【正文】 QS9000 技術手冊培訓課程 1 內容 ? 課程目的 ? FMEA概要介紹 ? 設計 FMEA ? 過程 FMEA 2 課程目的 ? 理解 FMEA在 APQP中的作用； ? 介紹 FMEA的原因和目的、功用和結構； ? 提供實際運用 FMEA的技術指南； ? 使學員在公司實施 QS9000中，會有效地運用 FMEA； 3 FMEA概要介紹 FMEA是一組系統(tǒng)化的工作，其目的是： ? 發(fā)現、評價產品 /過程中潛在的失效及后果； ? 找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施； ? 將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入。 FMEA的發(fā)展歷史： ? FMEA起始于 60年代航空航天工業(yè)項目。 ? 1974年美海軍用于艦艇裝備的標準《艦艇裝備的失效模式和后果分析實施程》，首先將它用于軍事項目合約。 ? 1970年晚期，汽車工業(yè)將 FMEA作為在對其零件設計和生產制造的會審項目的一部分。 ? 1980年初，產品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發(fā)生，使 FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。并由開始的 500多家公司擴展到其供應商。 ? 1993年包括美國三大汽車公司和美國質量管理協會在內的，美汽車工業(yè)行動集團組織采用、編制了 FMEA參考手冊。 4 FMEA概要介紹 QS9000中關于 PFMEA的要求： 小組活動 應該 包括： ? 特殊特性的開發(fā)和最終確定 (見附錄 C)； ? 失效模式及后果分析的開發(fā)和評審； ? 制定措施 ， 優(yōu)先減少風險大的潛在的失效模式； ? 控制計劃的制定與評審 。 過程失效模式及后果分析 (過程 FMEA) 過程失效模式及后果分析 應 考慮所有特殊特性 ， 應 努力改進過程 ， 以防止發(fā)生缺陷 ， 而不只是找出缺陷 。 如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進行評審和批準要求 ， 應 在生產件批準前 ， 滿足顧客的要求 (參見第二部份 )。 參見潛在失效模式及后果分析參考手冊 。 5 FMEA概要介紹 FMEA的應用： ? 設計 FMEA： – 針對產品本身，產品設計、開發(fā)時期的分析技術。 – 主要是設計工程師和其小組應用。 ? 過程 FMEA： – 針對產品的實現過程，過程開發(fā)設計的分析技術。 – 主要是過程 (制造 )工程師和其小組應用。 ? 程序 /項目 FMEA： – 針對程序 /項目，程序 /項目開發(fā)設計的分析技術。 FMEA的實施： ? 應該是“事前”行動，而非“事后”工作 。 – 即， DFMEA在設計 (圖紙、規(guī)范 )完成之前， PFMEA在過程設計確定之前。 ? 全面的事先 FMEA分析，可容易、經濟地進行早期更改。 – 即對產品規(guī)范 /過程方案和控制進行較容易、低成本地修改，減輕事后修改的浪費，和對進度的影響。 ? FMEA是一個永不停止、相互作用的持續(xù)改進的過程。 6 設計 FMEA ? 本階段使用的分析工具，可將用于進一步確定那些特殊特性，并對這些特性進行優(yōu)先分級。 ? APQP由第 1階段 輸出 轉入第 2階段 輸入 ?設計目標 ? 可靠性和質量目標 ? 性能目標 ? 材料初始清單 ? 特殊產品和過程特性的初始清單 ? 管理支持 7 設計 FMEA 第 2階段 (設計開發(fā) )輸出 設計責任行為決定了第 2階段輸出 DFMEA 設計評審 設計驗證計劃和報告 （ DVP＆ R） 樣件制造 樣件控制計劃 工程圖紙、工程規(guī)范、材料規(guī)范 圖紙和規(guī)范更改 新設備、工裝和設施要求 對主要 /關鍵產品和過程特性的認同 量具 /試驗設備要求 小組可行性承諾 8 APQP過程中 DFMEA所處的階段 合同評審 和項目計劃 第 I 階段 確定顧客 期望 計劃質量 開展過程 FMEA 生產工藝流程圖 第 III 階段 第 III 階段 把產品特性與生產過程相聯系， 明確特殊特性 揭示變差來源， 最后確定特殊特性 設計 FMEA 第 II 階段 確定特殊特性， 確定設計驗證計劃 設計驗證計劃 和報告 第 II 階段 確定風險和可行性 9 設計 FMEA 目的 ? 設計的分析技術，分析和說明潛在失效模式及其原因和機理； ? 有助于對設計要求、設計方案進行分析評價； ? 有助于對制造、裝配要求的初始設計確定； ? 確保潛在失效模式及其影響 (對系統(tǒng) /整車運行 )在設計和開發(fā)過程中得到考慮，并揭示設計缺陷； ? 為設計試驗、開發(fā)項目的策劃提供更多的信息； ? 確定潛在失效模式、其影響，并按其對“顧客”影響分級 , 分析可能的所有原因 , 確定對這些因素的控制，量化嚴重度、頻度和不易探測度。 ? 進行排序 , 建議措施，進而建立改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)降低失效的風險。確定潛在的產品特殊特性。 ? 為建議和跟蹤降低風險的措施提供了公開的討論形式； ? 為將來分析現場情況、評價設計的變更和開發(fā)更先進的設計提供參考。 10 設計 FMEA 對于 DFMEA，“顧客”為： ? 國家法律、法規(guī) (如，安全、排放、噪音 ) ? 最終使用者， ? 車型設計工程師 /小組， ? 總成、部件、零件制造和 裝配過程設計工程師 /小組 ?總成、部件、零件制造和裝配過程 11 設計 FMEA DFMEA 開展的時機： ? 新的零部件； ? 更改的零部件； ? 應用 / 環(huán)境有變化的零部件； ? 在開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應 及時、不斷修改，在產品圖樣、規(guī)范發(fā)放前結束。 ? 改進設計、或對設計重新評估。 在 DFMEA中，不應把克服潛在設計缺陷的方法，寄托于 過程控制。相反地，應當充分考慮制造過程本身的限制因素。 12 設計 FMEA的輸入 由第 1階段輸出轉入第 2階段輸入 ? 設計目標 ? 可靠性和質量目標 ? 性能目標 ? 材料初始清單 ? 特殊產品和過程特性的初始清單 ? 管理支持 13 設計 FMEA的其它輸入 跨功能小組在開展設計 FMEA時，應參考以下文件和資料： ? 保修信息。 ? 顧客抱怨、退貨資料。 ? 糾正和預防措施。 ? 類似產品的設計 FMEA ? APQP第一階段輸出，即第二階段輸入和 任何其它相應輸入。 14 設計 FMEA 項目管理職責 確保： ?負責設計的跨功能小組進行了設計 FMEA。 ?DFMEA符合顧客批準的方法。 (如， AIAG的 FMEA手冊 ) ?在進行 DFMEA的過程中考慮了多種因素，包括： ? 重大質量問題研討 ? 市場使用件召回情況 ? 用戶工廠的意見 ? 同類產品的 FMEA ? TGW、保修資料等 15 設計 FMEA 設計 FMEA的輸出 ? 潛在設計失效模式。 ? 潛在關鍵設計要求。 ? 設計問題：曾經受到制造和裝配作業(yè)挑戰(zhàn)的設計問題。 ? 新設計要求：尚無制造或組裝作業(yè)的經驗。 ? 設計驗證計劃和報告 (DVPR) ? 改進設計，或更改原有設計。 16 系統(tǒng) /設計 /過程 FMEA的聯系 現行測試 零件 功能 /性能 失效 模式 影響 原因 現行控制 (DVPR) 零件 過程 失效 模式 影響 原因 現行控制 (CP) 保修 外部質量問題 內部質量問題 設計 問題 制造 問題 歷史資料 過程 FMEA 設計 FMEA 17 設計 FMEA 系統(tǒng) / 功能 設計失效 潛在失效 模式 影 響 原 因 現行 控制 建議 措施 風 險 現行 控制 原 因 現行 控制 建議 措施 風 險 現行 控制 設計失效 模式 影 響 原 因 現行 控制 建議 措施 風 險 現行 控制 原 因 現行 控制 建議 措施 風 險 現行 控制 18 建立設計 FMEA ? 腦力風暴 ? 因果圖 ? 以前設計的經驗 ? 柏拉圖 ? 顧客要求 ? 路試問題、保修記錄 ? 整車質量競爭趨勢 ? 測試和型號資料 ? 其他 ? 對工程師進行運用設計 FMEA的培訓 , 理解設計控制概念。 ? 了解對于顧客確定關鍵和特殊特性方法。 ? 設計 FMEA是一個創(chuàng)造性的工作，需要采用跨功能的小組。 ? 應考慮包括每個零部件，審查產品的每個特性和功能。 ? 需要調查研究和發(fā)揮創(chuàng)造力。 工具 ： 在開展設計 FMEA時，應采用各種問題解決方法和調查工具 包括： 19 DFMEA 框 圖 ? DFMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始； ? 框圖描述了所分析對象的各項目之間的主要關系、邏輯順序、功能、及其輸入和輸出。 例： 系統(tǒng)名稱：閃光燈 車型： 94XX FEMA： 110D01 工作溫度： 20~60?C 沖擊： 2m下落 濕度： 0~100%RH 外部環(huán)境：灰塵 零件 連接方法 A. 燈罩 1. 不連接 B. 電池 (2節(jié) ) 2. 鉚接 C. 開關 3. 螺紋連接 D. 燈泡總成 4. 卡扣連接 E. 電極 5. 壓緊裝接 F. 彈簧 開關 開 /關 C 燈罩 A 彈簧 F 電池 B 極板 E + 燈泡 總成 D 3 4 5 5 4 2 1 20 設計 FMEA __系統(tǒng) ____子系統(tǒng) 21 DFMEA表頭 (110) ? 項目 (1) 根據過程所屬的的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件進行分類， 包括名稱和編號。 ? 年型 /車型 (2) 汽車的年型和車型 (非汽車零件時用產品替代 ) ? 核心小組 (3) 設計 FMEA小組名稱、部門和電話 ? 設計責任 (4) 整車廠商 (OEM)、部門和責任小組 ? 關鍵日期 (5) FMEA完成日期 22 DFMEA表頭 (110) ? FMEA編號 (6) 用于追溯 FMEA的內部編號 ? 編制人 (7) FMEA編制人的姓名、電話及所屬公司