【正文】 等問題，并設(shè)計出專用夾具，保證零件的加工質(zhì)量。 本次設(shè)計也要培養(yǎng)自己的自學(xué)與創(chuàng)新能力。因此本次設(shè)計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設(shè)計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產(chǎn)實踐的 需要，只有將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合，才能很好的完成本次設(shè)計。 本次設(shè)計水平有限，其中難免有缺點錯誤，敬請老師們批評指正。 their owncdsvlpa,mxukgf.()ybTqCzjSAX2 一、 零件的分析 零件的作用 搖臂連桿 的作用，待查 零件的工藝分析 搖臂連桿 有 2 個加工面他們 相互之間沒 有 任何 位置度要求。 1： 以下端面 為基準(zhǔn)的加工面，這組加工面主要是 4Φ 13 的孔 和中心 Φ 35 孔 . 2： 以Φ 35孔為基準(zhǔn)的加工面，這組加工面主要是 4Φ 13 的孔 ，2Φ 10 的孔 和槽。 二 . 工藝規(guī)程設(shè)計 第 3 頁 共 27 頁 確定毛坯的制造形式 零件材料為 45 鋼 ，考慮到運行時經(jīng)常需要 掛倒檔以倒行或輔助轉(zhuǎn)向，因此零件在工作過程中經(jīng)常受到?jīng)_擊性載荷，采用這種材料零件的強度也能保證。由于零件 成批生產(chǎn) ，而且零件的輪廓尺寸不大，選用 鍛造 ，采用 鍛造，退火處理 ，能保證 鍛 件的尺寸要求，這從提高生產(chǎn)率和保證加工精度上考慮也是應(yīng)該的。 基面的選擇 粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求： （ 1）粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 （ 2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細(xì)致的組織，以增加耐磨性。 （ 3） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 their owncdsvlpa,mxukgf.()ybTqCzjSAX4 （ 4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時需經(jīng)初加工。 （ 5） 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因 為粗基準(zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要的。先選取 下端 面作 為定位基準(zhǔn)。 精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)滿足以下原則： （ 1）“基準(zhǔn)重合”原則 應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，避免基準(zhǔn)不重合引起的誤差。 （ 2）“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準(zhǔn)定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準(zhǔn)變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設(shè)計與制造。 （ 3）“自為基準(zhǔn)”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小 而均勻，應(yīng)選擇該加工表面本身為精基準(zhǔn)，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。 （ 4）“互為基準(zhǔn)”原則 當(dāng)兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準(zhǔn)”方法，反復(fù)加工。 第 5 頁 共 27 頁 （ 5）所選的精基準(zhǔn) 應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。 以 已經(jīng)加工好的Φ 35 孔 和一端面 為定位精基準(zhǔn)，加工其它表面及孔。主要考慮精基準(zhǔn)重合的問題，當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合的時候，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算，這在以后還要進(jìn)行專門的計算，在此不再重復(fù) 制定工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾 何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中在提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降下來。 制定以下兩種工藝方案 ： 方案一 1 鑄造 鑄造 2 時效處理 時效處理 3 銑 銑Φ 48上端面 4 銑 銑Φ 98和 Φ 30 上端面 5 銑 銑底端面 6 鉆 鉆，擴，鉸Φ 35 孔 7 銑 銑 Φ 80左側(cè)面 8 銑 銑 高 30 的槽 9 鉆 鉆Φ 89 上端面 4Φ 13的 孔 10 鉆 在 Φ 13 上 锪孔 Φ 22 深 6 11 鉆 鉆Φ 89 上 端面 2Φ 10的 孔 12 檢驗 檢驗，入庫 their owncdsvlpa,mxukgf.()ybTqCzjSAX6 方案二 1 鑄造 鑄造 2 時效處理 時效處理 3 銑 銑Φ 48上端面 4 銑 銑Φ 98和 Φ 30 上端面 5 銑 銑底端面 6 鉆 鉆，擴，鉸Φ 35 孔 7 銑 銑 Φ 80左側(cè)面 8 鉆 鉆Φ 98 上端面 4Φ 13的 孔 9 鉆 在 Φ 13 上锪孔 Φ 22 深 6 10 鉆 鉆Φ 98 上 端面 2Φ 10的 孔 11 檢驗 檢驗，入庫 工藝方案一和方案二的區(qū)別在于方案 二沒有銑高 30 的槽，從零件圖上可以看出，高 30的槽粗糙度 ，有精度要求的，需要加工，而方案一有這個工序，這樣我們保證整個零件的加工精度要求。綜合考慮我們選擇方案一。 具體的加工路線如下 1 鑄造 鑄造 2 時效處理 時效處理 3 銑 銑Φ 48上端面 4 銑 銑Φ 98和 Φ 30 上端面 5 銑 銑底端面 6 鉆 鉆，擴，鉸Φ 35 孔 7 銑 銑 Φ 80左側(cè)面 8 銑 銑 高 30的槽 9 鉆 鉆Φ 98 上端面 4Φ 13的 孔 第 7 頁 共 27 頁 10 鉆 在 Φ 13 上锪孔 Φ 22 深 6 11 鉆 鉆Φ 98 上 端面 2Φ 10的 孔 12 檢驗 檢驗，入庫 機械加工余量、工 序尺寸及毛坯尺寸的確定 搖臂連桿 零 件材料為 45 鋼 生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用 鍛造 毛坯。 不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件圖給定尺寸為自由度公差，由 鍛造 可直接獲得。 下端面 由于 搖臂連桿 底面要與其他接觸面 接觸， 同時又是 Φ 35孔的中心線的基準(zhǔn)。 粗糙度要求為 ，查相關(guān)資料知余量留 比較合適 。 Φ 35孔 毛坯為空心， 孔的 粗糙度 ，參照參數(shù)文獻(xiàn)，確定工藝尺寸余量為 3mm.