【正文】 6 Sigma 六標準差 教學講師簡介 Michael is An independent Consultant with Quality Management A parttime Lecturer of 6 Sigma training course and a University, Taiwan. Research interest : QS9000, SPC, FMEA, 6 sigma. If there is and question or ment for this training course,please contact :867693214522。 +8613825786582 . 六標準差 (6 Sigma)的出現(xiàn) ? 1980~1990年代全面品質(zhì)管理時代 (TQM) ? 各部門缺乏整合 ? 高階的冷漠與意願 ? 目標與概念不明確 ? 無法跨越部門解決衝突 ? 重心於技術(shù)工具上 ? 培訓效果不彰 ? 只重視產(chǎn)品品質(zhì) ? 不講理論 ,只重行動 六標準差 六標準差 (6 Sigma)的起源 ? Motorola 於 1980年代發(fā)展的管理手法 ? 1981年 Bob Galvin 要求績效 5年內(nèi)成長 10倍 ? 1985年通訊工程師提出 6 Sigma構(gòu)想 ? 1987年 11月 15日 ? 1988年 ? 1991年 Allied Signal (聯(lián)訊 )推動 6 Sigma效果卓越 ? 1995年 GE CEO jack Welch大力推行，造成風潮 ? 美國 (財星 )前 500大企業(yè)紛紛朝向 6 Sigma計劃 六標準差 (6 Sigma)的影響成效 ? Simple(簡易 )結(jié)合 People Power(人力 )和 Process Power(流程能力 ) ? 賺錢工具 避免錯誤發(fā)生 ,人人能做 ? 共同語言 6 Sigma ? GE Gross Profit 1995(%) → 1998(%) 共六億美元 ? → 1997, 每年銷售成長五倍、省成本 140億美元 六標準差 (6 Sigma)的定義 ? Sigma(σ)標準差 (standard deviation) ．統(tǒng)計學度量名詞，也是管理哲學 ．在某流程中變異程度的度量值 ．“ 6” 指對標準差的期望程度 ? 6σ一百萬次之中只有 ． 1σ只有 30%機率把事情做對 ． 2σ100萬次約有 30萬次出錯 ． 3σ100萬次約有 6~7萬次出錯 ． 4σ100萬次約有 6千次出錯 Yield— 常態(tài)分佈 (Normal Distribution) LSL USL 6σ 5σ 4σ 3σ 2σ 1σ 0σ 1σ 2σ 3σ 4σ 5σ 6σ % % % % % % Take+/3σ as example z1=(xμ )/σ =3 z2=(xμ )/σ =3 yield= normsdist (3) normsdist (3) =% Yield— 中心分佈 (Centered Distribution) LSL USL 6σ 5σ 4σ 3σ 2σ 1σ 0σ 1σ 2σ 3σ 4σ 5σ 6σ % % % % % % Yield— Sigma Shifted Take+/3σ as example z1=(xμ )/σ = z2=(xμ )/σ = yield= ? —LSL USL 6σ 5σ 4σ 3σ 2σ 1σ 0σ 1σ 2σ 3σ 4σ 5σ 6σ % % % % % % 標準差換算表 良率 (%) DPMO( ppm ) 標準差 (σ) 六標準差 (6 Sigma)的目的 ? 目的是 品質(zhì)改善 錯 ? 品質(zhì)改善只是一個工具而已 ? 最終目的是 : ．增加顧客滿意度 ．增加企業(yè)利潤 六標準差 (6 Sigma)的功用 Resources 利用 決策制定 員工工作角色釐清 教育員工 企業(yè)利潤 衡量標準 解決問題的策略方案 客戶滿意度 六標準差 (6 Sigma)的誤解 . . 統(tǒng)計學的陷阱 要花一大把金錢 僅是品質(zhì)改善 六標準差 (6 Sigma)的魅力 ? 能充分利用統(tǒng)計量化數(shù)字資料作分析問題的癥結(jié) ,並加以改善 ,同時是以顧客需求為目標 ,全力消除變異、減少浪費、降低成本 .主要有五大步驟 (DMAIC) ． Define (界定 ) ． Measure (衡量 ) ． Analyze (分析 ) ． Improve (改進 ) ． Control (控制 ) Process “ 0” Before DMAIC 主步驟 確認 核心流程 與 關(guān)鍵顧客 A B C 確認 核心企業(yè)流程 定義流程產(chǎn)出與關(guān)鍵顧客 制定高層核心步驟流程圖 次步驟 Define (界定 ) ? 找出病根，從產(chǎn)品流程開始 ? 繪制產(chǎn)品流程圖 ? 客觀地界定清楚，用量化方式 ? 把可能的問題列出 ．從客戶端開始 接觸顧客的員工 ． 直接生產(chǎn)產(chǎn)品的員工 ? 挑出問題 ．造成最大困擾 耗費最大成本 ．讓顧客最不高興 ? 小心匯集，且要清楚、清楚、清楚 First Step of Action