌缸內(nèi)積料。 原因分析 （ 1）燃油泵壓 力超高。 防治措施 （ 1）根據(jù)集料含水量的變化，適當調(diào)整燃燒壓力，使集料達到規(guī)定溫度， （ 2）控制好粗細集料進料比例及速度。 原因分析 （ 1）瀝青加熱溫度太高，致使瀝青老化，粘結(jié)力下降或沒有粘結(jié)力。 防治措施 （ 1）瀝青加熱到規(guī)定溫度。 第 13 頁 共 217 頁 六、砂粒式瀝青混合料中混有大石料 現(xiàn)象 砂粒式瀝青混合料中含有 少量粗集料。 防治措施 （ 1）經(jīng)常檢查篩網(wǎng)，對破損篩網(wǎng)及時更換。 七、瀝青混合料和易性差 現(xiàn)象 瀝青混合料過分粘稠手工難于攤鋪。 防治措施 （ 1）嚴格控制好產(chǎn)品出廠溫度。 原因分析 （ 1）瀝青混合料配合比未達到標準配合比及最佳瀝青用量。 防治措施 （ 1）根據(jù)標準配合比拌制瀝青混合料。 原因分析 第 14 頁 共 217 頁 在礦料配合比正常情況下，填料與瀝青用量比例不當。 三、瀝青混合料馬歇爾空隙率達不到要求 現(xiàn)象 瀝青混合料空隙率大、易滲透雨水，瀝青易剝落。 （ 2）選用合格、適當?shù)母鞣N規(guī)格集料。 防治措施 （ 1）按標準要求精心設(shè)計標準配合比，確定最佳瀝青用量。 （ 2）不是標準配合比及最佳瀝青用量。 防治措施 （ 1）嚴格按標準要求的拌和時間進行拌和。 （ 4）堿性石料加強檢驗和試驗，對粘附性沒有達到規(guī)定要求的石料，摻加一 定數(shù)量抗玻璃劑。 （ 2）瀝青混合料中填料嚴重偏少。 原因分 析 （ 1）隔離劑為油水混合物，柴油嚴重偏多。 原因分析 （ 1）瀝青混合料進入儲料倉中，由于儲料倉直徑過大，造成儲料倉內(nèi)瀝青混合料粗細料分離。 （ 2）裝滿儲存?zhèn)}的瀝青混合料在卸到最后一車時，應適當增拌新混合料與其混合，以減少分離現(xiàn)象。 （ 2）車輛裝運途中遇雨水，表面冷卻結(jié)塊。 （ 2）避免雨季施工。 原因分析 （ 1）控制裝置失靈，瀝青與水比例失調(diào)。 （ 2）調(diào)整膠體磨間隙，使瀝青均勻分散在乳液中。 原因分析 （ 1）使用酸性石料未摻抗剝離劑。 三、篩上剩余量超標準 現(xiàn)象 乳化顆粒分布不均，不穩(wěn)定。 （ 3）水溶液溫度過低。如間隙調(diào)小后，乳液細度仍無變化，則應檢查旋轉(zhuǎn)軸的支撐裝置有