【正文】 ?小組成員理解該工具與實施過程更改 （ 更改控制過程 ） 的過程之間關系 ， 以及解決問題工具之間的關系 。 ?一個或更多的成員熟知防錯技術 。 103 PFMEA 技能和工具 ?多功能小組成員掌握過程管理的工具 。 ?嚴重度值一般不會改變，除非產品設計活動 降低了失效模式的影響，以及結合設計活動 修訂了設計 FMEA。 ?糾正措施必須盡可能采用防錯方法。 ?糾正措施、責任和完成日期必須落實。 ?原因必須描述到可糾正和控制的項目。 ?失效影響必須說明對每個零件、下面裝 配、系統(tǒng)、整車、客戶要求、政府法 規(guī) 和作業(yè)人員安全的影響。 ?所有在過程流程圖中的操作必須明確并 按次序列在過程 FMEA中。 102 PFMEA: 進展狀態(tài)評價和報告 APQP小組報告和評審 ， 在 “ APQP重點任務打分檢查清單 ” 中更新狀態(tài)評價 ， 開發(fā)需 要的彌補計劃 。 ? 風險得到評價且降到可接受的水平 。 ? 可考慮到的所有對顧客的影響 。 101 PFMEA ? 選擇了合適的 PFME方法 。 √ 類似產品的 FMEA。 ? 適當的數據資料已由小組確定 ， 用以編制 PFMEA。 100 PFMEA ? 項目管理職責 項目主管和 APQP小組應負責過程 FMEA的建立和評估最終的文件 ， 以確保滿足： ? PFMEA已編制完成或在 “ 項目要求日期 ” 之前完成 。 ? 每個失效的原因 ? 控制損耗的現行控制 ? 如果采用嚴重度 ， 發(fā)生頻度和探測度打分 ， 在損失打分前 ， 必須使每項打分得到大家一致同意 。 98 PFMEA 通過在生產中消除一般損耗來達成 TPM目標 。 表 作業(yè)風險分析范例 流程步驟 產生的尺寸 風險評估O P 1 0 車床 1 ， 21 中等風險O P 2 0 銑床 4 ， 5 ， 6 ， 2 低風險O P 3 0 磨床 1 ， 5 ， 7 ， 4 高風險可靠性 FMEA PFMEA: 措施 (2026) ? 風險評估 AIAG 建議對每個作業(yè)都進行風險評估 ， 否則進行 FMEA。 ?任何措施都應當驗證 ， 以確定正確性和有效性 。 ?在措施不確定時 ， 應當通過試驗設計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗 。 小組人員應當不加約束地考慮各種建設性措施 。 ? 運轉步驟方法 ? 以檢查的需運轉的偏變差探測異常情況 。 ? 接觸方法 ? 以傳感裝置通過對產品形狀或尺寸探測異常 。 93 PFMEA: 措施 (2026) ? 防錯控制 ? 常規(guī)控制方法 ? 終止操作 ， 防止嚴重不合格品的繼續(xù)出現 。 很多情況下需要改變工裝 ， 省卻或簡化過程步驟 。 包括： ?產品的重新設計 ? 重新設計產品 ， 使不良狀況不可能 發(fā)生或很難發(fā)生 。 這種方法相對少費時 ， 但因為 “ 太熟悉 ” 而影響檢驗質量 。 例如象下列產品檢驗體系： – 連續(xù)檢查體系 ? 作業(yè)員在工作前對上道過程的產品進行檢驗 ， 這種做法雖然費時 ， 但增加客觀性 。 ? 不管 RPN數值的大小 ， 當失效模式的嚴重度數高時 ， 就應 特別引起重視 。不會接受偏差零件3很高 現行控制探測度很高 V V 在工位上的差錯探測 ( 帶自動停止功能的自動監(jiān)測 ) ，偏差零件不會被通過2幾乎肯定 現行控制肯定探測得出 V 不會制造出偏差零件， 因為已通過過程 / 產品設計，采用了防錯190 PFMEA: 風險順序數 (RPN) (19) ? RPN 的計算方法是： RPN = SEV ? OCC ? DET ? RPN 用于對失效模式排序 。 檢驗能提高失效模式或失效原因的探測能力 。 ? 不可探測度 (18) 評估在零件離開制造現場前 ， 現行控制方法對失效模式或失效 模式的原因得到發(fā)現的可能性 。幾乎完全相同的過程也未有過失效。 預防措施可降 低發(fā)生頻度 。 不要太籠統(tǒng) (如：作業(yè)員錯誤 )， 而要具體。2無 沒有影響 1PFMEA 項目 過程責任部門車身和總成F M E A 編號車型年 / 車輛類型： 編制人核心小組成套開發(fā)小組關鍵日期 日期 日期（修改）過程功能P C ID /描述 潛在失效模式潛在失效影響 嚴重度級別C4 ：內徑 超差 （大） 零件故障超差 （小）O5 ：深 超差 （大）裝配對零件不匹配7 DO6 ：倒角角度超差 ( 大 / 小 ) 引起早期磨損 3鉆孔O7 ：倒角尺寸超差( 大 / 小 )引起早期磨損 386 PFMEA: 失效原因和頻度 (1516) ? 潛在失效原因 / 機理 (15) ? 列出失效模式的潛在原因 (如：裝備不當 、 軸承故障 、 設定不當 )。4輕微 生產線破壞較輕，部分 ( 少于 1 0 0 % ) 需要在生產線上其它工位返工，裝配和涂裝或尖響和咔搭響等項目不符合要求，有一半顧客發(fā)現有缺陷。6低 生產線破壞不嚴重，產品需要 1 0 0 % 返工， 車輛或系統(tǒng)能運行，但有些舒適性或方便性項目性能下降，顧客有些不滿意。8高 生產線破壞不嚴重，產品需篩選部分 ( 低于 1 0 0 % ) 報廢，車輛能運行，但性能下降， 顧客不滿意。潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和 /或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和 /或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。 ? 分級 (14) ? 用于區(qū)分另部件 、 子系統(tǒng) 、 系統(tǒng)特性 (例如：關鍵 、 主要 、 重要 、 重點 )。 ? 對那些超出小組成員經驗和知識的評級 ， (如當顧客是裝配廠 或最終用戶時 )， 應向設計 FMEA 人員 、 設計工程師和顧客咨詢 。 ? 嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系 ， 對高嚴重度的 關注 ， 起到引導資源作用 。 ? 嚴重度僅針對 “ 影響 ” 。 潛在影響、嚴重度和分級 (1214) ? 表 部分通常的潛在影響清單 ? 確定這種影響需要了解產品 ， 以及設計工程師的參與 ? 同類產品 / 零件的 DFMEA 和 DFMEA 文件是有用的參考 資料 。 (如：外觀不良 、 噪音太大 、 系統(tǒng)不工作等 )。 ? 當顧客是后續(xù)作業(yè)時 ， 這種影響應描述為過程的具體表現 。超差潛在失效模式超差（大）超差（?。┏畛睿ù?/?。┏睿ù?/小）81 潛在影響、嚴重度和分級 (1214) 失效模式的潛在影響 (12) ? 潛在影響是指失效模式對顧客的影響 。不合格材料過小過短粗糙過大遺漏熔化過長漏孔扭曲臟斷裂破例毛刺粘合 潛在失效模式 (11) 表 : 典型的失效模式 ? 變曲? 粘 合? 起 泡? 毛 刺? 脆 化? 損 壞? 侵 蝕? 斷 裂? 變 形? 臟? 異 色? 扭 曲? 不 對 中? 漏 打 孔? 太 長? 太 松? 熔 化? 排 列 不 對? 省 卻? 斷 路? 太 大? 多 孔? 短? 太 緊? 太 小? 歪 斜? 不 合 格 材 料? 不 合 格 零 件? 超 過 公 差? 粗 糙? 短 路PFMEA 項目 過程責任部門車身和總成F M E A 編號車型年 / 車輛類型： 編制人核心小組成套開發(fā)小組關鍵日期 日期 日期（修改）過程功能P C ID /描述 潛在失效模式潛在失效影響 嚴重度級別C4 ：內徑 超差 （大） 零件故障超差 （小）O5 ：深 超差 （大）裝配對零件不匹配7 DO6 ：倒角角度超差 ( 大 / 小 ) 引起早期磨損 3鉆孔O7 ：倒角尺寸超差( 大 / 小 )引起早期磨損 3PFMEA ? 表格可以根據產品零件族而產生 。 ? 可從標準表格中選出失效模式 ， 以強調統(tǒng)一性 。 ? 建立新產品的失效模式清單 ， 是一種創(chuàng)造性和預防性的工作 ， 分析 、 評價各種可能發(fā)生的情況 。 上游作業(yè)中的失效模式應在那層進行表述 。 ? 失效狀態(tài)是以作業(yè)為單元進行 。 過程 FMEA的建立 項目 過程責任部門車身和總成F M E A 編號車型年 / 車輛類型： 編制人核心小組成套開發(fā)小組關鍵日期 日期 日期（修改）過程功能P C ID /描述 潛在失效模式潛在失效影響 嚴重度級別C4 ：內徑 超差 （大） 零件故障超差 （小）O5 ：深 超差 （大）裝配對零件不匹配7 DO6 ：倒角角度超差 ( 大 / 小 ) 引起早期磨損 3鉆孔O7 ：倒角尺寸超差( 大 / 小 )引起早期磨損 376 潛在失效模式 (11) ? 所謂潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不能滿足過程或 設計要求的狀況 。 ? 產品特性編號 / 說明 (10) 可增加產品特性欄 ， 有助于系統(tǒng)地分析所有特性的失效模式 。 ? FMEA編號 (6) 用于追溯 FMEA的內部編號 ? 編制人 (7) FMEA編制人的姓名 、 電話及所屬 公司 ? 日期 (8) 原始稿編制日期 、 修訂號和日期 74 過程 FMEA的建立 ? 標識 (910) 可自左至右或自上而下地完成 FMEA。 在開展以下工作時 ， 需要調查 、 分析和發(fā)揮創(chuàng)造力： ?確定潛在失效模式 、 其影響和原因 ?提出建議措施以降低失效模式的風險 ?量化嚴重度 、 頻度和不可探測度 71 過程 FMEA的建立 ? 工具 在開展過程 FMEA 時 ， 應采用各種問題解決方 和調查工具 ， 包括： ?腦力風暴 ?因果圖 ?試驗設計 ?柏拉圖 ?回歸分析 (散布圖 ) ?其它方法 過程 FMEA 73 PFMEA表頭 (18) ? 項目 (1) 根據過程所屬的的系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或零 部件進行分類 ， 包括名稱和編號 。 ? 建議措施 ， 以改進控制或根除原因 。 ? 確定制造或裝配過程中產生失效的潛在根源 。 FMEA文件在今后可用于成本 、 過程更改其它關鍵因素的分析 。提供全面的過程控制策略 。消除或減少產品失效模式出現頻次的過程改進措施清單 。潛在關鍵特性和重要特性清單 。過程 /零件潛在失效模式的清單 。 系統(tǒng)和 /或設計 FMEA 糾正或預防措施 保修信息 特性矩陣 66 PFMEA 輸入 ?