【正文】 達(dá)產(chǎn)年平均10經(jīng)濟(jì)效益指標(biāo)全投資內(nèi)部收益率%投資回收期a凈現(xiàn)值（ｉ＝10％）萬元9681投資利潤率%投資利稅率%借款償還期a含2年基建期第二章 技術(shù)經(jīng)濟(jì)第一節(jié) 鉛市場一、 世界鉛產(chǎn)消、進(jìn)出口和庫存量據(jù)《世界金屬統(tǒng)計(jì)》1999年資料，1993年至1998年世界鉛產(chǎn)消、進(jìn)出口狀況如表21所示。各種工業(yè)爐的渣口、進(jìn)料口等均設(shè)有吸風(fēng)罩，有效地控制了無組織排放的煙氣量，改善了操作人員的工作環(huán)境。工藝設(shè)計(jì)采用余熱鍋爐回收煙氣余熱。預(yù)計(jì)項(xiàng)目建設(shè)期為二年。本技改項(xiàng)目新增投入建設(shè)資金27332萬元。產(chǎn)品方案主產(chǎn)品：粗鉛81922t/a（含Pb96%)副產(chǎn)品：硫酸77069t/a（100％H2SO4計(jì)）粗鉛送現(xiàn)有鉛電解系統(tǒng)生產(chǎn)電鉛產(chǎn)品，其中的金銀富集到鉛陽極泥中送本公司第六冶煉廠生產(chǎn)金銀產(chǎn)品。該工藝對原料有一定的適應(yīng)性，備料過程簡單，取消了傳統(tǒng)的鉛燒結(jié)過程，消除了低空污染，使操作環(huán)境大為改善；由于采用氧氣底吹熔煉，煙氣量大為減少，提高了煙氣SO2濃度，為實(shí)現(xiàn)雙轉(zhuǎn)雙吸制酸工藝提供了條件。已于2002年8月和6月相繼投產(chǎn)。氧氣底吹煉鉛法（即SKS法）所用設(shè)備為氧氣底吹熔煉爐，產(chǎn)出部分粗鉛和高鉛渣，高鉛渣用鼓風(fēng)爐還原成粗鉛。QSL法是德國魯奇公司70年代開發(fā)的一步煉鉛新工藝。意大利Nuova Samin公司維斯姆港KSS鉛廠采用此工藝建廠生產(chǎn)，各項(xiàng)指標(biāo)都超過預(yù)期目標(biāo)。特別是進(jìn)入80年代以來，國際上先后有前蘇聯(lián)的kivcet法、德國魯奇公司的QSL法、瑞典波立登公司的kaldo法和澳大利亞的氧氣頂吹熔煉煉鉛法等先進(jìn)煉鉛工藝實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)。鑒于上述情況，形勢相當(dāng)緊迫，**公司三廠鉛煙氣SO2污染源的治理勢在必行，刻不容緩。通過多次改擴(kuò)建，目前已達(dá)到年生產(chǎn)粗鉛60000t/a、電鉛80000t/a（含集體企業(yè)電鉛產(chǎn)量）的規(guī)模，并配套建設(shè)爐渣煙化設(shè)施，綜合回收氧化鋅5000t/a。公司下轄三個礦山、五個冶煉廠及機(jī)修、運(yùn)輸、建安等輔助單位，全公司現(xiàn)有職工11000多人，銅、鉛、鋅等主要有色金屬綜合生產(chǎn)能力18萬t/a，實(shí)現(xiàn)利稅10980萬元，其中利潤1600萬元。**公司位于XX省常寧市XX鎮(zhèn)，北臨X江，北距XX市40Km，西南距XX市35Km，均有公路相通；東距京廣線XX車站21Km，該站有公司自營大型專用貨場。但由于條件的限制，仍沿用落后的燒結(jié)鍋－鼓風(fēng)爐工藝和設(shè)備，特別是燒結(jié)仍采用簡陋、間斷作業(yè)的燒結(jié)鍋維持粗鉛生產(chǎn)，產(chǎn)生的低濃度二氧化硫（～%）煙氣難以回收利用，粉塵及煙氣造成的空氣污染嚴(yán)重，惡化了操作區(qū)環(huán)境，每年排放至大氣的SO2達(dá)33000t左右，給方圓二十余公里范圍內(nèi)農(nóng)作物造成嚴(yán)重危害，對附近城鄉(xiāng)居民身體健康也帶來不良影響，每年農(nóng)業(yè)賠款達(dá)150萬元。第三節(jié) 　 建設(shè)方案一、 國內(nèi)外煉鉛技術(shù)現(xiàn)狀國內(nèi)外的粗鉛生產(chǎn)，燒結(jié)－鼓風(fēng)爐還原法仍占主導(dǎo)地位，其產(chǎn)量占總產(chǎn)量的80%以上。此外，我國也開發(fā)了類似于QSL煉鉛法氧化段的氧氣底吹熔煉新工藝。它是目前世界上超大型煉鉛工廠生產(chǎn)較成功的一步煉鉛新工藝。80年代中期，中國、韓國和加拿大先后購買德國魯奇公司該技術(shù)的專利建廠，經(jīng)過幾年的調(diào)試和試生產(chǎn)，韓國溫山冶煉廠及德國斯托爾貝格冶煉廠的QSL爐已轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)，且生產(chǎn)狀況良好，產(chǎn)品產(chǎn)量均已超過原設(shè)計(jì)能力；我國的白銀西北鉛鋅冶煉廠在1995年經(jīng)過改造第二次試車，已取得成功，但因多種原因仍未正常生產(chǎn)。該技術(shù)通過原**礦務(wù)局進(jìn)行的大量半工業(yè)試驗(yàn)，已取得一定的經(jīng)驗(yàn)。通過調(diào)試、試生產(chǎn)和整改，處理能力、成鉛率、煙塵率、氧槍使用壽命均達(dá)到預(yù)期效果，但設(shè)備配套上尚存在一定問題，例如余熱鍋爐、電收塵器、鑄渣線的設(shè)計(jì)有待設(shè)計(jì)人員進(jìn)一步研究完善。本技術(shù)原由**礦務(wù)局自己開發(fā)，有成熟的操作管理經(jīng)驗(yàn)，不需引進(jìn)國外技術(shù)。第四節(jié) 企業(yè)建設(shè)經(jīng)濟(jì)效果一、 經(jīng)濟(jì)評價(jià)本項(xiàng)目采用氧氣底吹熔煉及鼓風(fēng)爐還原、渣煙化、煙氣制酸和余熱回收工藝流程，工藝技術(shù)先進(jìn)，成熟可靠，設(shè)備裝備水平較高，勞動生產(chǎn)率高。建設(shè)期貸款利息1030萬元，項(xiàng)目實(shí)施后的生產(chǎn)流動資金年平均占用額10931萬元，項(xiàng)目總投資40849萬元（）。（含建設(shè)期二年）。同時(shí)，在設(shè)備和電器的選型上盡可能選用節(jié)能型產(chǎn)品。水的循環(huán)利用率達(dá)到95％，污水、污酸經(jīng)污水處理站處理達(dá)到《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》GB8978－1996后排放；設(shè)計(jì)中對產(chǎn)生噪聲較大的設(shè)備采取了建筑隔聲等措施，噪聲主要對廠區(qū)范圍內(nèi)產(chǎn)生局部影響，對外部環(huán)境影響不大，廠界噪聲能夠達(dá)到《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標(biāo)準(zhǔn)》GB1234890中要求。上世紀(jì)九十年代初期，全球鉛產(chǎn)量明顯低于八十年代后五年，由于鉛產(chǎn)量連續(xù)幾年受到冷落，從1995年四季度開始，國際市場鉛發(fā)生短缺，鉛價(jià)上升，刺激了鉛的生產(chǎn)，1996年和1997年鉛的產(chǎn)量增加較快。1993－1997年我國鉛的生產(chǎn)能力和產(chǎn)量詳見表22。眾多的中小規(guī)模鉛冶煉廠約占國內(nèi)鉛廠生產(chǎn)能力的50％以上，仍使用燒結(jié)鍋、燒結(jié)盤鼓風(fēng)爐等能耗高、污染嚴(yán)重、浪費(fèi)資源的極落后工藝。我國鉛的主要消費(fèi)領(lǐng)域及結(jié)構(gòu)是：蓄電池占總消費(fèi)量約65％；電纜護(hù)套占6%；化工原料及涂料占10%；機(jī)械制造占4%；其他用途占15%。而同期消費(fèi)量的年增長率為12%，由于國內(nèi)市場鉛的供應(yīng)量增幅快于消費(fèi)量的增長，鉛市場的形勢是供大于求，1993年供應(yīng)量過剩11萬t，1997年過剩23萬t。1993年至1995年國內(nèi)的鉛精礦有少量出口，到1996年轉(zhuǎn)為進(jìn)口，1996年和1997年共凈進(jìn)口鉛精礦含鉛近19萬t。目前，我國每150人擁有一輛汽車，與世界發(fā)達(dá)國家平均10人一輛汽車的水平相比差距很大，潛力也很大，它將促使增加蓄電池產(chǎn)量，從而刺激對鉛的需求。，2010年產(chǎn)量宜控制在80萬t以內(nèi)。表2－4 我國和世界鉛的年平均價(jià)格表1993年1994年1995年1996年1997年1998年中國（元／t）340060006200685065705440世界（美元／t）406549630773629629由表2－4可見，近幾年國際鉛市場價(jià)格呈上升趨勢，1996年價(jià)格最高，但1997年有所降低，主要原因是，由于國際價(jià)格不斷上漲，刺激了世界鉛的生產(chǎn)，而東南亞的金融危機(jī)導(dǎo)致對鉛的需求下降，這使得1997年國際市場鉛價(jià)比1996年下降了近20％。改造后項(xiàng)目的經(jīng)濟(jì)指標(biāo)詳見表2－5表25 技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)表序號項(xiàng) 目單位數(shù)量備注1產(chǎn)品產(chǎn)量粗鉛t/a81922粗鉛含金Kg/a硫酸（100％）t/a77069煙化爐塵t/a12328含Ｚｎ60％2主要原材料消耗 鉛精礦含鉛t/a84455鉛精礦含金kg/a922鉛精礦含銀t/a135粉煤t/a5100焦炭t/a15253耐火材料t/a100柴油t/a10003供水總用量m3/d55079其中：新水m3/d2750 回水m3/d72 循環(huán)水m3/d522474供電裝機(jī)功率KW11400用電計(jì)算功率KW8039用電量K三、勞動和工資參照《有色金屬工業(yè)勞動設(shè)計(jì)規(guī)程》按每周5天工作制，經(jīng)過計(jì)算本改造項(xiàng)目在冊職工人數(shù)586人，其中生產(chǎn)人員483人，管理及服務(wù)人員103人， 勞動定員表序號工作單位定員一主要生產(chǎn)車間3351鉛熔煉車間1262制酸車間803鼓風(fēng)及煙化爐車間129二輔助生產(chǎn)單位1481余熱鍋爐房及水處理站242循環(huán)水泵房303總降壓變電站184氧氣站205化驗(yàn)室306維修及其它26三管理及服務(wù)103合計(jì)586工資按企業(yè)現(xiàn)有水平計(jì)算，年人均工資為19200元（含職工福利費(fèi)按工資的14％計(jì)），年工資總額及福利費(fèi)為1125萬元。a生產(chǎn)人員利潤勞動生產(chǎn)率萬元/人第四節(jié) 工程投資及資金籌措一、總投資及資金籌措本項(xiàng)目建設(shè)總投資328362萬元，詳見投資估算部分。流動資金的70％ 銀 行 貸款，年 利率 ％，30％。根據(jù)基建和生產(chǎn)進(jìn)度，項(xiàng)目投資使用及籌措計(jì)劃詳見下表2－８。４、固定資產(chǎn)更新，為了保證生產(chǎn)系統(tǒng)能夠維持穩(wěn)定高效生產(chǎn)，在相應(yīng)的年份安排更新費(fèi)用。按費(fèi)用要素費(fèi)編制的總成本費(fèi)用見表２－11,，表29 粗鉛制造成本計(jì)算表序號項(xiàng)目單位單耗單價(jià)（元）單位成本總用量總成本（萬元）1原料4346鉛精礦含鉛t200784455鉛精礦含金Kg706鉛精礦含銀t16332輔助材料158石灰石t15100河砂t16800粉煤t125100焦炭t9515253耐火材料t2100柴油t301000其它163動力238水t1電K表212 銷售收入計(jì)算表 單位：萬元序號項(xiàng)目第1年234～15生產(chǎn)負(fù)荷90％100％一銷售收入46081512011.粗鉛4128145868.粗鉛含鉛2298925543粗鉛含金55556172粗鉛含銀12738141532硫酸166018443煙化爐煙塵273130354蒸汽409454二銷項(xiàng)稅68737637銷售稅金及附加分別為增值稅的5％和3％，年銷售稅金及附加為167萬元。二、借款償還的計(jì)算項(xiàng)目償還具體計(jì)算見表214。實(shí)行本項(xiàng)目后：（1）可使煙氣中的98％SO2得到回收，達(dá)到了污染治理的目的。），工商銀行貸款16000萬元，預(yù)計(jì)項(xiàng)目建設(shè)期二年，％，％，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益。二、熔劑石灰石名 稱CaOMgOSiO2Al2O3FeO（干基）%石英石名 稱CaOMgOSiO2Al2O3FeO（干基）%三、燃料焦炭焦炭成份（％）：C用80～82，～，W用10。發(fā)熱值：Q用低＝30～31MJ/kg；柴油 柴油采用GB25287標(biāo)準(zhǔn)中的0油。二、技改方案本可研采用的工藝流程為氧氣底吹熔煉＋鼓風(fēng)爐還原。該工藝可利用（適當(dāng)改造）原有鼓風(fēng)爐設(shè)施，從而節(jié)省了大量投資。１、備料自產(chǎn)和外購的鉛精礦，由汽車運(yùn)至廠內(nèi)精礦庫內(nèi)，精礦庫內(nèi)設(shè)2臺5t抓斗橋式起重機(jī)，用于倒礦和上礦作業(yè)。底吹爐和鼓風(fēng)爐產(chǎn)出的煙塵采用氣力輸送到配料系統(tǒng)的煙塵倉中。爐料從爐頂 加料口（雙料口）加入爐內(nèi)，硫化鉛精礦氧化所需氧氣經(jīng)底部氧槍鼓入爐內(nèi)，氧氣由制氧站供給，純度為93%。所產(chǎn)高濃度SO2煙氣經(jīng)豎直煙道，余熱鍋爐回收余熱后，進(jìn)入電收塵器收塵，然后送至制酸車間制酸。２、 鼓風(fēng)爐熔煉爐根據(jù)冶金計(jì)算及處理高鉛渣=85496247。由于這種煙氣含塵量高，煙塵粒度細(xì)，比電阻高，粘性大，是一種難凈化的煙氣，為滿足制酸要求，提高電收塵效率，擬采取以下措施：①采用魯奇式電收塵器，提高煙氣入口溫度(入口溫度在350177。３、主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)電收塵器效率：%系統(tǒng)阻力：1500Pa收塵系統(tǒng)漏風(fēng)率：16%帶走煙塵量：４、主要設(shè)備選型電收塵器：選用魯奇式34m2單室四電場電收塵器一臺。進(jìn)入硫酸車間凈化工序的的煙氣量為32153Nm3/h，制酸采用封閉稀酸洗滌凈化、兩次轉(zhuǎn)化兩次吸收工藝。均符合國家“GB16297－1996”大氣污染綜合排放標(biāo)準(zhǔn)。酸冷卻器為陽極保護(hù)。因此減少占地，節(jié)省了投資。來自混氣塔約270℃的SO2煙氣從頂部進(jìn)入空塔，與循環(huán)液并流接觸，煙氣中的塵、砷被洗到循環(huán)液中。上清液循環(huán)使用。從風(fēng)機(jī)出來的約60℃煙氣，進(jìn)入Ⅲ、Ⅰ換熱器，煙氣達(dá)到轉(zhuǎn)化溫度后依次通過三層觸媒，煙氣中約93％的SO2被轉(zhuǎn)化成SO3，經(jīng)換熱降溫后進(jìn)入第一吸收塔。干、吸塔出塔酸自流至各自循環(huán)槽內(nèi)，經(jīng)過相互串酸使其濃度干燥酸維持在93％，吸收酸維持在98％，用泵打到各濃酸冷卻器后再去塔頂循環(huán)使用。ｔ電循環(huán)水系統(tǒng)根據(jù)工藝對水溫、水壓、水質(zhì)的要求，設(shè)粗鉛、粗銅、制酸和氧站四個循環(huán)水系統(tǒng)。生產(chǎn)酸性廢水排入酸性排水系統(tǒng)，經(jīng)污酸處理站處理達(dá)到《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB89781996）后排放污酸污水處理制酸車間排出的污酸和酸性廢水，污酸排放量480m3/d，％，酸性廢水147m3/d，PH=2。其導(dǎo)線截面為LGJ－185。供電方案（1）楊家?guī)X變電站增容方案由于楊家?guī)X兩臺主變已接近滿負(fù)荷，宜在110KV開關(guān)站增設(shè)一臺40000－110/35/6KV主變，這樣運(yùn)行二臺（31500＋40000），就能滿足本工程擴(kuò)容及**其它