【正文】 也可以說是一種動態(tài)的方法。 在非日本國家，由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維修活動，提高設備的全面性能。對不重要的設備仍然實行事后維修，對重要設備則實行預防維修，同時在修理中對設備進行改善維修，設備選型或自行開發(fā)設備時則注重設備的維修性（維修預防）。 維修預防－－MP（Maintenance Prevention） 維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。通過實施設備ABC管理法，形成了“人人爭創(chuàng)‘紅旗設備’”的良好局面，確保了設備安全平穩(wěn)長周期運行。工作中，采用“聯(lián)檢”和“互檢”、“互查”的方式，通過個檢、班組周分析、車間月分析，及時發(fā)現(xiàn)設備問題及時處理，做到了關鍵機泵搶修不過夜。加大設備巡檢力度，制定了設備搶修應急預案、干部24小時跟班制度；圍繞“我的設備我負責”活動，加大設備巡檢和狀態(tài)檢測力度，并建立了設備明細臺帳；利用周二生產(chǎn)例會對疑難問題，先由班組與車間技術(shù)員共同研討、分析并拿出實施方案；每月召開一次維修質(zhì)量分析會，對生產(chǎn)中出現(xiàn)的有關質(zhì)量問題進行分析、研討。他們不斷強化設備管理，推行設備預知性維修。 上述達到零故障的對策，必須由運轉(zhuǎn)部門和保全部門的相互協(xié)作。只有不斷地從根本上改進制約設備安全運行的部位，零故障才能實現(xiàn)。 。 分析一下故障是怎樣產(chǎn)生的，這是因為我們在產(chǎn)生故障之前沒有注意到故障的種子缺陷。 ，使設備恢復正常。根據(jù)該使用條件而設計的設備，如果嚴格達到這些使用條件，就很少產(chǎn)生故障。 所謂基本維護，就是指正確調(diào)整、清掃、加油、緊固等。設備零故障管理及其對策近一個時期，設備處領導在各種相關會議上一再倡導設備零故障管理，要求公司內(nèi)凡與設備相關的人員都應轉(zhuǎn)變觀念，要從設備總是要出故障的觀點轉(zhuǎn)變?yōu)椴蛔屧O備產(chǎn)生故障，故障能降為零的觀點。如何進行故障事故處理設備故障事故發(fā)生后，要迅速組織搶修或處理，盡快恢復生產(chǎn)，并按公司的事故管理辦法處理，堅持故障事故原因和責任不清不放過；故障事故責任者和有關人員沒有真正受到教育不放過；防止和處理故障事故的措施不落實不放過。在運行或非解體狀態(tài)下，對設備進行定量測試，幫助專業(yè)點檢作出決策，以防止故障和事故發(fā)生，這是第四層防護網(wǎng)。主要依靠五官或借助某些工具和簡易儀器實施點檢，對重點設備實行傾向檢查管理，發(fā)現(xiàn)和消除隱患，分析和排除故障，這是第二層防護網(wǎng)。因此工作重點是：發(fā)現(xiàn)缺陷、分析缺陷和消除缺陷。建立與之相應的設備維修策略設備的維修策略就是要解決“何時修，如何修”的問題。四、如何推進設備“零故障”管理體系建立適應設備零故障管理的企業(yè)文化首先設備“零故障”管理是建立在全員設備管理體系下的管理方法，必須培育適應設備“零故障”管理的企業(yè)文化，包括：通過營造學習氛圍，創(chuàng)造學習條件，形成學習型團隊；端正工作態(tài)度，承認能力差別，但要求做出自已最好的；造就企業(yè)人才，關注員工前程；要求每位員工按標準規(guī)范工作等。三、設備故障發(fā)生的原因設備故障產(chǎn)生的原因很多，簡單地可以分為兩大類：先天性故障和使用性故障。維護工人的多能化。從“規(guī)范一切，一切規(guī)范”角度出發(fā)，建立一套較為完整的標準體系，并嚴格執(zhí)行。依據(jù)設備狀態(tài)來確定檢修時間和內(nèi)容，防止過維修或久維修，其精華在于通過對設備的檢查診斷，從中發(fā)現(xiàn)劣化傾向性的問題，從而預測設備零部件的壽命周期，確定檢修項目，提出改善措施，使設備始終處于高效，穩(wěn)定運行狀態(tài)。要求參加生產(chǎn)過程的每一位員工都要關心和參與設備的維護工作，使生產(chǎn)人員與設備人員融為體，成為全員設備管理的基礎。設備“零故障”管理是一個系統(tǒng)性的管理方法，單臺設備或機組實現(xiàn)階段性的零故障運行并不難，但是如何使它的停機本系統(tǒng)乃至整個公司的生產(chǎn)鏈的影響降到最低點，則是一個復雜的問題，必須綜合考慮。一、什么是設備“零故障”管理設備“零故障”是零概念的一種，而非絕對值為零。設備“零故障”管理是以“零”為目標全力杜絕設備故障發(fā)生、維持高效、穩(wěn)定的生產(chǎn)秩序而實施的一系列管理過程，雖然它的管理目標是零概念，但它不是目標效果管理而是過程管理，是通過一系列有效的過程管理，向零概念推進，經(jīng)過不斷螺旋上升，直至可以使設備故障減少到接近于“零”的程度。二、設備“零故障”管理的特點堅持以預防為主的方針。突出為生產(chǎn)服務的觀念。管理目標集中。其中強調(diào)的是點檢標準，設備點檢就是將設備可能發(fā)生劣化和故障的部位設定若干點，實行定點、定標、定期、定法、定人的點檢標準、維修技術(shù)標準、給油脂標準及檢修作業(yè)標準。由于設備現(xiàn)代化水平和維修技術(shù)的日益發(fā)展，對維修人員的素質(zhì)要求也愈來愈高，必須具有相當豐富的實際經(jīng)驗、一定的基礎理論水平和較強的管理能力。先天性故障：由于設計、制造不當造成的設備固有缺陷而引發(fā)的故障。一切規(guī)范、規(guī)范一切要求每位員工按標準規(guī)范工作，就必須建立相應的標準體系。馬鋼的設備維修策略是以預防性維修為主，輔之以狀態(tài)維修，同時實施以綜合經(jīng)濟效益為中心的多種維修方式并存的設備維修策略。建立設備安全、高效運行的防護網(wǎng)（1）操作人員的日常點檢。（3）專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢及精度測試檢查。（5）設備維修。對涉及功能、精度要求的設備發(fā)生故障事故時經(jīng)檢修恢復后，應對設備（系統(tǒng)）的功能、精度或產(chǎn)量（速度）進行能力驗證。 縱觀公司近幾年內(nèi)各生產(chǎn)單位設備運行情況，我們可以發(fā)現(xiàn)，公司內(nèi)有的單位如第一線材廠、第一小型廠、燒結(jié)公司已基本實現(xiàn)了零故障管理，而另有很多單位已接近零故障管理。故障是由設備劣化引起的，只要加強設備操作及維護，使設備在良好的狀態(tài)下運行，設備的使用周期及壽命就會成倍增加。比如，載荷、轉(zhuǎn)速、安裝條件及溫度等，都是根據(jù)設備的特點而決定的。 所有設備，即使恪守基本條件、使用條件，設備還會發(fā)生劣化，產(chǎn)生故障。這樣，我們沒加注意的故障的種子就叫做潛在缺陷。 有些故障即使是采取了上述幾種對策后仍無法除去，而且有時因這些故障而提高了生產(chǎn)成本。 。即，在運轉(zhuǎn)部門，要以基本條件的準備，使用條件的恪守，技能的提高為中心。加強設備運行管理，尤其是關鍵機組、重點機泵及DCS等控制系統(tǒng)的狀態(tài)監(jiān)測和維護，大力開展隱患排查和隱患治理；開展了“做設備‘貼心醫(yī)生’”活動，深化設備預知性維修，實行“精密維修”，提高設備長周期運行水平；實施裝置現(xiàn)場24小時保運搶修制，做到處理突發(fā)問題不過夜，實現(xiàn)了設備操作標準化，設備本質(zhì)安全化，設備運行合理化；突出“嚴、細、精”管理，努力提高設備運行質(zhì)量，確保設備完好率保持在96%以上，‰以下。每月按時做好設備質(zhì)量回訪，回訪滿意率達到98％以上。他們從實施設備狀態(tài)監(jiān)測入手，根據(jù)設備的重要程度，把全廠設備分為A、B、C三類。全員設備管理的概念TPM管理 一、設備維修體制簡介 事后維修BM（Breakdown Maintenance）這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。 從設計、生產(chǎn)上提高設備素質(zhì)，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。 二、什么叫TPM?（Total Productive Maintenance） 什么是TPM？ TPM的意思就是是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生產(chǎn)設備管理。 三、TPM的特點： TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。 全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。設備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。 改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高。具體開展過程可分為三個階段，10個具體步驟（見表一）。 ①TPM引進宣傳和人員培訓 主要是向企業(yè)員工宣傳TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益，教育員工要樹立團結(jié)概念，打破“操作工只管操作，維修工只管維修”的思維習慣。 計劃的主要內(nèi)容體現(xiàn)在以下的五個方面。項目小組有計劃地選擇不同種類的關鍵設備，抓住典型總結(jié)經(jīng)驗，起到以點帶面的作用。自主維修“七步法” 步驟名稱內(nèi)容 1 初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲 2 制定對策防止灰塵，油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難 3 建立清潔潤滑標準逐臺設備，逐點建立合理的清潔潤滑標準 4 檢查：按照檢查手冊檢查設備狀況，由小組長引導小組成員進行各檢查項目 5 自檢：建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并參考維修部門的檢查表改進小組的自檢標準。并根據(jù)小組的開展情況對維修計劃進行研究及調(diào)整。培訓對象 培訓內(nèi)容工段長 培訓管理技能，基本的設計修改技術(shù)有經(jīng)驗的工人 培訓維修應用技術(shù)高級操作工 學習基本維修技能，故障診斷與修理初級，新工人 學習基本操作技能 ⑤ 建立設備初期的管理程序 設備負荷運行中出現(xiàn)的不少問題往往在設備設計、研造、制造、安裝、試運行階段就已隱藏了。為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。中 期以維修操作為主，后期以小組會議、檢查和自主維修為主?！皡⑴c型”管理比較注意人的利益，成就感，上進心，生產(chǎn)率的提高是長期的。 九、TPM中的設備點檢制 點檢制定義： 點檢制是以點檢為中心的設備維修管理體制，點檢制的醫(yī)學內(nèi)涵就象人要做身體檢查一樣，利用一些檢查手段，對設備進行早期檢查、診斷和維修。 十、開展TPM活動的意義 開展TPM活動可使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟效益和廣告效應，可以使企業(yè)充分發(fā)揮設備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。設備“零故障”管理是以“零”為目標全力杜絕設備故障發(fā)生、維持高效、穩(wěn)定的生產(chǎn)秩序而實施的一系列管理過程，雖然它的管理目標是零概念，但它不是目標效果管理而是過程管理，是通過一系列有效的過程管理，向零概念推進，經(jīng)過不斷螺旋上升，直至可以使設備故障減少到接近于“零”的程度。 二、設備故障發(fā)生的原因 　　設備故障產(chǎn)生的原因很多，簡單地可以分為兩大類：先天性故障和使用性故障。 三、設備“零故障”管理的特點及措施　　“零故障”管理的指導思想是以“防”為主，改變以往以修為主的傳統(tǒng)思想，以最大限度地減少事故和故障發(fā)生—其方法就是對設備故障發(fā)生時間和次數(shù)進行記錄和統(tǒng)計，分析設備故障發(fā)生的機理和周期，從而針對性的對設備各系統(tǒng)、部位、零件等的點檢周期預測和實施修理，點檢定修、預防維修。逐步建立我們公司設備運行數(shù)據(jù)庫，為將來設備管理計算機化做好準備。特別需要指出的是，“零故障”管理第一責任人應該是設備的使用者，設備使用者要把設備當作自己的孩子一樣的，設備使用者最了解設備，設備缺陷的第一發(fā)現(xiàn)人也應該是設備使用者，只有“操作零失誤、材料備件零缺陷、使用零超標、安全零隱患、規(guī)章零違反，維修零不當”才能保證設備零故障，要將“零缺陷”精神和基本原則貫穿于企業(yè)管理的所有環(huán)節(jié)、所有層面，相應建立了以追求“零缺陷”為宗旨的、適應各自特點的各環(huán)節(jié)和各層面的管理制度規(guī)范、機制與手段。　　建立與之相應的設備維修策略：設備的維修策略就是要解決“何時修，如何修”的問題。因此工作重點是，發(fā)現(xiàn)缺陷、分析缺陷和消除缺陷，因此各單位充分發(fā)動每個員工，從不同的角度不同的層面，對現(xiàn)有工藝裝備存在的缺陷進行全面普查，并將登記造冊，在分析研究的基礎上制定維修方案，經(jīng)公司領導研究后，做出計劃適時安排消缺　　建立設備安全、高效運行的防護網(wǎng) 　?。?）操作人員的日常點檢。 　?。?）專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢及精度測試檢查。 　?。?）設備維修。四、取得的成效 自1月份開始，機動處要求各車間加強設備管理，特別加強周設備例會制度，對設備出現(xiàn)的故障分析不過天，確定故障發(fā)生的原因，解決的措施，是哪種性質(zhì)的故障，管理和技術(shù)上存在哪些失誤，下一步的預防措施，能否杜絕等，并嚴格抓好落實，對減少事故和設備故障時間起到了重要作用，同時各車間根據(jù)機動處的要求對車間人員進行操作維護說明書的編寫、學習并應用于實際，對操作工減少誤操作，電鉗工提高維修水平和質(zhì)量都起到了指導作用。 18月份設備事故、故障停機指標為1120小時。 對備件質(zhì)量嚴格追究，其中煉鐵帶冷減速機備件質(zhì)量損失追索損失11萬元。全公司共報泄漏、潤滑點數(shù)2495個，其中：泄漏點2284個，潤滑點211個，已治理點數(shù)共2386個，其中：2196個泄漏點，190個潤滑點。我們將繼續(xù)努力，探索出更加適合我們廠的設備“零故障”管理模式，使設備管理工作和設備技術(shù)性能呈螺旋式的上升態(tài)勢。武鋼“零故障”管理也因此應運而生。 1 以提高生產(chǎn)運作效能為目標的設備“零故障”管理創(chuàng)新的內(nèi)涵 從總體上來說，“零故障”管理創(chuàng)新是以高效能生產(chǎn)運作為目標，在繼承和發(fā)揚生產(chǎn)設備管理精髓的基礎上，針對生產(chǎn)規(guī)模變大、系統(tǒng)關聯(lián)增強等大型工廠的新特點，運用現(xiàn)代化的管理理念和先進的管理手段。其核心是保障生產(chǎn)線全部生產(chǎn)操作正常、設備運行良好、生產(chǎn)線整體穩(wěn)定；維護有序、安全、可靠和高效運行的生產(chǎn)經(jīng)營環(huán)境和秩序。 2 以提高生產(chǎn)運作效能為目標的設備“零故障”管理創(chuàng)新的做法 明確管理思路，構(gòu)建“零故障”管理創(chuàng)新體系 1）確立“零故障”管理生產(chǎn)線建設的指導思想 以追求產(chǎn)線連續(xù)無故障時間最大化為核心，最大限度降低各類停機損失，確保產(chǎn)能效能充分發(fā)揮，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。 2）建立標準，構(gòu)建完善的管理評價機制 武鋼在推行“零故障”管理工作中，以武鋼股份設備管理部為牽頭單位組織武鋼運營改善部、制造部、人力資源部、武鋼股份各主體廠礦及設備維修總廠相關人員多次進行研討和調(diào)查，策劃了設備“零故障”管理的一系列管理制度，如“零故障”管理辦法、相關技術(shù)標準、檢查評價標準、考核機制、溝通機制、管理信息化機制和系統(tǒng)分析、評價機制?；A標準是對設備“零故障”管理活動進行驗收的前提條件，只有達到基礎標準規(guī)定，才能進入專業(yè)標準評價驗收程序，兩項標準同時滿足時方能得到相應獎勵。 專業(yè)及基礎評價過程如圖1所示。每年的第四季度由武鋼生產(chǎn)單位與設備維修總廠共同編制“年度公