【正文】 態(tài)？ ? 總成的作業(yè)、功能和狀態(tài)？ ? 系統(tǒng)的作業(yè)、功能和狀態(tài)？ ? 整車的作業(yè)、功能和狀態(tài)？ ? 顧客將看到、感到或經(jīng)歷什么？ ? 對政府法規(guī)的符合性？ ? 如果潛在失效模式對產(chǎn)品、整車或政府規(guī)定、符合性有 負面影響，必須作恰當?shù)穆暶鳌? ? 可從現(xiàn)存產(chǎn)品產(chǎn)品和類似設計的質(zhì)量記錄中 , 獲得 實際的失效模式。 ? 對特定運行環(huán)境條件下 (如熱、冷、干燥、灰塵等 )，以及特定的使用條件下 (如超過平均里程、不平路、頻繁啟動停止行駛 )發(fā)生的潛在失效模式也應考慮。 25 DFMEA: 零件功能單 零件功能單零件編號： 零件名稱：零件功能：設想哪些是零件要起的作用？哪些是零件不必須的作用？列出所有作用，并與限制因素相區(qū)別。 ? 年型 /車型 (2) 汽車的年型和車型 (非汽車零件時用產(chǎn)品替代 ) ? 核心小組 (3) 設計 FMEA小組名稱、部門和電話 ? 設計責任 (4) 整車廠商 (OEM)、部門和責任小組 ? 關鍵日期 (5) FMEA完成日期 23 DFMEA表頭 (110) ? FMEA編號 (6) 用于追溯 FMEA的內(nèi)部編號 ? 編制人 (7) FMEA編制人的姓名、電話及所屬公司 ? FMEA日期 (8) 原始 FMEA編制日期 ? 修訂日期 (9) FMEA的修改日期 ? 頁碼 (10) FMEA文件的本頁碼和總頁碼 24 DFMEA： 項目功能 (11) 可自左至右或自上而下地完成 FMEA。 ? 應考慮包括每個零部件，審查產(chǎn)品的每個特性和功能。 系統(tǒng) /設計 /過程 FMEA的聯(lián)系 現(xiàn)行測試 零件 功能 /性能 失效 模式 影響 原因 現(xiàn)行控制 (DVPamp。 ? 設計問題：曾經(jīng)受到制造和裝配作業(yè)挑戰(zhàn)的設計問題。 15 設計 FMEA 項目管理職責 確保： ?負責設計的跨功能小組進行了設計 FMEA。 13 設計 FMEA的輸入 由第 1階段輸出轉(zhuǎn)入第 2階段輸入 ? 設計目標 ? 可靠性和質(zhì)量目標 ? 性能目標 ? 材料初始清單 ? 特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單 ? 管理支持 14 設計 FMEA的其它輸入 跨功能小組在開展設計 FMEA時，應參考以下文件和資料： ? 保修信息。 11 設計 FMEA 對于 DFMEA， “ 顧客 ” 為： ? 國家法律、法規(guī) (如，安全、排放、噪音 ) ? 最終使用者， ? 車型設計工程師 /小組， ? 總成、部件、零件制造和 裝配過程設計工程師 /小組 ?總成、部件、零件制造和裝配過程 12 設計 FMEA DFMEA 開展的時機： ? 新的零部件； ? 更改的零部件； ? 應用 / 環(huán)境有變化的零部件； ? 在開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應 及時、不斷修改，在產(chǎn)品圖樣、規(guī)范發(fā)放前結(jié)束。小組可行性承諾 9 APQP過程中 DFMEA所處的階段 合同評審 和項目計劃 第 I 階段 確定顧客 期望 計劃質(zhì)量 開展過程 FMEA 生產(chǎn)工藝流程圖 第 III 階段 第 III 階段 把產(chǎn)品特性與生產(chǎn)過程相聯(lián)系， 明確特殊特性 揭示變差來源， 最后確定特殊特性 設計 FMEA 第 II 階段 確定特殊特性， 確定設計驗證計劃 設計驗證計劃 和報告 第 II 階段 確定風險和可行性 10 設計 FMEA 目的 ? 設計的分析技術，分析和說明潛在失效模式及其原因和機理； ? 有助于對設計要求、設計方案進行分析評價； ? 有助于對制造、裝配要求的初始設計確定； ? 確保潛在失效模式及其影響 (對系統(tǒng) /整車運行 )在設計和開發(fā)過程中得到考慮，并揭示設計缺陷； ? 為設計試驗、開發(fā)項目的策劃提供更多的信息； ? 確定潛在失效模式、其影響，并按其對 “ 顧客 ” 影響分級 , 分析可能的所有原因 , 確定對這些因素的控制，量化嚴重度、頻度和不易探測度。圖紙和規(guī)范更改 設計驗證計劃和報告 （ DVP＆ R） 7 設計 FMEA ? 本階段使用的分析工具，可將用于進一步確定那些特殊特性，并對這些特性進行優(yōu)先分級。 – 即， DFMEA在設計 (圖紙、規(guī)范 )完成之前， PFMEA在過程設計確定之前。 ? 過程 FMEA： – 針對產(chǎn)品的實現(xiàn)過程，過程開發(fā)設計的分析技術。 如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進行評審和批準要求 ， 應 在生產(chǎn)件批準前 ， 滿足顧客的要求 (參見第二部份 )。并由開始的 500多家公司擴展到其供應商。 FMEA的發(fā)展歷史： ? FMEA起始于 60年代航空航天工業(yè)項目。 ? 1974年美海軍用于艦艇裝備的標準 《 艦艇裝備的失效模式和后果分析實施程 》 ，首先將它用于軍事項目合約。 ? 1993年包括美國三大汽車公司和美國質(zhì)量管理協(xié)會在內(nèi)的，美汽車工業(yè)行動集團組織采用、編制了 FMEA參考手冊。 參見潛在失效模式及后果分析參考手冊 。 – 主要是過程 (制造 )工程師和其小組應用。 ? 全面的事先 FMEA分析，可容易、經(jīng)濟地進行早期更改。 ? APQP由第 1階段 輸出 轉(zhuǎn)入第 2階段 輸入 ?設計目標 ? 可靠性和質(zhì)量目標 ? 性能目標 ? 材料初始清單 ? 特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單 ? 管理支持 8 設計 FMEA 第 2階段 (設計開發(fā) )輸出 設計責任行為決定了第 2階段輸出 樣件制造 新設備、工裝和設施要求 ? 進行排序 , 建議措施，進而建立改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)降低失效的風險。 ? 改進設計、或?qū)υO計重新評估。 ? 顧客抱怨、退貨資料。 ?DFMEA符合顧客批準的方法。 ? 新設計要求：尚無制造或組裝作業(yè)的經(jīng)驗。R) 零件 過程 失效 模式 影響 原因 現(xiàn)行控制 (CP) 保修 外部質(zhì)量問題 內(nèi)部質(zhì)量問題 設計 問題 制造 問題 歷史資料 過程 FMEA 設計 FMEA 18 設計 FMEA 系統(tǒng) / 功能 設計失效 潛在失效 模式 影 響 原 因 現(xiàn)行 控制 建議 措施 風 險 現(xiàn)行 控制 原 因 現(xiàn)行 控制 建議 措施 風 險 現(xiàn)行 控制 設計失效 模式 影 響 原 因 現(xiàn)行 控制 建議 措施 風 險 現(xiàn)行 控制 原 因 現(xiàn)行 控制 建議 措施 風 險 現(xiàn)行 控制 19 建立設計 FMEA ? 腦力風暴 ? 因果圖 ? 以前設計的經(jīng)驗 ? 柏拉圖 ? 顧客要求 ? 路試問題、保修記錄 ? 整車質(zhì)量競爭趨勢 ? 測試和型號資料 ? 其他 ? 對工程師進行運用設計 FMEA的培訓 , 理解設計控制概念。 ? 需要調(diào)查研究和發(fā)揮創(chuàng)造力。 項目 /功能 ? 填入被分析項目名稱、功能和編號，零件有哪些作用？ ? 利用工程圖紙上標明的名稱 功能 ? 分列每個功能 ? 用可以量測的術語描述功能： ? 儲存液體 (升 ) ? 支撐護罩 (磅 ) ? 等等 ? 參考 “ 零件功能單。確定當零件的某個功能不工作時的影響并初步給出嚴重度數(shù)。 ? 可能是高級系統(tǒng)、子系統(tǒng)的潛在失效模式的起因，也可能是低級系統(tǒng)、零部件潛在失效模式的后果。 ? 可從失效模式清單中選出，以統(tǒng)一描述。 潛在影響、嚴重度和分級 (1315) 以下列順序描述第 12步所確認的每個失效模式的影響： ? 零件? 下一級的總成? 系統(tǒng)? 整車? 零件? 政府規(guī)定總成系統(tǒng)整車顧客政府規(guī)定振動間歇性作業(yè)性能減退很不滿意不符合33 潛在影響、嚴重度和分級 (1315) ? 潛在影響是指失效模式對顧客的影響。 ? 建立通常的潛在影響清單有助于跨功能小組的思考 (腦力風暴 ) 過程。 ? 嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系。 (例如：安全性 /關鍵、重要、一般 )。 38 失效原因和頻度 (1617) 根據(jù)上述假定，可分為以下二種情況確定原因： 1 .假定零件的制造和裝配在工程規(guī)范內(nèi)。周密考慮 (腦力振蕩 )每個失效模式的潛在原因， 試問： ?什么原因造成了零件的這種故障？ ?在什么情況下零件的功能失常？ ?怎樣或為什么才能造成零件背離工程規(guī)范的要求 ?什么原因?qū)е铝慵荒軐崿F(xiàn)它預期的功能？ 39 失效原因和頻度 (1617) ?找出第一級原因。 ?發(fā)現(xiàn)根本原因能使改進設計工作具有針對性。 40 失效原因和頻度 (1617) 潛在失效原因 /機理 (16) 2. 假定零件的設計使制造或裝配過程的變差不能接受： 審查以往通過制造或裝配錯誤而引發(fā)失效模式的設計缺陷。預防措施可降低發(fā)生頻度。 43 現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1819) 現(xiàn)行設計控制 (18) ?指開展設計 FMEA時已經(jīng)用于相同或相似設計中的控制方法， ?包括：設計確認 /驗證或其它活動。這些潛在的設計缺陷，需要在 DVP過程中加以測試。審查歷史測試報告等。 45 現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1819) ? 充分思考 (腦力風暴 )其它可能技術，試問： ? 用什么方式才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式的原因？ ? 怎樣才能發(fā)現(xiàn)這個原因已經(jīng)出現(xiàn)？ ? 用什么方式才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式？ ? 怎樣才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式已經(jīng)出現(xiàn)？ 46 現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1819) ? 從那些嚴重度和頻度數(shù)高的失效模式 /原因著手確定設計 控制。這些檢驗和測試應用于零件發(fā)布 給生產(chǎn)之后。 51 現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1819) 原因尚未發(fā)現(xiàn) ? 設計可能沒有缺陷。在這種情況下，僅需加大測試樣本。 52 現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1819) 當未知原因存在時，評估技術只能著眼于發(fā)現(xiàn)失效模式。 ? 如果原因未知，需作進一步的分析以找出原因，并作糾正措施。 ? 確定現(xiàn)行設計控制能否發(fā)現(xiàn)相關原因。 AIAG不易探測度分級指南 探測性 不易探測度數(shù)很高：現(xiàn)行控制幾乎肯定能探測出 1 2高：現(xiàn)行控制可探測出的可能性很高 3 4中等：現(xiàn)行控制大概能探測到 5 6?。含F(xiàn)行控制很難探