【正文】 1 精益改善之道 精益生產(chǎn)理解與實施 2 課程目錄 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 第二部分 :認識浪費 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式與要求 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 第五部分 :減少庫存 第六部分 :精益生產(chǎn)之關鍵點突破 第七部分 :精益思想與文化建立 第八部分 :精益生產(chǎn)之推行 第九部分 :與學員交流及推行案例研討 3 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 七個零目標 4 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 談談我們對 “ 精益生產(chǎn) ” 的認識： 1. 2. 3. 4. ? 為什么我們需要精益生產(chǎn) ? 1. 2. 3. 5 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 概念一 : Lean Production 上世紀 80年代，美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組（ IMVP）的專家對以日本豐田公司為代表的汽車制造商進行了為期十年的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨到的生產(chǎn)方式，正是這些生產(chǎn)方式的實施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質(zhì)占領國際汽車市場，將這些生產(chǎn)方式進行總結(jié)， 并稱之為“ Lean Production ，簡稱 LP” 。 簡稱 LP 精益 生產(chǎn) 6 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 概念二： Just In Time 從上世紀 50年代開始， 日本豐田汽車公司 為降低成本、提高生產(chǎn)效率，提出 “只在客戶需要的時候，生產(chǎn)客戶需要數(shù)量的品種的產(chǎn)品” 的口號，并生產(chǎn)過程中積極探索改善，不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì)，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，對這種生產(chǎn)方式 稱之為 “ Just In Time ” ，簡稱“ JIT” 。 簡稱 JIT 適品 適量 適時 7 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?“ JIT” 的概念 JIT是英文“ Just In Time” 的縮寫，翻譯成中文為準時（及時）生產(chǎn)，即通常所講的使生產(chǎn)做到 “ 在需要的時候，按需要數(shù)量生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品 ”。 其主要目的是使生產(chǎn)過程不要處于盲目狀態(tài)，而是建立一種均勻、穩(wěn)定的、有節(jié)奏的生產(chǎn)線。 ? 豐田公司通過多年不斷改善，建立了 JIT的生產(chǎn)模式： — 連續(xù)流動； — 單件流； — 拉動方式生產(chǎn)； — 均衡化； — 標準化； — 柔性化。 8 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 概念三： New Production System 簡稱 NPS 上世紀八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式，為了使企業(yè)內(nèi)的人員能夠轉(zhuǎn)變觀念，改變原來生產(chǎn)中的許多習慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法 稱之為 “ New Production System”，簡稱“ NPS” 。 新 生產(chǎn) 系統(tǒng) 9 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?精益生產(chǎn)到底是什么？ ? 對精益的理解： — 從客戶的角度準確定義價值； — 確定產(chǎn)品的價值流（尋找浪費）； — 建立最佳的產(chǎn)品生產(chǎn)體系； — 讓客戶拉動生產(chǎn)； — 不斷地進行改善，精益求精。 ? 精益生產(chǎn)體系包括： — 一種模式； — 一些方法； — 一些工具； — 一些理念。 10 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式： 0 追求卓越的業(yè)績 （ Q、 C、 D、 S、 M） 核心理念：消除生產(chǎn)過程中的一切浪費 建立 “ JIT模式” “自 働 化”思想 連續(xù)流 一個流 拉動式 均衡化 柔性化 標準化 暗燈 就地品質(zhì)管理 5個為什么 品管手段 防錯 5S活動、 TPM、 IE手法、目視管理 以 “ 造人 ” 為核心 塑造 “ 精益文化 ” 現(xiàn)場現(xiàn)物 改善活動 育人方式 看板、 超市化、節(jié)拍、緩沖庫存、安全庫存、混合生產(chǎn)、 快速切換、 Cell方式、多能工 11 ?追求卓越的業(yè)績： 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 生產(chǎn)企業(yè)的任務 追求卓越的業(yè)績 追求 “ 零” 極限 Q品質(zhì) （ Quality） 最佳的品質(zhì) “零” 產(chǎn)品不良 D交付、反應速度 Deliviry 最柔性交貨 “零” 故障 “零” 停滯 C成本 （ Cost） 最低的成本 “零” 庫存 “零” 切換 S安全 （ Safety） 最高安全性 “零” 事故 M人員積極性 （ Morale） 最高員工士氣 “零” 員工 抱怨 12 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 ?對七個 “ 零 ” 目標理解 : 7個“ 零 ”目標 ☆ 零切換 ☆ 零庫存 ☆ 零抱怨 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 13 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 ?從觀念開始改變： ? 三個公式有何不同？ ? 精益生產(chǎn)首先就是要求轉(zhuǎn)變關注點： 成本 + 利潤 = 銷售價格 利潤 = 銷售價格 成本 銷售價格 成本 = 利潤 過去 銷售價格 現(xiàn)在 成本 14 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 ?關于成本的認識： ? 成本 = ? 降低成本的途徑： 材料費 +生產(chǎn)人工費 +設備折舊費 +生產(chǎn)車間租賃費 +能源費 +管理費 生產(chǎn)中各資源的最低限度費用 +浪費 消除浪費 15 精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與發(fā)展 精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 ?精益生產(chǎn)的核心理念： 消除生產(chǎn)過程中的一切“ 浪費 ”！ “ 減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額 ” 。 —— 大野耐一 假如商品售價中成本占 90％、利潤為 10％，把利潤提高一倍 的途徑有： 一、銷售額增加 1倍； 二、從 90％總成本中剝離出 10％不合理因素（即無謂的 “ 浪費 ” ）。 16 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 ?推行精益就是不斷消除浪費的改善過程 : 消除 浪費 消除 浪費 消除 浪費 浪 費 浪 費 浪 費 沒有浪費 精 益 成 本 目標 企業(yè)不斷地強化自己的生產(chǎn)過程，隨時消除生產(chǎn)過程中的浪費，力求使生產(chǎn)過程中所用的資源絕對最少，從而使整個生產(chǎn)看起來很“精”，但又能達到很“益”的結(jié)果。 17 第二部分 :認識浪費 1. 浪費等于在“燒錢” 2. 制造現(xiàn)場的八大浪費 3. 價值流圖與分析方法 4. 價值流圖繪制練習 18 第二部分 :認識浪費 浪費等于在燒錢 ?浪費與價值： ? 價值的定義 : — 一系列增值的活動，客戶愿意為這個活動而付錢的。 ? 浪費的定義： — 不為產(chǎn)品（或服務）增加價值的任何過程 ； — 盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”； — “ 顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。 ? 下列過程是否為浪費過程 ? 搬運 包裝作業(yè) 庫存 來料檢驗 組裝產(chǎn)品 電鍍油漆 加工零件 19 第二部分 :認識浪費 浪費等于在燒錢 ?我們總結(jié)一下在生產(chǎn)中哪些屬于浪費 ? 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 20 第二部分 :認識浪費 生產(chǎn)過程中的八大浪費 ?關于浪費的說明 : M U D A NO 制造現(xiàn)場的 浪費 說明 管理部門的浪費 1 庫存的浪費 成品、中間品、原材料的庫存浪費 超前儲備的浪費帶來大量的管理浪費 2 生產(chǎn)過剩的 浪費 在不必要的時候制造不必要的產(chǎn)品 超前預計市場的結(jié)果 3 等待的浪費 人、機械、部件在不必要時發(fā)生的各種等待 等待的浪費 4 搬運的浪費 物料搬運的浪費 搬運步行的浪費 21 第二部分 :認識浪費 生產(chǎn)過程中的八大浪費 ?關于浪費的說明 : M U D A NO 制造現(xiàn)場的浪 費 說明 管理部門的浪費 5 動作的浪費 步行、放置、大幅度的動作 動作的浪費 6 不良的浪費 制造不良的浪費，之后還有進行檢測的浪費 低可靠性帶來的各種事中、事后的浪費 7 加工的浪費 與產(chǎn)品價值核心的功能不相關的加工與作業(yè)都是浪費 作業(yè)浪費 （接上表） 22 第二部分 :認識浪費 生產(chǎn)過程中的八大浪費 ?更大的看不見的浪費 (第八大浪費 )： 人的潛力未發(fā)揮！ 管理者管理上的浪費 員工潛力未挖掘的浪費 案例： 蓋一個新車間，管理人員不懂得精益布局與方法進行設計、安裝、布置，等生產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線和作業(yè)臺都過長和過大，增加了很多搬運時間。 23 第二部分 :認識浪費 價值流圖與分析方法 ?認識價值流圖（ VSM） ： ? 價值流的定義：