【正文】 統(tǒng)等特點。 設(shè)計任務以Pro/ENGINEER Wildfire和CAD（Computer Aided Design)兩種制圖軟件進行模具設(shè)計的基本思維方式和過程，包括模具設(shè)計基本概念、模具設(shè)計流程、分型面的設(shè)計，澆注系統(tǒng)的設(shè)計，成型零部件設(shè)計，頂出脫模機構(gòu)的設(shè)計，側(cè)向分型抽芯機構(gòu)的設(shè)計，排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計，溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計，模具零部件材料的設(shè)計，導向機構(gòu)得設(shè)計等。ABS 吸濕性強，用于注射成型的塑料原料應充分干燥。熱變形溫度一般在93℃左右，連續(xù)工作溫度為70℃左右只能在不高的溫度下使用。在家電用工程塑料中，ABS樹脂的用量居首位，主要用于制作冰箱的內(nèi)襯，電視機、計算機、錄音錄像機、空調(diào)、吸塵器、電話機、電子琴及其他小家電的殼體和內(nèi)部結(jié)構(gòu)件等，如家電中的外部透明件及冰箱的內(nèi)部透明件就是采用透明ABS樹脂制作的。隨著新增產(chǎn)能的逐步穩(wěn)定，國內(nèi)ABS樹脂自給率有所增大，從現(xiàn)有的ABS樹脂消費格局來看，2008年進口材料仍占有相當大的市場份額。%。預計中國ABS樹脂總生產(chǎn)能力2010年將達到320萬噸，但與2010年的450萬噸預計需求相比，仍然供不應求?！　BS樹脂在日用消費品領(lǐng)域亦具有廣泛的應用，比如建材管材、板材或片材。因此產(chǎn)品的厚度必須得適中，根據(jù)材料的的特性，查閱相關(guān)的資料，查得ABS制品的壁厚通常為3mm[10]。塑件內(nèi)表面在造型時就有弧度,如果要有脫模斜度就是在凹槽和鎖位處,這不僅對脫模有好處，而且可以更好的鎖緊。 圓角 塑件上各處的輪廓過度和壁厚連接處，一般采用圓角連接，有特殊要求時才采用尖角結(jié)構(gòu)。加強肋的圓角半徑值關(guān)系如表23所示。根據(jù)塑件尺寸公差表，在公稱尺寸在100~120范圍內(nèi)， mm， mm。（3）成型工藝—— 成型工藝條件的變化直接造成材料的收縮，從而影響尺寸精度。該塑件要求對型腔拋光，所以對粗糙度的要求比較高。對于吸濕性強的塑料，應根據(jù)注射成型工藝允許的含水量進行適當?shù)念A熱干燥，若有嵌件，還要知道嵌件的熱膨脹系數(shù)，對模具進行適當?shù)念A熱，以避免收縮應力和裂紋，有的塑料制品還需要選用脫模劑，以利于脫模。由于塑料仍在流動，而溫度又在不斷下降，定向分子（分子鏈的一端在模腔壁固化，另一端沿流動方向排列）容易被凝結(jié)，所以這一階段是大分子定向形成的主要階段。其中，塑料凝結(jié)時的壓力和溫度是決定塑料制件平均收縮率的重要因素。 注塑成型工藝條件1）溫度；注塑成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。注射壓力用以克服熔體從料筒向型腔流動的阻力，提供充模速度及對熔料進行壓實等。3）時間；完成一次注塑成型過程所需要的時間稱為成型周期。表33 制品成型工藝參數(shù)初步確定 特性 內(nèi)容 特性 內(nèi)容注塑機類型 螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min） 48 噴嘴形式 直通式 模具溫度 50噴嘴溫度(℃) 230 后段溫度(℃) 150~210中段溫度(℃) 170~230 前段溫度(℃) 190~250 注射壓力MPa 90 保壓力MPa 80注射時間s 保壓時間 s 5冷卻時間s 20 其他時間s 3成型周期s 30 成型收縮(%) 干燥溫度(℃) 60~80 干燥時間(℃) 1~3 后處理溫度70℃，保溫時間2小時。 注塑機基本參數(shù)注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量,注射壓力,注射速度,塑化能力,鎖模力,合模裝置的基本尺寸,開合模速度,制造,購買和使用注塑機的主要依據(jù).(1)公稱注塑量；指在對空注射的情況下,注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時,注射裝置所能達到的最大注射量,反映了注塑機的加工能力.(2)注射壓力；為了克服熔料流經(jīng)噴嘴,澆道和型腔時的流動阻力,螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力.(3)注射速率；為了使熔料及時充滿型腔,除了必須有足夠的注射壓力外,熔料還必須有一定的流動速率,描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度.常用的注射速率如表34所示。它特別適用于圓環(huán)形、圓筒形等中心帶孔的塑件脫模。推管與型芯配合長度為推出行程加3~5mm，故可將推管尾部內(nèi)徑擴大或?qū)⑿托疚膊繙p小，以利于減小摩擦阻力。2）推管脫模機構(gòu)設(shè)計要點：從推管的強度和加工角度考慮，細小的推管可以作成階梯形，推管內(nèi)徑和外徑在頂出時，不應與型芯或模體摩擦，為此推管內(nèi)徑應大于塑件內(nèi)徑，推管外徑應小于塑件外徑，如圖所示：推管材料、熱處理與表面粗糙度要求與推桿相同，多采用前段局部淬火，其長度大于配合長度和推出形程之和。成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構(gòu)成塑件的尺寸。本設(shè)計采用平均值法。式中 L—； L—； —塑件的公差值；塑件尺寸公差根據(jù)GB/T14486——1993模塑件尺寸公差表取MT2——B級，由尺寸段決定值的大??；—制造公差，=； S—塑件的平均收縮率，S=。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設(shè)計模具時，被包容尺寸盡量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。 模具上中心距尺寸與制品上中心距的公差標注均采用雙向等值公差和表示。：通常，選擇排氣槽的開設(shè)位置時，應遵循以下原則：1）排氣口不能正對操作者，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故；2）最好開設(shè)在分型面上，如果產(chǎn)生飛邊易隨塑件脫出；3）最好設(shè)在凹模上，以便于模具加工和清模方便；4）開設(shè)在塑料熔體最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的終端；5）開設(shè)在靠近嵌件和制件壁最薄處，因為這樣的部位最容易形成熔接痕；6）若型腔最后充滿部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動的型心時， 可在型腔相應部位鑲嵌燒結(jié)的多孔金屬塊，以供排氣；7）高速注射薄壁型制件時，排氣槽設(shè)在澆口附近，可使氣體連續(xù)排出； ：若制件具有高深的型腔，那么在脫模時需要對模具設(shè)置引氣系統(tǒng)，那是因為制件表面與型心表面之間在脫模過程中形成真空，難于脫模，制件容易變形或損壞。解：的極限偏差查表求得基本尺寸的標準公差I(lǐng)T8=22，IT7=15。 在注塑成型過程中，模具的溫度直接影響到塑件成型的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。對于高熔點，流動性差的塑料，流動距離長的制件，為了防止填充不足，有時也在水管中通入溫水把模具加熱。：①設(shè)計原則1）盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡；2）冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越好；3）盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，與制件的壁厚距離相等，經(jīng)驗表明，~，~。②冷卻時間的確定在對冷卻系統(tǒng)做計算之前，需要對某些數(shù)據(jù)取值，以便對以后的計算作出估算；根據(jù)前面的資料，取閉模時間3S，開模時間3S，頂出時間2S，保壓時間10S，總周期為40S。 S，但計算并不能精確的確定實際冷卻時間的多少，參照經(jīng)驗推薦值，制件平均壁厚取3mm，對應經(jīng)驗冷卻時間t= S，取t= S。④高溫噴嘴向模具的接觸傳熱 Q=(t－t) （419） =125610140（210－50） = KJ/h式中 A—注塑機的噴嘴頭與模具的接觸面積（m），A=125610 m 金屬傳熱系數(shù) =140(W/ m℃)； t—模具平均溫度℃ t=50 ； t—熔融塑料進入型腔的溫度℃ t=210。）根據(jù)實際情況，這些熱量應分別由凹模和型芯的冷卻系統(tǒng)帶走，實驗表明，約1/3的熱量被凹模帶走，其余由型芯帶走。⑦凹模冷卻系統(tǒng)的計算（1）體積流量的計算Q=40% Q =2289= KJ/h q= （424） = = 10 m/min式中 —水的密度10KG/m； C—10 J/KG℃； T—水管出口溫度，T取25℃； T—水管入口溫度，T取20℃。[ T= T－（T+T）/2 =50－（20+25）/2 = ℃ ]（5）冷卻水孔總長LL= （428） = = m（6）模具上應開設(shè)的冷卻水孔數(shù) n=L/B =247。在此次設(shè)計中，主要用到所學的注射模設(shè)計，以及機械設(shè)計等方面的知識。本設(shè)計采用了導柱的模具結(jié)構(gòu)，在注射成型冷卻后，動模部分隨著注射機的動模向后移動，動模板與定模板間分型，而在拉料桿的作用之下把澆注系統(tǒng)的凝料隨之拉出來一起與動模移動；當型芯與型腔完全分離后，塑料制件留在型芯上。在編寫說明書過程中，我