【正文】 1 失敗模式及影響分析 (FMEA) 品質(zhì)工具培訓(xùn) 2 培訓(xùn)目的 完成本課程的學(xué)習(xí)后 ,我們可以 …… FMEA. FMEA表格中的各項(xiàng)內(nèi)容 . FMEA的方法 . Excel 表格建立 FMEA. 3 FMEA 應(yīng)用足跡 ? 50年代初 ,美國第一次將 FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)設(shè)計分析 , ? 60年代中期 ,FMEA技術(shù)正是用于航天工業(yè) (Appollo 計劃 ) ? 1972年 ,NAAO正式采用 FMEA作為可靠度計劃使用 。 1974年 ,美海軍制定船上設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn) :MilStd1625(船 ),實(shí)行船上設(shè)備實(shí)效模式及后果分析的程序 ,這是 FMEA第一次有機(jī)會進(jìn)入軍用供貨商界 . ? 1976年 ,美國國防部頒布 FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn) ,主要用于領(lǐng)導(dǎo)軍隊服務(wù)的研發(fā)及后勤工作 ,但僅限于設(shè)計方面 ? 70年代末 ,FMEA技術(shù)開始進(jìn)入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè) . ? 80年代中期 ,汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程 FMEA確認(rèn)其制造過程 . ? 1988年 ,美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報 ,要求所有航空系統(tǒng)的設(shè)計及分析都必須使用 FMEA ? 1989年 ,美健康和人類服務(wù)部頒布“生產(chǎn)戰(zhàn)略計劃” (FDA904236),FMEA被要求用于設(shè)施資格認(rèn)可 . ? 1990年 ,美汽油協(xié)會建議將 FMEA溶于設(shè)計之中 .美鐵道也建議 FMEA來提高火車車廂的安全性 .ISO9000建議用FMEA作設(shè)計檢討 . ? 1991年 ,ISO9000推薦使用 FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計 . ? 1993年 ,美健康與人類服務(wù)部的 FDA計劃將目前 GMP利用可靠性根據(jù)改變成綜合性的研發(fā)文件 . ? 1994年 ,FMEA成為 ISO9000的認(rèn)證要求 . ? 1995年美海軍工作隊將 FMEA用于 2022項(xiàng)目的后勤支持計劃 ? 1996年 ,美 FDA GMP(如今的質(zhì)量體系規(guī)定 )更新后 ,集合設(shè)計控制及規(guī)定作風(fēng)險分析如 FMEA 目前 ,FMEA已在工程實(shí)踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法 . 目的 :對過程的分析找出問題的根本原因 . 供應(yīng)商 過程輸入 業(yè)務(wù)過程 過程輸出 主要顧客要求 是過程內(nèi)部構(gòu)成 Y波動根本原因的活動或因素 缺陷 過程輸入中的波動造成缺陷 X’s Y 4 人員 ? 時間 ? 為什么 ? 人員 ? 起到對工程的定義 ,實(shí)行 ,變更作用的人員 ,充分理解工程的人 作業(yè)者 ,技術(shù)者 ,設(shè)計者 ,現(xiàn)場管理者 ,設(shè)備管理者 … 綠帶是小組的領(lǐng)導(dǎo)者 . 程序責(zé)任者繼承完成的 FMEA. 使用流程圖 , XY matrix. 時間 ? 在流程圖和 XY matrix完成之后 . 在程序基礎(chǔ)上 ,控制計劃前或后 . FMEA應(yīng)經(jīng)常更新 (活著的文書 ) 新的設(shè)計或工程變更時 適用新的范疇和環(huán)境時 問題解決研究結(jié)束的階段 為什么 ? FMEA 改善流程的可靠性 . FMEA 可以預(yù)知可能發(fā)生的問題 . FMEA 用作活的文件 ,改善和知識的記錄 . 一勞永逸地杜絕缺陷或問題的發(fā)生 . FMEA 幫助評估流程變化的風(fēng)險 . FMEA 可用于其他研究領(lǐng)域 . 5 FMEA的三種類型 系統(tǒng) FMEA – 頭等重要的 ,復(fù)雜系統(tǒng)的早期分析 . 設(shè)計 FMEA – 在初期設(shè)計階段的系統(tǒng) , 子系統(tǒng) , 部件 . ?發(fā)現(xiàn)可能產(chǎn)生如下結(jié)果的問題 ?安全隱患 ?功能故障 ?產(chǎn)品使用壽命的縮短或服務(wù)滿意度的降低 ?提問 ,“ 本產(chǎn)品或服務(wù)的設(shè)計為何不能達(dá)到其目標(biāo) ?” 過程 FMEA– 關(guān)注工藝流程 ,次序 ,設(shè)備 ,工具 ,規(guī)格 ,輸入 ,輸出控制點(diǎn) ,等 . ?發(fā)現(xiàn)可能產(chǎn)生如下結(jié)果的過程 : ?安全隱患 ?產(chǎn)品或服務(wù)生產(chǎn)過程中的缺陷 ?過程效率的降低 ? 提問 ,” 人員 ,材料 ,設(shè)備 ,方法和環(huán)境如何造成過程失敗 ?” 主要特點(diǎn) 永恒的 作為一個活的文件 在缺陷發(fā)生在程序或設(shè)計之前進(jìn)行管理 創(chuàng)造性 團(tuán)隊努力 全體團(tuán)隊成員一起思考 ,盡管如此 ,個人代表性地負(fù)責(zé) ,必要時大家為其做準(zhǔn)備 其它受影響部門的責(zé)任工程師積極參與 FMEA 概述 6 措施實(shí)施 S E V O C C D E T R P N 如果失敗是未知的 ,采取什么措施減少缺陷發(fā)生 ,改善檢查方法 ,識別原因 , 僅僅對 RPN高的或容易修正的方面樹立對策 誰負(fù)責(zé)對策的實(shí)施 . 列出完成的用于重新計算 RPN的措施 ,包括每次變化的完成時間 . 新的深刻度 對策實(shí)施以后重新 計算的RPN值 0 0 推薦的措施 責(zé)任者完成時間 實(shí)施結(jié)果 新的發(fā)生度 新的探知度 來自 XY matrix 值最高的程序步驟 為達(dá)到流程要求和 /或設(shè)計目的 ,所有可能出現(xiàn)的失敗模式 在輸出上和 /或顧客要求上 ,失敗的影響是什么 . 顧客是下一道工序 ,后來的操作 ,其他的部門或最終用戶 . 給顧客怎樣的危險程度. 失敗如何發(fā)生 詳細(xì)敘述能被糾正和控制的原因 . 試圖找出直接影響失敗模式的原因 ,如 ,根本原因 . 失敗模式發(fā)生的頻度 現(xiàn)存的控制是什么 ,怎樣預(yù)防故障的發(fā)生和進(jìn)行故障的檢查 . 應(yīng)當(dāng)包含 SOP內(nèi)容 . 檢查出原因和失敗模式 的難易程度 SEV x OCC x DET 0 0 R P N 潛在的失敗原因 /機(jī)械裝置 發(fā)生度 目前的程續(xù)控制 探知度 工序名 潛在的失效模式 潛在的失敗影響 深刻度 FMEA 表格構(gòu)成 原始評價 措施和歷史記錄 7 被調(diào)查的工序 為達(dá)到流程要求和 /或設(shè)計目的 ,所有可能出現(xiàn)的失敗模式 在輸出上和 /或顧客要求上 ,失敗的影響是什么 . 顧客是下一道工序 ,后來的操作 ,其他的部門或最終用戶 . 給顧客怎樣的危險程度. 失敗如何發(fā)生 詳細(xì)敘述能被糾正和控制的原因 . 試圖找出直接影響失敗模式的原因 ,如 ,根本原因 . 失敗模式發(fā)生的頻度 現(xiàn)存的控制是什么 ,怎樣預(yù)防故障的發(fā)生和進(jìn)行故障的檢查 . . 應(yīng)當(dāng)包含 SOP內(nèi)容 . 檢查出原因和失敗模式的難 易程度 SEV x OCC x DET 0 0 R P N 潛在的失敗原因 /機(jī)械裝置 發(fā)生度 目前的程