機械制造技術(shù)基礎(chǔ)習(xí)題38277087-wenkub
2023-04-09 04:14:45 本頁面
【正文】 于切削一般切削呈帶狀的普通碳鋼和合金鋼等塑性材料。25 常用的硬質(zhì)合金有哪幾類？如何選用？YG 鎢鈷類 碳化鎢，與鈷組成。19 有人說：“工件在夾具中裝夾，只要有6個定位支承點，就是欠定位”，“凡是少于6個定位支承點，就不會出現(xiàn)過定位”，上面這些說法都對嗎？為什么？試舉例說明。13 什么是安裝？什么是裝夾？它們有什么區(qū)別？14 單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、大量生產(chǎn)各有哪些工藝特征？15 試為某車床廠絲杠生產(chǎn)線確定生產(chǎn)類型，生產(chǎn)條件如下：加工零件：臥式車床絲杠（長為1617mm,直徑為40mm,絲杠精度等級為8級，材料為Y40Mn）；年產(chǎn)量：5000臺車床；備品率：5%；廢品率：%。16 什么是工件的定位？什么是工件的夾緊？試舉例說明。110 分析圖18所示定位方式，并回答以下問題：（1）各定位件所限制的自由度；（2）判斷有無欠定位或過定位現(xiàn)象，為什么？ 圖18 習(xí)題110圖第二章 切削過程及其控制21 什么是切削用兩三要素？在外圓車削中，它們與切削層參數(shù)有什么關(guān)系？22 確定外圓車刀切削部分幾何形狀最少需要幾個基本角度？試畫圖標(biāo)出這些基本角度。YG3，YG6，YG8抗彎強度和沖擊韌性比較好，不易崩刃，很適宜切削切屑呈崩碎狀的鑄鐵等脆性材料。YW鎢鈦鉭（鈮）鈷類加人碳化鉭，碳化鈮提高韌性和耐熱性，使其具備良好的綜合切削性能。YW1，YW2綜合上面的特點，硬質(zhì)合金中的碳化物體的硬度和熔點比粘接劑高得多，如果碳化物比例高顆粒越細(xì)，硬度高，耐磨性好，抗彎及沖擊能力降低。在處于穩(wěn)定狀態(tài)時，能夠代替刀刃進(jìn)行切削。塑性材料加工時，切削厚度較高，刀具前角大時，往往得到這樣的切屑。單元切屑：在擠裂切屑的剪切面上，裂紋擴展到整個面上，則切屑被分割成梯形狀的單元切屑。崩碎切屑：形狀不規(guī)則，加工表面凹凸不平。提高切削速度，減小切削厚度，適當(dāng)增加前角，適宜使切屑成針狀或片狀。212 影響切削力的主要因素有哪些？試論述其影響規(guī)律。2切削用量（1） 背吃刀量和進(jìn)給影響（2） 切削速度影響切削塑性材料時，V27m/s時，積屑瘤消失，V越大，切削力越小。當(dāng)V=17m/s 時，積屑瘤最大，切削力最小。（2） 負(fù)倒棱角的影響前刀面上的負(fù)倒棱角，提高刀具區(qū)的強度，但是此時被切削金屬的變形加大，切削力有所增加。4刀具磨損后刀面磨損增大，使主后刀面與加工表面接觸面積增大，后刀面上的法向分力和摩擦力都將增大。213 影響切削溫度的主要因素有哪些？試論述其影響規(guī)律。2刀具幾個參數(shù)（1） 前角（2） 主偏角3刀具磨損4工件材料5切削液（1）硬度和強度（2）導(dǎo)熱系數(shù)（3）鑄鐵等脆性材料，切削變形小，與前刀面摩擦小，切削熱小，切削溫度低。220試述后角的功用及選擇原則。223 什么是砂輪硬度？如何正確選擇砂輪硬度？224 磨削外圓時磨削力的三個分力中以Fp為最大，車外圓時切削力的三個分力中以Fc為最大，為什么？225 試用單顆磨粒的最大切削厚度公式，分析磨削工藝參數(shù)對磨削過程的影響。36 車刀有哪幾種？試簡述各種車刀的結(jié)構(gòu)特征及加工范圍。314 試分析比較鉆頭、擴孔鉆和鉸刀的結(jié)構(gòu)特點和幾何角度。325 試分析JCS018型加工中心自動換刀裝置的優(yōu)缺點。329 大批量生產(chǎn)某軸，已知材料為20CrMnTi，軸全長234mm,最大直徑，試為該軸段外圓表面選擇加工方案。第四章 機械加工質(zhì)量及其控制41 什么是主軸回轉(zhuǎn)精度？為什么外圓磨床頭夾中的頂尖不隨工件一起回轉(zhuǎn)，而車床床頭箱中中的頂尖則是隨工件一起回轉(zhuǎn)的？42 在鏜床上鏜孔時（刀具作旋轉(zhuǎn)主運動，工件作進(jìn)給運動）,試分析加工表面產(chǎn)生橢圓形誤差的原因。 刀具材料為YT15。已知：外圓直徑內(nèi)孔直徑，兩者同軸度公差為t, E面至外圓中心的尺寸為。49 在外圓磨床上磨削圖460所示軸類工件的外圓，若機床幾何精度良好，試分析磨外圓后AA截面的形狀誤差，要求畫出AA截面的形狀，并提出減小上述誤差的措施。411 按圖461a的裝夾方式在外圓磨床上磨削薄壁套筒A，卸下工件后發(fā)現(xiàn)工件成鞍形，如圖461b所示，試分析產(chǎn)生該形狀誤差的原因。已知：工藝系統(tǒng)剛度系統(tǒng)=20000N/mm，毛
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