【正文】 爐溫控制在工藝要求范圍內。 啟動引風機，把抽風管的擋風板開至最大。箱式爐焙燒可參照執(zhí)行。 5 檢查項目 每班化驗一次處理后蠟料的酸值，測定方法按GB/—— 1993《熔模鑄造模料酸值測定方法》進行。 4 注意事項 沉淀槽每周清理一次，沉淀槽清理時必須清理干凈。 ，打開蒸汽閥門，加熱至沸騰，保持沸騰狀態(tài) 45~60min，溫度控制在 95~105℃ 。 a．鹽酸加入量為蠟料的 3%~5%。 本標準適用于石蠟 —— 硬脂酸蠟料的回收處理。 型殼驗收 a．型殼厚度 ≥8mm （四層半制殼工藝的型殼厚度不小于 6mm）。 嚴禁在脫蠟液沸騰的狀態(tài)下脫蠟及單手提澆口杯倒水。 4 注意事項 ， pH 值是否符合工藝要求。 模組下水前，必須將澆口杯上部的浮砂 殼皮用熱水或壓縮空氣吹干凈。 脫蠟前模組存放時間： ≥24h （氯化銨硬化劑制造的模組存放不得超過三天）。 熱水脫蠟 1 范圍 本標準規(guī)定了模組熱水脫蠟的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。 NH4Cl含量。 ，不允許堆層加碼。應因地制宜最低的成本保證最佳的型殼質量選擇型殼用砂。然后把模組從吊具上取下，按品種存放在專用的模組小車（筐、架）上。 ，將合格的模組掛在吊具上，按上涂料 撤砂硬化 干燥程序即鑄件規(guī)定的層次制殼。 3 制殼線操作程序 。特殊鑄件如：多孔復雜鑄件，單重 鑄件定位手工制殼，其涂料層次參照一般鑄件要求執(zhí)行并增加涂料層次。氯化鎂硬化的工藝參數同氯化銨硬化。 2 工藝要求 室溫： 15~32度，濕度 40%~60%. 工藝材料主要技術參數 CICBA/。 （涂料厚度及均勻性），要求達到涂料無堆積、涂層均勻。 ，最終按室溫調整到工藝規(guī)定的粘度。 的規(guī)定，水玻璃加水處理合格后一次性加入涂料攪拌機中，加 JFC攪勻，粉料應分 2~3 次加入，邊加邊攪拌至全部完成，再攪拌 60~90min。 涂料配置 1 工藝要求 工藝材料主要技術參數 指標名稱 硬化劑種類 模數 / （ M） 表面層密度 / （ g/cm3） 加固層密度 / （ g/cm3） 結晶氯化鋁 ~ ~ ~ 氯化銨 ~ ~ ~ （用于表面涂料） SiO2（ %） Fe2O3(%) 含水量 (%) 粒度 ≤ ≤ 270 (用于加固層涂料 ) Al2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量(%) 膠質價(%) 粒度 65~75 20~30 ≤ ≤ 18~22 200 (用于加固層涂料 ) Al2O3(%) Fe2O3(%) 含水量 (%) 粒度 ≤ ≤ 200 (用于加固層涂料 ) Si2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量 (%) 粒度 4046 4955 ≤ ≤ 200 涂料配置 涂料種類 液粉比 JFC 加入量 (按重量計算 ) 結晶氯化鋁硬化劑 氯化銨硬化劑 表面層 1:~ 1:~ % 加固層 1:~ 1:~ % 涂料粘度 室溫（度） 粘度（ s） 涂料種類 ≥8~10 ＞ 10~15 ＞ 15~20 ＞ 20~25 ＞ 25~30 備注 表面層 60~55 55~50 50~45 45~40 40~35 于結晶氯化氯硬化劑 加固層 26~24 24~22 22~20 20~18 18~16 表面層 65~60 60~55 55~50 50~45 45~40 用于氯化銨硬化劑 加固層 45~40 40~35 35~30 30~25 25~20 注： 8℃ ，涂料粘度應提高：表面層應提高 2~3s，加固層應提高 1~2s。 3 注意事項 不合格的蠟棒與蠟模不允許組裝。 2 操作程序 檢查電烙鐵（或電爐）是否漏電、完好，然后送電，備用。 模組最小壓頭： 60mm，尾段最小余頭： 10mm。 蠟棒澆口頂面應平整，不得有凸起和孔洞。 2 操作過程 ，打開閥門使蠟膏注入棒壓型內。 4 檢查項目 :自檢蠟模質量應符合 的規(guī)定要求，自檢合格后按規(guī)定填寫交檢單，并注明零件號（名稱）、交檢數量、制造日期。 驗收。 ~。 機械制模 檢查壓蠟機的潤滑，電器、氣動系統(tǒng)是否正常，調整限位，頂模機構，調節(jié)循環(huán)水系統(tǒng)和蠟膏輸送系統(tǒng)。有特殊要求的蠟模應放在專用夾輔具上冷卻。涂擦分型劑，裝配并緊固壓型。 蠟模冷卻水溫， 14~24℃ ，冷卻時間： 10~60min。 4 檢查項目 每班必須測量蠟液溫度和保溫水溫度 34 次，控制在工藝要求范圍內并做好原始記錄。 3 注意事項 稀蠟需用 100目篩過濾，去掉雜質后方能使用。檢查保溫缸水溫是否符合工藝要求。 蠟膏應攪拌均勻呈糊狀，溫度控制在 4548℃ ，其中不允許有顆粒狀蠟料。 技術管理文件 水玻璃鑄造工藝守則 文件編號： RMZZ/QGJS01 版 本： A 修改狀態(tài)： O 受控狀態(tài)： 編制： 日期：2020－ 3－ 1 蠟料制備 1. 工藝要求： 蠟液溫度： 7090℃ ，嚴禁超過 90℃ 。 蠟料配方 蠟料種類 材料名稱 重量配比 1 2 3 4 5 石蠟 50 25 10 5 硬脂酸 50 25 10 5 5 回收蠟 50 80 90 95 正常生產采用 4兩種配方，配方 5用于壓制澆口棒。 按蠟 料配比把石蠟、硬脂酸和回收蠟分別稱好，加入化蠟槽內，加熱至全熔狀態(tài)，其溫度不得超過 90℃ 。 不允許有影響質量的空氣和水分混入蠟膏中。 蠟模制造 1 工藝要求 室溫： 1628℃ （最高不超過 30℃ ）。 蠟模清洗液溫度， 20~28℃ ，清洗液中加入 % JFC。 注蠟：把蠟搶嘴對準壓型的注蠟孔，旋開閥門使蠟膏注入型腔并保壓 3~10s，關閉閥門，移走蠟槍。 清型：用壓縮空氣吹除型腔、型芯上的水和蠟渣，視取模狀況涂擦脫模劑。根據不同產品的壓型注蠟孔， 調整固定壓蠟搶嘴的位置。 工作完畢應用壓縮空氣清除壓蠟和壓型上的水和蠟渣，水槽中的蠟渣和注蠟道必須清理干凈，打掃工作環(huán)境后交班，并作好交接班記錄。 3 注意事項 壓型應定期用煤油清洗，進行必要的保養(yǎng)。 蠟澆口棒制造 1 工藝要求 溫室 :16~28℃( 最高不超過 30℃) 蠟高溫度： 48~50℃ ；壓力 ~。控制蠟膏注入量，待蠟膏到澆口杯與直澆道交接處時關閉閥門，然后將芯棒插入蠟膏中，以棒壓型頂部為準，多余的蠟膏用鏟子除去，不足的用蠟膏補平。 4 檢查項目 2~4 次，嚴格控制在工藝要求范圍內。 蠟模 間最小間隙： 6mm。 檢查蠟棒、蠟模完整與清潔，不準組裝不合格的蠟模。 組裝好的模組不允許放在地面上，應掛在蠟模小車（架）上，并停放在規(guī)定位置。 30℃ ，涂層粘度應降低：表面層應降低 2~3s，加固層應降低 1~2s。可間斷攪拌每次攪拌時間不得小于 30min。 4 檢查項目 、耐火粉料按進貨批次進行檢驗，檢驗結果應符合 和有關材料標準要求。 、涂料的粘度和覆蓋性的測定方法，按 JB4007—— 85《熔模鑄 造涂料試驗方法》的規(guī)定進行。 SiO2（ %） Fe2O3（ %） 含粉（泥）量（ %） 含水量（ %） 粒 度 表面層 加固層 ＞ 97 ≤0 .2 ≤ ≤ 70（ ） 20（ ） （適用于加固層） Al2O3（ %） SiO2（ %） Fe2O3（ %） 含粉量 (%) 粒度 ＞ 80 ≤ ≤ ≤ 20（ ） （適用于加固層） Al2O3（ %） SiO2(%) Fe2O3(%) 含粉量 含水量 粒度 （ %） （ %） 40~46 49~50 ≤ ≤ ≤ 20（ ） Al2O3(%) JFC 加入量（ %） 堿化度（ B%） PH 值 密度 /（ g/cm3） 6~ 5~13 ~ ~ ： NH4Cl 量（ %）： 20~25 ： MgCl2含量（ %） 30~40； ~。 b 如增加過渡層，其硬化、干燥工藝參數同表面層，撤砂粒度 30（ ）。 。 ，測量涂料展度、硬化劑參數，啟動干燥時設備，測量風溫，使所有的指標都控制在工藝要求的范圍內。 、撤砂 工序中，要切實負責，對一、二層難涂之處，需用排刷點刷或用壓縮空氣吹，消除氣泡。 4 手工制殼操作程序 ，按~。 ，應保證涂料粘度、撤砂效果、硬化溫度、干燥溫度、干燥時間符合工藝要求，若檢查不符合要求時，應立即停止生產，調整合格后再生產。 、干燥室、涂料槽、撤砂機應定期清理，保證良好狀態(tài)。 MgCl2含量。 本標準適用于低溫蠟料的 模組熱水脫蠟。 3 操作程序 檢查脫蠟槽是否漏水、漏蠟，起吊設備運轉是否正常。 浸 入脫蠟液中，開始記脫蠟時間， 8~10min 后將筐吊起，撥出芯棒，再將筐下降繼續(xù)脫蠟。如不符合工藝要求要及時調整。 保持工作場地的清潔，嚴禁臟物掉入型殼內。 b．每組型殼掉件超過三分之一的應作報廢處理，嚴禁流入下工序。 2 工藝要求 待處理蠟料與水的比例：蠟料：水 =3： 1 蒸氣化蠟溫度： 100177。 b．硫酸加入量為蠟料的 3%~6%。 ，蠟料沸騰狀態(tài)下緩慢加入鹽酸或硫酸，持續(xù)沸騰45~90min后關閉蒸汽閥門。 嚴禁把 水加入酸液中，防止酸液傷人。 每處理一槽須測量一次槽內底部酸水的 pH 值，工序檢查員每次抽查一次，做好原始記錄。 2 工藝要求 燃料主要技術參數 焙燒溫度： 920~970℃ 保溫時間： 60~90min 焙燒合格的型殼出爐時。當焙燒點燃、燃燒正常后，及時調節(jié)擋風板，防止大量熱量排出。 型殼出爐 當焙燒爐溫度和保溫時間達到工藝要求，型殼的焙燒質量符合，打開爐門，氣動鑄工輸送器，放開擋車器的擋塊，將燒好的型殼準確的運到澆注臺。 4 注意事項 掉件超三分之一和破損未修補好的型殼、有效壓頭小于 60mm的型殼，澆口杯斷裂的型殼，禁止裝箱焙燒。 焙燒爐控制柜上的測溫儀表每 15 天效驗一次做記錄，使用過程中發(fā)現失準，應及時維修，確?？販販蚀_。 3 操作程序 熔煉前的材料準備 廢鋼塊度應小于爐膛內徑的四分之三，表面無銹蝕無油污、無水漬。 80%+瑩石 20%。 熔煉前工具準備：準備好搗料棒、取樣勺、取樣模。 ，然后用較大塊度爐料裝滿爐子。要及時搗料，防止 “ 搭橋 ” 。 當爐料全部溶化，鋼水量約占爐體容積的 2/3~3/4 時，將鋼水溫度加熱至 1550~1570℃ ，扒開爐渣，用脫氧劑脫氧。根據爐前分析報告，迅速計算所需加材料的數量，預熱后加入爐內。出完第二包后，取爐后分析試樣。 當化驗結果與爐前計算誤差大于 1%時不能出鋼，應再次取樣化驗，按第二次分析結果調整分后方能出鋼。 脫氧劑用量應小于鋼水總量的 %，一次稱量按鋼水量等份，分別加入爐內及燒包內。 ，每爐測定一次。 2 工藝要求 鋼水澆注溫度、型殼空冷時間應符合有關工藝規(guī)定要求。當確認各方面合格后，方可準備澆注。 澆注過程中，包嘴與型殼澆口杯的垂直距離保持在 50~100mm之間，有關工藝規(guī)定的時間內完成澆注。 澆包的鋼渣未除盡不準澆注 。 嚴禁將澆包沖得太滿，一般不超過澆包容積的 85%。 本標準適用于澆包打 筑與修補的制作及烘烤的工藝操作。 ：打筑的新包 ≥ ；修補的舊包 ≥ ，澆包應烘烤至暗紅色方可使用。 ，打筑結實，其厚度為40~50mm。 將配好的材料在加適量水玻璃或鹵水混配均勻，附在修補處，打實與原包壁襯同時修飾好，在修補處涂上一層涂料后備用或直接送至烘烤投入使用。煤氣壓力低于 時，停止使用，通知有關人員及時處理。筑堿性爐襯按《熔模鑄造硅溶膠生產工藝守則》的規(guī)定執(zhí)行。 ： 200，用前過篩出雜物。 ：直徑不小于 φ15mm ，多股編。 （壓力 ）吹凈感應圈上的塵埃。涂抹厚度以均勻覆蓋感應圈為止。 表 2 酸性爐襯筑補爐材料配比 （ %）