【正文】 預應力鋼筋混凝土連續(xù)箱梁，考慮到張拉時起拱, 預拱度的設置要適當減小或加大。在這期間對底模、翼緣板、支架等處的觀測點每6個小時進行一次觀測，作好詳細記錄。布點位置見觀測點位置布置圖，圖號：HSDQ06。預壓材料在攪拌站裝完稱量后運至施工場地。中跨：0 （60%） （100%） （120%）。支架、外模安裝完成后，對支架進行預壓，其作用：①檢驗模板、支架的剛度、強度及穩(wěn)定性和基礎承載能力；②消除模板、支架之間的非彈性變形，測算出施工荷載作用下的彈性變形值，為箱梁施工時模板的預拱度計算提供依據；③通過預壓檢測支架的穩(wěn)定，確保施工安全。由于支架設置時只有12m寬，只能滿足梁體寬度，需要設置人行道，人行道采用鋼管制作，設置在翼緣板支撐腳手架上，寬度95cm；縱向按照腳手架60cm距離布置，與腳手架連接為整體；人行道下連接桿與腳手架水平桿連為整體，并設置斜撐；人行道步板采用5cm厚的木板，寬度95cm進行滿鋪，并掛安全網作為防護。鋼管支墩與鉆孔樁通過橫向分配梁連接，在鉆孔樁接樁頭時預埋鋼板，作為固定橫向分配梁裝置，鋼管支墩與分配梁之間通過支墩法蘭焊接。工字梁拼接在一起設置的焊接鋼板必須全部與工字鋼焊接在一起，鋼管支墩上安裝的橫梁，與鋼管支墩頂部的法蘭接觸部分滿焊，砂箱上下板與箱身焊接必須滿焊。在302墩、303墩兩側的翼緣板用工字鋼直接搭設在貝雷梁頂分配梁通過，每個橋墩一側設置3根、上部設置腳手架桿進行支撐，腳手架設置水平連接桿與貝雷架上部的腳手架連為整體，并設置斜向剪刀撐增強整體性。鉆孔樁檢測、接樁頭完成后、安裝橫向分配梁，進行支架安裝。每排鋼管樁頂部并排安裝2根Ⅰ45a的工字鋼作為橫梁，橫梁上部縱向安裝22排貝雷片（橫向布置：腹板區(qū)布置5片，底板區(qū)布置6片，翼緣板區(qū)域設置3片），貝雷片安裝完成后，用橫向連接件將其連為整體，連接件從廠家按照需要尺寸定做，與鋼管支墩分配梁通過“U”型螺栓固定。301墩、304，支架12m，承臺長度不能滿足加設鋼管支墩需要，因此在承臺施工時預埋3根I45a工字鋼做平臺，下部焊接斜撐，形成托架。在靠近華舍大橋兩側的鋼管支墩立面和貝雷片底面掛安全網進行防護，并在貝雷片底面掛2∽3cm木板加強，最終形成防護棚。鋼管支墩采用直徑ф52910mm的鋼管。，梁頂面設置加高臺、其余區(qū)域加高65mm。箱梁采用縱、橫兩向預應力，縱向束、縱向預應力采用 M1512錨具，采用內徑ф90mm的鋼帶卷制波紋管；橫向預應力采用BM15 BM15p4型扁錨，采用7019mm的鋼帶卷制扁波紋管。在每排鋼管支墩頂部選用兩根工字鋼作為橫梁，橫梁上部搭設縱向貝雷架、共22排（其中腹板區(qū)5片、底板區(qū)6片、翼板區(qū)3片,主跨范圍全部設置加強弦桿），貝雷架上橫向布置I18工字鋼、底腹板區(qū)工字鋼上布置縱向12*12cm方木支撐底模。質量控制標準：鋼管支墩必須與承臺、墩身預埋件可靠連接，單排鋼管支墩之間高度按照3m間距設置豎向、水平剪刀撐，增強整體穩(wěn)定性，貝雷片之間橫向設置連接件，將其連為整體，防止傾覆。在承臺施工時預埋7070cm、厚度10mm的預埋件，間距與鋼管支墩位置對應，鋼管支墩安裝時通過支墩上焊接的法蘭與承臺連接，支墩采用直徑ф52910mm鋼管制作，支墩布置間距為[（++）m2]，在承臺上的支墩支立完畢后通過在墩身施工時預埋鋼板進行固定，將支墩與墩身固定為一體；鋼管支墩全部完成后，用L63635mm的角鋼，高度按照3m設置水平和豎向剪刀撐，將每排7根鋼管支墩連為整體，增強鋼管支墩整體穩(wěn)定性。貝雷片上部橫向安裝Ⅰ18的工字鋼形成支撐平臺（），底、腹板區(qū)縱向布置12*12cm方木支撐底模；翼緣板在工字鋼上設腳手架和方木支撐（橫橋向方木截面1518cm，縱橋向方木截面1212cm）。安裝順序：鋼管支墩 鋼管支墩設置剪刀撐 安裝橫梁 安裝貝雷片 安裝貝雷架之間的橫向連接件 安裝分配梁 安裝腳手架 安裝橫向1518cm方木 安裝1212cm縱向方木 鋪設竹膠板，在底、腹板區(qū)在分配梁直接安裝12*12cm縱向方木后鋪設竹膠板。30304墩位置處的翼緣板支撐采用在梁端墩身兩側（墩身一側設置1根）設置直徑ф52910mm的鋼管支墩，支墩上部橫橋向布置Ⅰ22工字鋼，橫梁上部與貝雷架上部分配梁之間縱向設置Ⅰ22工字鋼，此工字鋼與墩身上部安裝腳手架形成支撐，腳手架設置水平連接桿與貝雷架上部的腳手架連為整體，并設置斜向剪刀撐，在梁端墩身兩側安裝鋼管支墩設置水平與斜向剪刀撐與貝雷架支撐墩連接在一起增強支架整體穩(wěn)定性。全部焊縫按照直角焊縫控制，焊縫高度hc=，焊縫形式見下圖。在邊墩為保證支架支立寬度在承臺左右側預埋托架，位置與鋼管支墩對應。人行道主要功能是人行通道，在使用時嚴禁作為堆放鋼筋、模板等重物的平臺。：支架平臺、箱梁外模拼裝好以后，按照三跨獨立進行堆載預壓，綜合考慮各種因素，預壓荷載按混凝土重量的120%考慮，確定基準荷載為： =， =。預壓順序與混凝土灌注順序一致，且按照三跨獨立進行堆載預壓，預壓邊跨時從主墩（302墩、303墩）開始，向梁端進行；中跨預壓時從兩個主墩同時向跨中進行。預壓吊裝設備采用汽車吊（設置備用吊車），人員分為兩組、每組人員滿足24小時兩班輪流作業(yè)。預壓順序應按照混凝土的澆筑順序進行，先澆筑混凝土的部位先預壓，后澆筑混凝土的部位后預壓，根據本工程的幾何特點及混凝土澆筑順序，預壓的順序應為：按設計標高調整好底模標高，并對觀測點進行初始觀測。預壓時間根據地質情況、梁體重量、支架類型等進行現場預壓試驗后確定，若沉降不明顯趨于穩(wěn)定可卸載（沉降兩次差值小于1mm）, 卸載后繼續(xù)觀測一天。注意觀察，加載過程中如發(fā)現基礎沉降明顯、局部位置和支架變形過大現象，應立即停止加載并卸載，及時查找原因，采取補救措施。砂袋應在橋下不妨礙施工的地方臨時存放，待該預壓作業(yè)結束后轉移到下一工點。預拱量采用厚度分別為1～10mm的各種薄鋼板在相應設計位置處水平支墊底模的橫梁。：１）預壓前應對支架各連接點進行檢查，并檢查頂托是否全部受力，并檢查模板之間的連接。３）預壓應采用分級分層加載，禁止在一個地方集中堆載。7）加載過程中，要安排專人對模板、支架各部位進行觀察，發(fā)現異常情況時馬上進行卸載。 該連續(xù)梁邊墩采用HYQZ(NS) 6000（ZX/DX）球型支座，主墩采用HYQZ(NS) 17500（ZX/GD/DX/HX）球型支座。預留孔中心及對角線位置偏差不得超過10mm。本處連續(xù)梁1中墩為302墩。灌漿前，計算所需的漿體體積，灌漿實際漿體數量與計算體積不能產生過大誤差，不允許中間缺漿，如圖2所示。內模：考慮梁體截面變化大，模板通用性差，擬采用鋼木組合骨架拼裝；箱內設支架，支架立柱采用Φ48mm鋼管，柱間設斜撐，主柱支立于特制的鋼凳上，鋼凳頂面與底板頂面齊平，支架上設1518cm方木橫、縱梁，縱梁上鋪設頂板底模，頂板設外拉筋，在內模板隔墻處設置人工搗固操作孔，規(guī)格為4040cm，每2m2設一個。橫隔板模板：橫隔梁處的過人洞處截面復雜，制作使用整體鋼模板，在該處頂部鋼筋封頂前進行安裝。模板及所有預埋件安裝完畢后，清除模板中所有污物、碎屑、水及其他雜物，經監(jiān)理工程師檢查認可后方可澆筑混凝土。垂直運輸采用吊車，人工進行綁扎。形狀復雜的鋼筋，須先放好大樣，再加工。經調直后的鋼筋保證平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈，無損傷、油漬等。102鋼筋的彎起177。10， 06定位網鋼筋偏差的要求距跨中4m范圍≤4mm,其余≤6mm，安裝內模梁體鋼筋在模板上整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋綁扎，再安裝內模，內模調試好后，進行頂板鋼筋的綁扎。在鋼筋綁扎時，根據預應力孔道安裝位置進行孔道波紋管安裝。153腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤154鋼筋保護層≤55其它鋼筋偏移≤20在頂板鋼筋綁扎完成后，安裝承軌臺加高臺鋼筋網（фR9），鋼筋網與頂板頂層鋼筋之間設置架立鋼筋，保證鋼筋網保護層滿足30mm要求。防撞墻預埋鋼筋高度為橋面以上按30cm控制。電纜槽內積水通過防撞墻流到防撞墻內側泄水孔。、通信和信號過軌預留孔根據維修養(yǎng)護需要，為減少底板因設槽口而引起應力集中。本橋設計為CRTSⅡ型板式軌道底座，在連續(xù)梁梁端底座板處不設置擋水臺，梁段伸縮縫必須預埋在梁面，施工時將伸縮縫型鋼預埋?？v向預應力：在箱梁底板及頂板底層鋼筋綁扎完畢后，開始綁扎縱向預應力波紋管?！熬毙弯摻畹膬葟奖炔y管的外徑大3∽5mm。預應力管道檢查保護：橫向預應力管道混凝土灌注前不能檢查到位的部位，在下道工序施工時必須進行全面檢查，發(fā)現管道破損立即修補，并在施工過程中做好保護；在混凝土澆筑前能夠檢查到的部位，在澆筑前進行檢查，發(fā)現破損的進行修補，全部橫向預應力管道在混凝土灌注時做好保護，防止破損水泥漿進入堵塞管道；橫向預應力在澆筑過程中拉動鋼絞線防止進漿堵塞孔道，預應力筋不能張拉?？v向預應力鋼束管道內徑為90mm。混凝土拌合物配料采用自動計量裝置。現場到梁體采用輸送泵的泵送：開始泵送前用水泥砂漿對混凝土泵和輸送管內壁潤滑。1）混凝土灌注設備：灌注時現場準備2臺地泵、同時備用2臺泵車，10臺混凝土罐車，吊車1臺作為應急備用?；炷翝仓较淞喉敯鍟r，同時澆筑承軌臺加高臺混凝土，在澆筑時用1010方木兩側臨時支擋，在混凝土基本不流動時將加高臺兩側的方木取出，方木與梁面形成的臺階與梁面抹成順坡，承軌臺進行抹面時必須保證平整度要求，按照2mm/1m和4mm/3m進行控制精度?；炷涟韬衔锶肽囟炔灰烁哂跉鉁厍铱刂圃?0℃之內。對搗固人員要認真劃分施工區(qū)域，明確責任。振搗時間以混凝土不再沉落、不出現氣泡、表面出現浮漿為準，實際操作中掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗或過搗現象。避免螺栓松動造成跑模和變形，有漏漿處及時封堵。1）由于梁段較高，在灌筑底板、腹板混凝土時，宜采用減速漏斗下料，用插入式振搗器振搗梁段底板（二次灌筑）頂板。灌筑梁段混凝土時，應分工負責，各把一關。2）勞動組織計劃安排兩個小組，每小組4人，進行梁體的自然養(yǎng)護，施工中會根據生產的實際情況酌情增減勞動力。拆模后，迅速采取切實有效措施對混凝土進行后期養(yǎng)護，減少混凝土的暴露時間，防止表面水分蒸發(fā)。混凝土內部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環(huán)境溫度之差控制在15℃之內。d、封錨端混凝土養(yǎng)護：封錨端混凝土澆筑完成并在模板拆除后，通過通風孔和泄水孔穿鐵絲將麻袋包裹在封錨端混凝土上，在麻袋預混凝土表面安裝海綿，澆筑使其混凝土表面保持濕潤，對于能夠直接覆蓋的部位直接覆蓋進行養(yǎng)護。b、不得在其表面上來往行人、堆放機具等。全部張拉在梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值100%，齡期達到10天后進行。預應力采用雙控措施，預應力值以油壓表讀數為主，已伸長值進行校核。鋼絞線必須平直，無局部彎曲，表面的油漬、漆污、水泥漿和浮皮、鐵銹等均必須清理干凈。鋼絞線下料后必須整理編扎成束，鋼絞線的編束后用20號鐵絲綁扎，間距1～。預應力筋除縱向預應力在混凝土澆筑后穿束，橫向預應力在安裝孔道時進行穿入。c、鋼絲繩一端設勾勾在鋼束端部鋼環(huán)內。張拉油泵：選用ZB4500型高壓電動油泵。高壓油表校正周期不得超過一周。標定后的千斤頂正常有效期為一個月。1）張拉順序縱向預應力采用兩端同步張拉（橫向采用一端張拉），左右對稱進行，張拉順序先腹板束，后頂、底板束，先長索后短縮，從外到內左右對稱進行，預應力筋先張拉縱向再橫向。根據實際測試結果對張拉力作適當調整，確保有效應力值。3）張拉施工預施應力分階段一次張拉完成（部分預應力為兩階段完成），待砼強度達到設置強度50%，預張部分鋼束，張拉控制應力500Mpa；砼強度及彈性模量達到設計值的100%，且齡期大于10天時開始張拉，預施應力采用雙控措施，預施應力值以油壓表讀數為主，以預應力筋伸長值進行較核用。M1→M2→M3→M4預應力束需要預張拉。對伸長量不足的查明原因，采取補張拉措施，并觀察有無滑絲、斷絲現象，作好張拉記錄。在安裝過程中嚴禁工作錨與工具錨之間有絞線現象。然后測量油缸長度，并在工具錨夾片處作好滑絲標記。（1）精確測量有關試驗參數，確保有效預應力度的準確性。（3）腹板鋼絞線張拉時，兩側對稱張拉，同束鋼絞線由二端對稱同步進行，張拉順序按設計圖要求進行，預施應力過程中保持鋼絞線兩端的伸長量基本一致。切割完成后用防水涂料對錨具進行防銹處理。④、對選用的張拉設備進行性能試驗，不符合其技術性能的不能使用。c、更換新的壓力表。⑥、油壓表的規(guī)格：，油壓表在運輸、存放和使用過程中防止日曬、受潮和震動，油壓表在下列情況下進行校驗：a、出廠后初次使用。如超過規(guī)定數，應進行更換；如不能更換時，利用備用孔道傳束進行張拉。（1）同束鋼絞線張拉，兩端同步進行，并以油表讀數為主，伸長值作為校核，實際伸長值與理論伸長值之差控制在177。（4）每次梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄。預應力張拉采用設計張拉順序兩端同步張拉，預應力張拉過程中保持兩端伸長量基本一致，測量伸長值必須兩端同時進行。油泵運轉有不正常情況時，應立即停車檢查。在高壓油管的接頭應加防護套，以防噴油傷人。上端排氣孔采用在錨板上拉縫留孔的方法處理，與壓漿孔連接的壓漿管上安裝閥門，壓漿后漿體不外流，保證漿體密實度。嚴格按給定的配合比施工。漿體壓入管道溫度不低于10℃；壓漿時及壓漿后3天內，梁體及環(huán)境溫度均不得低于5℃，如果出現溫度低于5℃，采用保溫措施。在壓漿前壓漿孔連接的壓漿管與排氣孔上安裝閥門，壓漿時由一端壓入漿體，當另一端噴出的稀漿變成濃漿時（與進漿口一樣的稠度），關閉出漿口閥門，繼續(xù)壓漿，～，關閉進漿口閥門，且持壓2min，待漿體初凝不流動時方可拆卸漿閥，以確?？椎纼葷{體飽滿密實。嚴格按規(guī)范要求配漿及壓漿，壓漿時注意觀察有無串孔、漏漿，做好壓漿記錄。為提高混凝土耐久性，封錨前對錨具進行防水處理，安裝封錨端鋼筋網，利用錨墊板上安裝螺孔擰入帶彎鉤螺栓，