【正文】 TPM全面生產(chǎn)保養(yǎng) TPM TPM的定義 追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率化 (總合的效率化 )的企業(yè)經(jīng)營體質(zhì)為目標 。 以往 TPM的目標 ， 系強調(diào) “ 藉由改善人與設(shè)備的體質(zhì) ， 進而改善企業(yè)的體質(zhì) ” ， 但是現(xiàn)在則當做 “ 建立企業(yè)體質(zhì) ” 來表現(xiàn) ， 而所要建立的企業(yè)體質(zhì)就是 “ 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限 ” ， 產(chǎn)生最大的產(chǎn)出 ， 徹底追求零損失 。 TPM TPM概念 在已構(gòu)筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)中 ， 以設(shè)備全體生命周期為對象 ， 追求零故障 ， 防止損失發(fā)生 。 這是達成前一項 TPM定義的手段和方法 ， 事實上 ， 這不僅指已構(gòu)筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)而已， 還包含構(gòu)筑生產(chǎn)系統(tǒng)前的設(shè)計 ， 及構(gòu)筑階段的設(shè)備生命周期全體 ， 這些都是 TPM活動的對象 ；其次 ， 要使設(shè)備損失為零 ， 并且須建立防范損失于未然的結(jié)構(gòu) ， 并表現(xiàn)于生產(chǎn)統(tǒng)中的 “ 現(xiàn)場 、 現(xiàn)物 ” 中 ， 這是 TPM的一大特色 。 TPM 制造 能力的提升 設(shè)備設(shè)計 使用階段 報廢 壽命周期 零故障 全公司 自上到下 直接部門到 間接部門 全部投入 TPM TPM概念 包含所有生產(chǎn)有關(guān)的部門 ， 如開發(fā) 、 營業(yè) 、 管理 、 采購等 。TPM原以生產(chǎn)部門為對象 ， 現(xiàn)已推展到全公司各個部門 ，藉由工廠技術(shù)部門 、 管理部門 、 開發(fā)部門與營業(yè)部門等 ，以支持生產(chǎn)部門的效率化； 換言之 ， 就是非生產(chǎn)部門也應(yīng)該實施 TPM活動 。 自經(jīng)營者至第一線從業(yè)人員全體參加 。 事實上 ， TPM是藉由相關(guān)活動來改變?nèi)说南敕ê托袆?， 以使設(shè)備達到理想狀態(tài)， 進而改變企業(yè)體質(zhì) ， 若只靠企業(yè)部份人員的努力 ， 勢必無法達成 。 TPM 全公司共同撐起 TPM 從上到下 從直接部門到見解部門 TPM TPM的演變過程 事后保養(yǎng) ， Breakdown Maintenance PvM 預(yù)防保養(yǎng) ， Preventive maintenance 生產(chǎn)保養(yǎng) ， Productive Maintenance 改良 保養(yǎng) ， Corrective Maintenance 保養(yǎng)預(yù)防 ， Maintenance Preventive TPM全員生產(chǎn)保養(yǎng) ， Total Productive Maintenance PdM預(yù) 知 保養(yǎng) ， Predictive Maintenance TPM全面 生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng) ， Total Productive Management system TPM 事后保養(yǎng) (Breakdown Maintenance) 指當設(shè)備發(fā)生故障后停止或性能顯著劣化才修理的保養(yǎng)方式 ， 就好象人生了病才去看病一樣 。 實施方式分為突發(fā)修理和事后修理。 突發(fā)修理是指突發(fā)的故障 ， 故障后馬上修理；事后修理是指故障修理時 ， 若有預(yù)備機 ， 可以事后修理并處置 。 TPM 突發(fā)修理 事后 修理 TPM 預(yù)防保養(yǎng) (Preventive maintenance) 日本在 1951年自美國引進設(shè)備的預(yù)防保養(yǎng) ， 就如同人類健康預(yù)防醫(yī)學(xué)一樣 ， 預(yù)防醫(yī)學(xué)可預(yù)防人類生病 ， 而預(yù)防保養(yǎng)則可使設(shè)備不發(fā)生故障 ， 進而延長設(shè)備的使用年限 。 設(shè)備故障前的預(yù)防保養(yǎng) ， 是指依計劃實施點檢 、 調(diào)查 ， 讓設(shè)備在故障輕微 ， 甚至異常發(fā)生前即予以預(yù)防 ， 包括設(shè)備的調(diào)整 、 清掃 、 修理等 。 若以實際作業(yè)來區(qū)分 ， 則可分為定期和預(yù)知保養(yǎng)二類 。 通常預(yù)防保養(yǎng)可為下列五項： TPM 檢查 鎖緊 清潔 上油 目的： 延 長 使用 壽命 、 保養(yǎng)周期 有小 異常時即時修理 預(yù)防保養(yǎng) (Preventive maintenance) TPM 預(yù)防保養(yǎng) 日常保養(yǎng) ：如給油 、 點檢 、 調(diào)整 、 清掃等 。 巡回點檢 ：保養(yǎng)部門的點檢 (約每月一次 )。 定期整備 ：調(diào)整 、 換油 、 零件交換等 。 預(yù)防修理 ：異常發(fā)現(xiàn)之修理 。 更新修理 ：劣化回復(fù)的修理 。 TPM 保養(yǎng)成本 保養(yǎng)頻率和項目 保養(yǎng) 成本示意 圖 停機 人 零件 油 $$= TPM 生產(chǎn)保養(yǎng) (Productive Maintenance) 是提高設(shè)備生產(chǎn)性最經(jīng)濟的保養(yǎng)方法 ， 目的是使設(shè)備本體的成本 、 維持運轉(zhuǎn)的保養(yǎng)費用 、 及設(shè)備劣化所造成的損失減到最低， 以提高企業(yè)的生產(chǎn)力 。 生產(chǎn)保養(yǎng)所采用的方法有下列四種 – 保養(yǎng)預(yù)防 (maintenance preventive, )： 將設(shè)備改善成易保養(yǎng)( easy maintenance) 演進到在開始就將設(shè)備設(shè)計成免保養(yǎng)(maintenance free) TPM 生產(chǎn)保養(yǎng) – 預(yù)防保養(yǎng) – 改良 保養(yǎng) (corrective maintenance)。 針對設(shè)備本體改良 ， 以提高信賴度及易維護性 。 – 事后保養(yǎng) 。 對設(shè)備的壽命周期進行全面的保養(yǎng)預(yù)防后 ， 再進行預(yù)防保養(yǎng) ，最后計劃性完成改良保養(yǎng) ， 這整個過程就是生產(chǎn)保養(yǎng)的最主要的觀念；亦即在促使設(shè)備由事后保養(yǎng)進到預(yù)防保養(yǎng) 、改良保養(yǎng) ， 然后達到免保養(yǎng)的境界 ， 藉此來提高生產(chǎn)力 。 TPM 保養(yǎng)預(yù)防 預(yù)防保養(yǎng) 改良 保養(yǎng) 事后保養(yǎng) 生產(chǎn)保養(yǎng) 示意 圖 新設(shè)備 投入使用 TPM 全員生產(chǎn)保養(yǎng) (簡稱 TPM， 1980前 ) 以往的保養(yǎng)皆傾向于生產(chǎn)單位 ， 但隨著時代的變遷 ， 全面性與普及化的 TPM趨勢已無可避免 ， 這個觀念著重在各部門間橫、 直向的溝通 ， 合作連系成一異的系統(tǒng) 。 TPM 預(yù)知保養(yǎng) 設(shè)備保養(yǎng)的想法已經(jīng)從事后保養(yǎng) 、 預(yù)防保養(yǎng) ， 演進到預(yù)知保養(yǎng)， 亦即從點演進到線 ， 再由線演變?yōu)槿嫘?、 連續(xù) 、 監(jiān)控。 預(yù)知保養(yǎng)可說是預(yù)防保養(yǎng)的手法之一 ， 是以計測機器把握設(shè)備的現(xiàn)狀 ， 然后依實際需要再加以處置； 主要是防止過去預(yù)防保養(yǎng)中定期保養(yǎng)所造成的過度保養(yǎng) (Over Maintenance)，期以最適修理周理的技術(shù)研究為主體 ， 來推展最經(jīng)濟的 PM。 這些技術(shù)主題有振動 、 發(fā)熱 、 異常壓力 、 應(yīng)力 、 劣化 、防銹 、 防蝕等 。 TPM 預(yù)防保養(yǎng) 日常 保養(yǎng) 巡迴 點檢 定期 整備 預(yù)防修理 更新修理 過多 $$$$ 分析 振動 發(fā)動 異常壓力 劣化 防銹 防 蝕 決定合適的頻率 節(jié)省 成本 預(yù)知保養(yǎng)示意圖 QS9000的要求 TPM 保養(yǎng)成本 保養(yǎng)頻率和項目 保養(yǎng) 成本及故障成本最佳化示意 圖 停機時間 人 零件 油 $$= 故障成本 最佳 TPM 全面 生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)（ 1990年 后） Total Productive Management System 近年由于企業(yè)所面臨的經(jīng)營環(huán)境益趨嚴苛 ， 因此 ， TPM已由傳統(tǒng)只注重生產(chǎn)單位的 Total Productive Maintenance， 慢慢地轉(zhuǎn)變?yōu)槊娴幕顒臃绞?， 使得 TPM不僅是追求設(shè)備的極限效率 ， 而且要經(jīng)由此培養(yǎng)出企業(yè)抵抗惡劣經(jīng)營環(huán)境的體質(zhì)。 近二年也有人提倡 ， TPM是全面 “ 預(yù)知管理體制 ” ， 即所謂的 Total Predictive Management， 進一步將面的改善拓展為整體性的預(yù)知管理 ， 這個觀念是一種超越現(xiàn)狀 、 邁向全面 、 整體的經(jīng)營改革 。 事先去考慮未來會發(fā)生的事項 ， 事先提出方法解決 ， 并使成本最低 。 TPM 現(xiàn)在 過去 未來 過去的故障 過去的失誤 過去的保養(yǎng) 統(tǒng)計 分析 未來 的 保養(yǎng) 方式 未來 的 保養(yǎng)頻率 未來 的零件 備份 預(yù)知保養(yǎng)說明 時間 TPM TPM的 演進 TPM字義的演進 注重 著眼點 Total Productive Maintenance 點的改善 保養(yǎng) Total Productive Management 過程面的改善 體質(zhì)強化 Total Predictive Maintenance 整體性的改革 經(jīng)營改革 TPM 故障的 分類 及 損失結(jié)構(gòu) 根據(jù)日本工業(yè)協(xié)會對故障的定義 “ 所謂故障 ， 即對象 (系統(tǒng) 、機器 、 零件等 )喪失其規(guī)定的機能 ” ， 而規(guī)定的機能 ， 系指對象應(yīng)達到最高效率的能力 。 TPM 損失 ?故障、停止損失 ?小停、空轉(zhuǎn)損失 ?換工程調(diào)整損失 ?速度低下?lián)p失 ?性能低下?lián)p失 ?成品不良損失 ?保養(yǎng)費用損失 ?人員過剩損失 ?災(zāi)害發(fā)生損失 故 障 –致命故障 –長時間故障 –一般故障 結(jié)果 P Q C D S M 突 發(fā) 型 P:Production生產(chǎn) Q:Quality質(zhì)量 C:Cost成本 D:Delivery交期 S:Safety安全 M:Morale士氣 MTBF 分 析 5~10分以上 小停止 5分以下 小停止分 析 精度劣化 磨耗、動搖 腐蝕、變形 溫度及音異 作動不良 污積、塵埃 原料附著 漏氣、漏油 –機能低下型 –品質(zhì)低下型 劣 化 型 故障的分類及損失結(jié)構(gòu) ?MTBF分析 ?MQ分析 TPM 可靠度 與 故障 對策 減少故障 、 損失可以從人和設(shè)備二方面共同努力 。 機器設(shè)備可靠度和監(jiān)督者的人數(shù)及重要性成反比 ， 亦即透過設(shè)備可靠度的提升 ， 可以減少監(jiān)督人員的配置 。 所謂可靠度 ， 指設(shè)備 、 機器 、 系統(tǒng)本來具有的條件 ， 亦即在規(guī)定期間內(nèi)適當達成要求機能的機率 ， 通常機器的可靠度可分為五大類： TPM – 設(shè)計 可靠度 ：指材 質(zhì) 、 結(jié)構(gòu) 、 強度 等 。 – 制作 可靠度 ：指零件加工 、 裝配的精密度等 。 – 安裝可靠度 ：指 設(shè)備 安裝 、 配 線 配管的配置 、 試車調(diào)整 等 。 – 運轉(zhuǎn) 操作可靠度 ：指操作 條件 、 負載條件 等 。 – 維護 可靠度 ：指 與維護品質(zhì) 、 精密度等 有關(guān)的 可靠度 。 為了維持這些可靠度 ， 須針對設(shè)備基本條件加以整備及教育機器使用的方法 。 并對設(shè)備及保養(yǎng)的行動做解析 。 TPM 故障 對策結(jié)構(gòu)圖 基本條件的整備 ?設(shè)備清掃 發(fā)生源的防止對策 ?鎖定 防止松動的對策 ?加油 保持加油處所的干凈 改善加油方式 ?設(shè)定清掃 、加油基準 使用條件的遵守 ?設(shè)定設(shè)計能力 及負載的界限 研究超負載運轉(zhuǎn)弱點的對策 ?設(shè)備操作方法 的標準化 ?設(shè)定與改善零 組件、零件的 使用條件 ?設(shè)定與改善施 工基準 回轉(zhuǎn)振動部位 的防塵、防水 ?環(huán)境條件 塵埃、溫度、 濕度、振動、 沖擊 劣化復(fù)員 劣化的發(fā)現(xiàn)及預(yù)知 ?共通組件的五感 檢點及劣化部位 的 摘 出 ?設(shè)備固有項目的 五感檢點及劣化 部位的檢出 ?日常檢點基準的設(shè)定 ?故障處所 MTBF 分析及壽命推定 ?更換界限值的設(shè) 定 ?設(shè)定檢點、檢查、 更換基準 ?檢討異常征兆的 掌握方法 ?檢討劣化預(yù)知的征兆及測定方法 修理方法的設(shè)定 ?分解、裝配、測 定、更換方法的 基 準化 ?使用零件的共通 化 ?工具器具的改善 專用化 ?從結(jié)構(gòu)方面改善 容易修理的設(shè)備 ?設(shè)定預(yù)備的保 養(yǎng)基準 弱點對策 ?為延長壽命， 提升強度對策 結(jié)構(gòu)、構(gòu)造 材質(zhì)、形狀 尺寸精密度 組合精密度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 表面精糙度 容量 … ?動作應(yīng)力的減輕對策 ?緩沖超過應(yīng)力 的設(shè)計 操作失誤的防止 ?操作失誤的原因 分析 ?操作盤的設(shè)計改善 ?采用“愚巧法”的 對策 ?目視管理的實施 ?操作、調(diào)整方法 的基準化 修理失誤的防止 ?修理失誤的原因 ?容易導(dǎo)致失誤的 零件形狀及組合 方法的改善 ?預(yù)備品的保管方 法 ?道具工具的改善 ?故障排除的程序 化、容易化對策（目視管理） 人為失誤 運轉(zhuǎn)技能 ?運轉(zhuǎn) ?操作 ? 檢點、加油 ?更換 ?調(diào)