機(jī)加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)(已修改)
2025-03-09 12:51 本頁面
【正文】 第 4章 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 零件圖的審查 毛坯的確定 定位基準(zhǔn)的選擇 加工工藝路線的制定 數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì) 數(shù)控加工的基本過程 數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)的主要內(nèi)容 數(shù)控加工程序編制 數(shù)控加工工藝文件編制 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 零件圖的審查v 1．分析零件圖v (1) 檢查零件圖的完整性和正確性v 檢查內(nèi)容：v 檢查零件視圖是否正確、足夠，v 表達(dá)是否直觀、清楚，v 繪制是否符合國家標(biāo)準(zhǔn)，v 尺寸、公差以及技術(shù) 要求 的標(biāo)注是否齊全、合理等。 v (2) 零件的技術(shù)要求分析v 包括內(nèi)容 ：v 加工表面的尺寸精度；主要加工表面的形狀精度；主要加工表面之間的相互位置精度；加工表面的粗糙度以及表面質(zhì)量方面的其它要求；熱處理要求；其它要求 (如動(dòng)平衡、未注圓角或倒角、去毛刺、毛坯要求等 )。 要注意分析這些要求在保證使用性能的前提下是否經(jīng)濟(jì)合理，在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下能否實(shí)現(xiàn)。特別要分析主要表面的技術(shù)要求 v(3) 零件的材料分析v分析所提供的毛坯材質(zhì)本身的機(jī)械性能和熱處理狀態(tài)，毛坯的鑄造品質(zhì)和被加工部位的材料硬度，是否有白口、夾砂、疏松等。判斷其加工的難易程度，為選擇刀具材料和切削用量提供依據(jù) v (4) 合理的標(biāo)注尺寸v ① 零件圖上的重要尺寸應(yīng)直接標(biāo)注，而且在加工時(shí)應(yīng)盡量使工藝基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合， 并符合尺寸鏈最短的原則 圖 av ② 零件圖上標(biāo)注的尺寸應(yīng)便于測量，不要從軸線、中心線、假想平面等難以測量的基準(zhǔn) 標(biāo)注尺寸。 圖 bv ③ 零件圖上的尺寸不應(yīng)標(biāo)注成封閉式，以免產(chǎn)生矛盾。 圖 cv ④ 零件上非配合的自由尺寸，應(yīng)按加工順序盡量從工藝基準(zhǔn)注出。 圖v ⑤ 零件上各非加工表面的位置尺寸應(yīng)直接標(biāo)注，而非加工面與加工面之間只能有一個(gè)聯(lián)系尺寸。 圖v 2 ．零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 v ① 、 概念 ：零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指在滿足使用性能的前提下，是否能以較高的生產(chǎn)率和最低的成本方便地加工出來的特性。v ② 、零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析應(yīng)考慮幾方面： v (1) 有利于達(dá)到所要求的加工質(zhì)量v ① 合理確定零件的加工精度與表面質(zhì)量v ② 保證位置精度的可能性 圖v (2) 有利于減少加工勞動(dòng)量 v ① 盡量減少不必要的加工面積 圖 v ② 盡量避免或簡化內(nèi)表面的加工 圖 v (3) 有利于提高勞動(dòng)生產(chǎn)率 （轉(zhuǎn)下頁） v(3)有利于提高勞動(dòng)生產(chǎn)率v ① 零件的有關(guān)尺寸應(yīng)力求一致，并能用標(biāo)準(zhǔn)刀具加工。 圖v ② 減少零件的安裝次數(shù) 圖v ③ 零件的結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工 圖v ④ 避免在斜面上鉆孔和鉆頭單刃切削 圖 v ⑤ 便于多刀或多件加工 圖 毛坯的確定v 1．毛坯的種類 v (1) 鑄件v 鑄件 適用于形狀較復(fù)雜的零件毛坯。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。 v (2) 鍛件v 鍛件 適用于強(qiáng)度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。 v (3) 型材v 型材 有熱軋和冷拉兩種。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。v (4) 焊接件v 焊接件 是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件 v (5) 冷沖壓件v 冷沖壓件 毛坯可以非常接近成品要求，在小型機(jī)械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。 v 2．毛坯選擇時(shí)應(yīng)考慮的因素v (1) 零件的材料及機(jī)械性能要求 v 零件材料的工藝特性和力學(xué)性能大致決定了毛坯的種類。 v (2) 零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸v (3) 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小v (4) 現(xiàn)有生產(chǎn)條件v (5) 充分利用新工藝、新材料v 為節(jié)約材料和能源，提高機(jī)械加工生產(chǎn)率，應(yīng)充分考慮精密鑄造、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材及工程塑料等在機(jī)械中的應(yīng)用 定位基準(zhǔn)的選擇應(yīng)采用同一組基準(zhǔn)定位加工零件上盡可能多的表面，就是基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 當(dāng)對工件上兩個(gè)相互位置精度要求很高的表面進(jìn)行加工時(shí)，需要用兩個(gè)表面互相作為基準(zhǔn)，反復(fù)進(jìn)行加工，以保證位置精度要求v 定位基準(zhǔn)的 選擇原則 ：v 應(yīng)先精基準(zhǔn)，再粗基準(zhǔn)。 v 1． 精基準(zhǔn)的選擇原則v (1) 基準(zhǔn)重合原則 概念 圖v (2) 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 概念 v (3) 自為基準(zhǔn)原則 概念及圖v (4) 互為基準(zhǔn)原則 概念v (5) 便于裝夾原則v2．粗基準(zhǔn)選擇原則v (1) 選擇 重要表面 為粗基準(zhǔn) 圖v (2) 選擇 不加工表面 為粗基準(zhǔn) 圖v (3) 選擇 加工余量最小的表面 為粗基準(zhǔn) v (4) 選擇 較為平整光潔、加工面積較大的表面 為粗基準(zhǔn) v (5) 粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上只能使用一次 重要表面一般是工件上加工精度以及表面質(zhì)量要求較高的表面 v 3．定位基準(zhǔn)選擇示例v 例 41 右下圖所示為車床進(jìn)刀軸架零件，若已知其工藝過程為： v (1)劃線；v (2)粗精刨底面和凸臺(tái)； v (3)粗精鏜 φ32H7孔；v (4)鉆、擴(kuò)、鉸 φl 6H9孔。v 試選擇各工序的定位基準(zhǔn)并確定各限制幾個(gè)自由度。 車床進(jìn)刀軸架 v 解：第一道工序劃線。當(dāng)毛坯誤差較大時(shí)，采用劃線的方法能同時(shí)兼顧到幾個(gè)不加工面對加工面的位置要求。選擇不加工面 R22㎜外圓和 R15㎜外圓為粗基準(zhǔn)，同時(shí)兼顧不加工的上平面與底面距離 18㎜的要求，劃出底面和凸臺(tái)的加工線。 v 第二道工序按劃線找正，刨底面和凸臺(tái)。 v 第三道工序粗精鏜 φ32H7孔。加工要求為尺寸 32177。㎜、 6177。㎜及凸臺(tái)側(cè)面 K的平行度㎜。根據(jù)基準(zhǔn)重合的原則選擇底面和凸臺(tái)為定位基準(zhǔn)，底面限制三個(gè)自由度，凸臺(tái)限制兩個(gè)自由度，無基準(zhǔn)不重合誤差。 v 第四道工序鉆、擴(kuò)、鉸 φ16H9孔。除孔本身的精度要求外，本工序應(yīng)保證的位置要求為尺寸 4177。㎜、 51177。㎜及兩孔的平行度要求 ㎜。根據(jù)精基準(zhǔn)選擇原則，可以有三種不同的方案： v (1)底面限制三個(gè)自由度， K面限制兩個(gè)自由度v (2)φ32H7孔限制四個(gè)自由度，底面限制一個(gè)自由度 v (3)底面限制三個(gè)自由度， φ32H7孔限制兩個(gè)自由度 v 此方案可將工件套在一個(gè)長的菱形銷上來實(shí)現(xiàn)，對于三個(gè)設(shè)計(jì)要求均為基準(zhǔn)重合，唯 φ32H7孔對于底面的平行度誤差將會(huì)影響兩孔在垂直平面內(nèi)的平行度，應(yīng)當(dāng)在鏜 φ32H7孔時(shí)加以限制。v 概念 ：零件機(jī)械 加工的工藝路線 是指零件生產(chǎn)過程中，由毛坯到成品所經(jīng)過的工序先后順序。 v 擬定工藝路線的基本
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