【正文】 1) 小管彎管器 。 Ⅰ 4 5 閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置，應(yīng)按設(shè)計要求進行檢查與必要的調(diào)整，達到動作靈活、指示正確。 用于油系統(tǒng)的閥門應(yīng)對其通流部分進行清理，除盡型砂和油漆等，并換用耐油盤根、墊片。 閥門解體前，應(yīng)將臟污物清掃干凈，否則不得進行開閉操作和拆卸，解體檢查特殊結(jié)構(gòu)的閥門時，應(yīng)按照制造廠規(guī)定的拆裝順序進行，防止損傷部件或影響人身安全。 閥門進行嚴(yán)密性試驗前，嚴(yán)禁接合面上存在油脂等涂料。 作為閉路元件的閥門（起隔離作用的），安裝前必須進行嚴(yán)密性檢驗，以檢查閥座與閥芯、閥蓋及填料室各接合面的嚴(yán)密性。 管道支吊架鋼結(jié)構(gòu)的組裝尺寸與焊接方式應(yīng)符合本工藝第 條的規(guī)定。 法蘭的墊片材料應(yīng)符合設(shè)計要求。 法蘭端面上連接螺栓的支承部位應(yīng)與法蘭接合面平行，以保證法蘭連接時端面受力均勻。 檢驗合格的鋼管應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格分別放置，妥善保管，防止銹蝕。 建立材料保管和使用的管理制度。 預(yù)制 場（廠）內(nèi)各種材質(zhì)的管道組成件及支承件，均應(yīng)按材質(zhì)分類、分規(guī)格 Ⅰ 4 2 存放，場地堆置應(yīng)用木方墊置，嚴(yán)格將碳鋼、不銹鋼等混存堆置。 管道組成 件及管道支承件應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)要求進行 100%的外觀檢查，不合格者不得使用。 對不在適用范圍內(nèi)的電站鍋爐鍋爐范圍內(nèi)的管道安裝，可參照本工藝執(zhí)行。 適用標(biāo)準(zhǔn)為： 1）《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》 GB502351997； 2）《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》 GB502361998； 3）《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（管道篇）》 DL50311994； 4）《壓力鋼管制造安裝及驗收技術(shù)規(guī)范》 DL50171993； 5）《 火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程 》 DL/T8692020。 1）無裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷； 2）表面應(yīng)光滑，不允許有尖銳劃痕； 3）凹陷深度不得超過 1． 5mm，凹陷最大尺寸不應(yīng)大于管子周長的 5％，且不大于 40mm。 管道組成件檢試驗合格后，應(yīng)及時填寫“管件檢查驗收記錄”。 管子檢驗 設(shè)計壓力大于或等于 的 管道施工前，對所使用的管子還應(yīng)確認(rèn)下列項目符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)： 1）化學(xué)成分分析結(jié)果； 2）力學(xué)性能試驗結(jié)果（抗拉強度、屈服強度、延伸率）； 3）管壁厚度大于或等于 12mm的高壓合金鋼管子沖擊韌性試驗結(jié)果； 4）合金鋼管的熱處理狀態(tài)說明或金相分析結(jié)果； 管子表面的劃痕、凹坑、腐蝕等局部缺陷應(yīng)作檢查鑒定，不應(yīng)有折損、皺紋等缺陷。 管件檢驗 中、高壓管道施工前，對所使用的管件應(yīng)確認(rèn)下列項目符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)： 1）化學(xué)成分分析結(jié)果； 2）合金鋼管件的熱處理狀態(tài)說明或金相分析結(jié)果； 3）高壓管件的無損探傷結(jié)果。 法蘭使用前，應(yīng)按設(shè)計圖紙校核各部尺寸，并與待連接的設(shè)備上的法蘭進行核對，以保證正確地連接。 石棉橡膠墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損、皺紋等缺陷。 滑動支架的工作面應(yīng)平滑靈活，無卡澀現(xiàn)象。閥門的嚴(yán)密性試驗應(yīng)按 1． 25 倍銘牌壓力的水壓進行。 閥門進行嚴(yán)密性水壓試驗的方式應(yīng)符合制造廠的規(guī)定，對截止閥的試驗，水 Ⅰ 4 4 應(yīng)自閥瓣的上方引人；對閘閥的試驗，應(yīng)將閥關(guān)閉，對各密 封面進行檢查。 對解體的閥門應(yīng)作下列檢查： 1）合金鋼閥門的內(nèi)部零件應(yīng)進行光譜復(fù)查 （部件上可不作標(biāo)志，但應(yīng)將檢查結(jié)果做出記錄）； 2）閥座與閥殼接合是否牢固，有無松動現(xiàn)象； 3）閥芯與閥座的接合面是否吻合，接合面有無缺陷； 4）閥桿與閥芯的連接是否靈活可靠； 5）閥桿有無彎曲、腐蝕，閥桿與填料壓蓋相互配合松緊是否合適，以及閥桿上螺紋有無斷絲等缺陷； 6）閥蓋法蘭面的接合情況； 7）對節(jié)流閥尚應(yīng)檢查其開閉行程及終端位置，并盡可能作出標(biāo)志。 閘閥和截止閥經(jīng)解體檢查合格后復(fù)裝時，閥瓣必須處于開啟位置，方可擰緊閥蓋螺絲。 主要施工設(shè)備、機具和工裝 根據(jù)合同規(guī)定和裝置平面規(guī)劃及施工組織設(shè)計要求，合理布置預(yù)制場地和工裝。 2) 組對胎、卡具 。 施工管理人員、作業(yè)人員組織就緒。 Ⅰ 4 6 施工技術(shù)交底： 為使施工作業(yè)人員掌握主要的施工工序、施工工藝、施工方法、質(zhì)量要求和安全防護要求，應(yīng)由施工隊長組織， 施工員分階段、分項目內(nèi)容向班長、崗長及全體作業(yè)人員進行工序施工交底。 管道單線圖在使用前，應(yīng)由施工員進行二次標(biāo)注（管段圖設(shè)計），標(biāo)注管道預(yù)制焊口、安裝焊口，管道支承件位 置及編號、無損探傷比例、管段編號、焊接工藝要求等。封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。對施工余量小的合金管宜采用計算機輔助排料軟件排料，以免增加不必要的焊口。彎管后應(yīng)進行表面 PT 檢查（需熱處理的管段應(yīng)在熱處理后進行）。 2）合金鋼管熱彎時，管子背熱處加熱溫度不得超過 900℃，采用強迫風(fēng)冷的冷卻方式冷卻，彎后應(yīng)正火加回火處理。如有缺陷允許修磨，修磨后的壁厚不應(yīng)小于直管最小壁厚。 Ⅰ 4 9 ① T2T1≤ 10mm ② T2T110mm (a)內(nèi)壁尺寸不相等 ① T2T1≤ 10mm ② T2T110mm (b)外壁尺寸不相等 ```` (c) 內(nèi)外壁尺寸均不相等 (d) 內(nèi)壁尺寸不相等的削薄 圖 焊件坡口形式 注：用于管件且受長度條件限制時，圖（ a）①、（ b）②和（ c）中的 15176。 45 T 2 T 1 T 2 15176。 15176。 2 219＜ Do≤ 426 177。 組對宜在專用平臺或胎具上進行，對口宜用同母材的卡具固定。 焊后按要求進行射線探傷（ RT）、熱處理、硬度檢查和著色檢查（ PT），凡點焊卡具部位應(yīng)進行著色和其它相關(guān)的檢查并及時修磨點焊部位。 預(yù)制件應(yīng)按單線圖號分編號存放，并及時整理預(yù)制質(zhì)量記錄、單線圖及相關(guān)資料。 管道支吊架彈簧外觀及幾何尺寸檢查應(yīng)符合下列要求： 1)彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折迭、分層、銹蝕、劃痕等缺陷； 2）彈簧尺寸偏差應(yīng)符合圖紙的要求； 3）彈簧工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈； 4）在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超 過平均節(jié)距的177。 管道安裝若采用組合件方式時，組合件應(yīng)具備足夠剛性，吊裝后不應(yīng)產(chǎn)生永久變形，臨時固定應(yīng)牢固可靠。其坡度應(yīng)符合汽水管道設(shè)計的要求。 Ⅰ 4 12 管道上的兩個成型件相互焊接時，應(yīng)按設(shè)計加接短管。 管子或管件的對口質(zhì)量要求，應(yīng)符合焊通用施工工藝。 圖 管子焊接角變形折口偏差 管子對口符合要求后，應(yīng)墊置牢固，避免焊接或熱處理過程中管子移動。需作熱處理的焊口應(yīng)作過熱處理，方可拆除拉具。 在管線上因安裝儀表插座、疏水管座等需開孔、且孔徑小于 30mm 時，不得用氣割開孔。監(jiān)察管段應(yīng)在同批管子中選用管壁厚度為最大負(fù)公差的管子。每組測點應(yīng)裝設(shè)在管道的同一橫斷面上，并沿圓周等距離分配。 合金鋼管道在整個系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)作光譜復(fù)查。開孔后必須將內(nèi)部清理干凈，不得遺留鉆屑或其它雜物。 導(dǎo)汽管道安裝前必須進行化學(xué)清洗或噴丸等方法處理，直到管內(nèi)壁露出金屬光澤為止。當(dāng)設(shè)計無要求時，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚，穿樓板套管宜高出樓面或地面 25～ 30mm。 疏、放水管的安裝 安裝疏、放水管時，接管座安裝應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。 疏、放水管及母管的布線應(yīng)短捷，且不影響運行通道和其它設(shè)備的操作。 閥門和法蘭的安裝 閥門安裝前，除復(fù)核產(chǎn)品