【正文】 = 100% 交驗批 ? 制造良品率 良品數(shù) 生產數(shù) 不良數(shù) = 100% = 100% 生產數(shù) 生產數(shù) ? 制程不良率 不良數(shù) = 1 良品率 = 100% 生產數(shù) ? 抽樣不良率 抽樣不良數(shù) = 100% 抽樣數(shù) 24 人員的管理（續(xù)） 培養(yǎng)自主管理： A、操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求： – 三按：按圖紙、按工藝、按標準生產 – 三自：對自己的產品進行檢查、自己區(qū)分合格與不合格的產品、自己做好標識（加工者、日期品質狀況等） – 一控：控制自檢合格率 B、開展“三不”、“三分析”活動： – 三不：不接受不良品、不制造不良品、不傳遞不良品； – 三分析：當出現(xiàn)了品質問題，應及時組織相關人員召開品質分析會，分析：品質問題的危害性、產生品質問題的原因、應采取的措施。 28 環(huán)境的改變 ? 推行 5S活動，臟亂的環(huán)境不可能生產出好產品 ? 從企業(yè)“環(huán)境”面貌改變“人”的工作面貌 ? 形成注重工作品質的企業(yè)文化 29 六、方法的運用 “四化”建設： – 流程制度化 ：任何作業(yè)流程都應該予以規(guī)范化、制度化，使員工有據(jù)可循，使每一次作業(yè)可以預先得到教導、安排，事中得到控制，事后便于追查； – 工作標準化 ：將工作方法、步驟、注意事項予以標準化，易于操作，不易出錯，便于查核，對品質穩(wěn)定有關鍵作用； – 作業(yè)簡單化：基層員工的素質、能力、意識在企業(yè)中處于較低水平，盡量讓其工作內容更簡單，有利于學會、方便作業(yè)，自然降低出錯的概率； – 設計愚巧化：俗稱防呆。 35 第四章 高效易用的管理工具 1. 查檢表 2. 層別法 3. 柏拉圖法 4. 特性要因圖 (因果圖 、 魚骨圖 ) 5. 散布圖法 (正 、 弱正相關；負 、 弱負相關；無相關；曲線相關 ) 6. 管制圖法 (計數(shù)值；計量值管制圖 ) 7. 直方圖法 (柱狀圖 ) 8. 分布圖法 9. 實驗設計 10. 推移圖法 一、常見工具介紹 11. 抽樣計劃 12. 品質成本 13. 制程流程圖 14. IE方法 36 QC手法使用率 查核表 % 管制圖 % 柏拉圖 % 直方圖 79% 抽樣檢驗 79% 特性要因圖 77% 散布圖 % 層別法 % 37 何謂查檢表 ● 查檢表是以簡單的數(shù)據(jù)用容易了解的方式做成圖形或表格 ， 只要記上檢查記號 ， 并加以統(tǒng)計整理 ， 作為進一步分析或核對用 。 （ 3）查核表的檢核方法是，盡量避免填寫文字和（手法、數(shù)字），力求簡單以方便查核。 (2)請察考一下，由這份查核表發(fā)現(xiàn)什么？ 表 A 甲產品包裝箱外觀檢查記錄 49 三、層 別 法 ? 何謂 層別法 ：針對調查對象所收集到的數(shù)據(jù)， 按照它們共同的特征加以分類、統(tǒng)計，作為 相互比較的一種分析方法 ? 分層次以觀察差距、平均或傾向 ? 分開比較，發(fā)現(xiàn)不同 ? 分類便于理解 50 對 象 項 目 人 部門、年齡、性別、年資、教育、職稱、熟練 …… 機 機號、型式、速度、位置、新舊、冶具 …… 材料 批別 、 廠商 、 產地 、 成分 、 等級 、 零件 …… 作業(yè)方法、條件 壓力、溫度、濕度、順序、方法 …… 時間 小時 、 日期 、 周期 、 月份 、 季度 、 年度 、 白夜班 …… 產品 批別 、 品種 、 新舊 …… 不良與錯誤狀況 項目、位置、地點、工序 …… 測量檢查 儀器 、 人員 、 方法 、 場所 …… 層別的對象和項目 51 圖書印刷不良損失表 損失比 ( 影響度比 )順位不良項目年度損失額（萬 元） 本項目 % 累 計 %1 破 損 2 變 顏 色 3 包裝污損 4 張數(shù)不齊 5 其 他 10067合 計 100 52 層別法的作用 ? 發(fā)現(xiàn)問題 —— 問題顯在 ? 明確問題 —— 縮小范圍 ? 原因分析 —— 掌握要因 ? 提出對策 —— 對策評價 ? 效果確認 —— 前后比較 ? 檢討及標準化 —— 追蹤效果 53 使用層別法的注意事項 ● 層別角度的選擇依目的并配合專業(yè)知識考慮 ● 收集數(shù)據(jù)之前就應使用明確層別角度 ● 層別時勿將兩個以上角度混雜分類 ● 層別法需配合其它 QC手法來運用 54 四、柏拉圖法 ● 將所收集的數(shù)據(jù) ， 按某一角度作適當分類 ， 并依各類出現(xiàn)的大小順序排列 ， 再加上累積值的圖形 。品管主管調閱了近半年的客戶抱怨資料，發(fā)現(xiàn)客戶抱怨次數(shù)分布如下： 劃傷 5次，功能不良 14次，混裝 1次，貼錯標示 1次，無 品管簽名 1次，尺寸不符 21次，條形碼不符 1次，外箱無編號 1次，數(shù)量不符 1次，包裝不良 3次，色差 1次。 （ 1） 舉出來的要因數(shù) ， 依問題的不同 ， 大大小小加起來最好要有 20個左右 （ ） （ 2） 挖掘要因時 ， 最重要的是到現(xiàn)場察看現(xiàn)物 （ ） （ 3） 為發(fā)揮特性要因圖的功能 ， 由許多舉出來的要因中 ，找出被認為重要的真因 （ ） （ 4） 被認為重要的要因一旦找出后 ， 應立即采取對策 ，