【正文】 墻 體 裝修 在橋主體施工完成一個段落后 馬上 進行 貼面 施工 。 二、技術(shù)措施 （一）樁 基 施工 設計概況 本標段 橋基礎為鉆孔樁基礎，Φ 3065m。混凝土標號為 C25 水下 。 施工工藝 （ 1）施工工藝流程 鉆孔灌注樁 施工工藝流程見圖 421。 9 （ 2） 施工工藝 a、施工準備 開鉆前根據(jù)地層巖性等地質(zhì)條件、技術(shù)要求確定選用 沖擊 鉆 成孔 ； 全面檢查鉆機的各部位狀態(tài)，保證其良好運轉(zhuǎn)工作 ； 規(guī)劃施工場地，合理布置臨時設施 ； 開孔時，起吊鉆具對位，找出 樁位中心后將鋼護筒壓入土中正確對位。護筒為配套的厚度為δ =10mm 以上定型護筒，施工時根據(jù)測量結(jié)果將護筒中心對準樁中心，利用鉆機液壓系統(tǒng)將護筒壓至設計標高 ； 開孔時，采用短鉆具、低鉆速、輕壓慢進。 b、鋼護筒的制作 直徑樁基護筒用δ =10mm 的 A3 鋼板卷制，考慮到樁長和傾斜度影響，護筒內(nèi)徑加工成Φ =。為了保證鋼護筒的整體剛度和接口質(zhì)量，在每節(jié)護筒的焊接口處加焊δ=10mm、寬 15cm 的加強鋼帶；護筒底段加焊δ =10mm、寬 50cm 的加強鋼帶作刃腳。護筒焊接采用開坡口雙面焊，要求焊逢連續(xù)，保證不 漏水。 c、沖擊成孔 護筒埋設好后，樁機就位，使沖擊錘中心對準護筒中心，要求偏差不大于177。 20mm。開始應低錘密擊，錘高 ～ ，并及時加片石，砂礫和粘土泥漿護壁，使孔壁擠壓密實，直至孔深達護筒底以下 3～ 4m后，才可加快速度，將錘提高至 2～ 。沖孔時應及時將孔內(nèi)殘渣排出，每沖擊 1～ 2m，應排渣一次，并定時補漿，直至設計深度。每沖擊 1～ 2m檢查一次成孔的垂直度，如發(fā)生斜孔、塌孔或護筒周圍冒漿時，應停機。待采取相應措施后再進行施工。 粘土中鉆進時，采用原土造漿。 在 礫 石層中鉆進時，采用 膨潤土制備泥漿或在孔中投入粘土造漿，為使泥漿有較好的技術(shù)性能，適當摻加碳酸鈉等分散劑，其摻量為加水量 %左右。 泥漿性能指標選擇 成孔方法 地層情況 泥漿性能指標 相對 密度 粘度 （ Pas） 含砂率（ %） 膠體率（ %） 沖擊 粘土 ～ 16～ 22 8～ 4 ≥ 96 礫石 ～ 22～ 28 ≤ 4 ≥ 95 沖擊成孔施工要點 項 目 施 工 要 點 備 注 在護筒腳下 2m以內(nèi) 小沖程 1m 左右，泥漿比重～ ，軟弱層投入粘土塊夾小片石。 土層不好時宜提 高泥漿比重或加粘土塊。 粘土層 中、小沖程 1～ 2m，泵入清水或稀泥漿，經(jīng)常清除鉆頭上的泥塊。 防粘鉆，可投片石。 粉砂或中粗砂 中沖程 2～ 3m，～ ，投入粘土塊，勤清碴。 礫石或塊石 高沖程 3～ 4m，泥漿比重 ，勤清碴。 如遇礫石或塊石，先低錘密擊沖擊造壁，待形成平面后 10 正常沖擊。 軟弱土層或塌孔回填重鉆 小沖程反復沖擊，加粘土塊夾小片石，泥漿比重 ～ 。 沖擊至礫石或塊石面時，加大沖程，勤清渣。沖擊過程中，為防止跑架，應隨時校核鋼絲繩是否對中樁位中心，發(fā)生偏差 應立即糾正。成孔后，應用測繩下掛 重鐵砣測量檢查孔深，核對無誤后，經(jīng)監(jiān)理工程師終孔驗收后，進行下一道工序。 d、護壁 鉆孔 護壁采用泥漿護壁的形式。選用膨潤土造漿，其具有相對密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、穩(wěn)定性強、固壁能力高等優(yōu)點。根據(jù)不同的地質(zhì)情況選擇不同的泥漿比重。泥漿用多種材料組成，常用的材料有水、膨潤土、重金石、 CMC。為了防止坍孔，穩(wěn)定液應有一定的粘度，按照不同的土質(zhì)，粘 度指標見表 421。 各機長認真執(zhí)行鉆探操作規(guī)程，根據(jù)地層情況及時調(diào)整泥漿性能，保證成孔速度和質(zhì)量，施工中 隨著孔深的增加向孔內(nèi)及時、連續(xù)地補充泥漿，維持護筒內(nèi)應有的水頭，防止孔壁坍塌。 為 實現(xiàn) 對環(huán)境保護，施工 時 按國家 環(huán)境保護 規(guī)定嚴禁 亂 排放泥漿和鉆渣 ，做到及時外運。 e、第一次清孔 清孔的目的是使孔底沉渣、泥漿濃度、孔壁厚度等符合質(zhì)量標準和設計要求，為灌注混凝土創(chuàng)造良好的條件。鉆孔至設計高程，經(jīng)過檢查，孔深符合要求后，將鉆渣抽凈。清孔采用換漿法，在鉆進至設計深度后，稍稍提起鉆頭，同時保持原有的泥漿比重進行循環(huán)浮碴，隨著殘存鉆碴的不斷浮出，孔內(nèi)泥漿比重和含量不斷降低，然后注入清水繼續(xù)循環(huán)置換，隨時檢查清孔質(zhì)量。清孔 應符合下列規(guī)定：孔底 500mm 以內(nèi)的泥漿相對密度小于，粘度≤ 28S，灌注砼前，孔底沉渣厚度 小于 。 f、鋼筋籠制作安裝 鋼筋應符合《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》 (GBl301391)和《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》 (GBl49991)以及《低碳鋼熱軋圓盤條》 (GB70197)的規(guī)定，并應滿足設計文件的要求。對于 II 級鋼筋的化學成分 (C+Mn/6)的總含量應不大于 %。鋼筋外觀要求無裂紋、起皮、銹坑、死彎及油污等。鋼筋應有出廠合格證，外觀檢查合格后每批應按 TBl021097要求抽取試樣， 分別作拉、彎復查試驗，如有一項不合格，則加倍取樣，如仍有一項不合格，則該批鋼筋為不合格。 本 工程 鋼筋籠 利 用 汽車吊或鉆機 安裝 ，鋼筋籠可以分做 2~3 節(jié)加工 。為保證鋼筋籠吊裝安裝時不變形，鋼筋骨架在加工時設置強勁的內(nèi)撐架，防止鋼筋骨架在運輸和就位時變形，并設置平臺。鋼筋籠吊裝時采用兩吊點起吊，先把鋼筋籠吊豎直后，再檢查是否有彎曲變形并加以糾正。鋼筋籠骨架進入孔口后，將其扶正徐徐下放，嚴禁擺動碰撞孔壁。當最后一道加勁箍接近孔口時， 用鋼管放在 加勁箍 下橫擔 在平臺上，再吊起第 2 節(jié)鋼筋籠同第一節(jié)對接，接頭對接焊好后再吊起鋼 筋籠、取掉平臺上的 鋼管 下放骨架，如此循環(huán)，直至把鋼筋籠骨架下放至設計標高，并用型鋼把鋼筋籠固定定位于孔位中心。 鋼筋骨架的保護層，采用中心開孔、厚 5cm、半徑 4～ 5cm，與樁同標號 的圓形水泥砂漿墊塊穿入螺旋筋上來保證，砂漿塊按豎向每隔 2~4m 設一道，每一道沿圓周穿入 3～ 4個 。 g、 導管安裝 導管用內(nèi)徑Ф 250，壁厚 4mm 的鋼管，標準每節(jié)長 ，底節(jié)長 4 m，配 1m、 的輔助節(jié)。下放導管時小心操作，避免掛碰鋼筋籠。導管安裝長度建立復核和檢查制度，避免因誤裝而造成斷樁。 h、第二次清孔 在第一次清孔達到 要求后，由于要安放鋼筋籠和導管，至澆注砼的時間較長，孔底又 11 會產(chǎn)生沉渣，所以待安放鋼筋籠和導管就緒后，再利用導管進行第二次清孔。清孔的方法是在導管頂部安裝一個彎頭和皮籠，用泵將泥漿壓入管內(nèi)，再從孔底沿著導管外置換沉渣。清孔標準是孔深達到設計要求，孔底泥漿密度≤ ，復測沉渣厚度在 以內(nèi)，此時清孔完成，立即澆注砼。 i、 灌注水下混凝土 灌注水下混凝土施工見圖 422。 混凝土采用商品混凝土 ， 且應滿足以下要求： 粗骨料宜用卵石，最大粒徑不 得 大于導管內(nèi)徑的 1/8，且不大于 40mm，使用碎石時，粒徑為 5～ 20mm，砂用級配良好的中砂?；炷恋乃冶仍? 以下，水泥用量不大于 350kg/m3，含砂率為 40%～ 50%，塌落度為18～ 22cm，擴散度為 34～ 38cm?；炷脸跄龝r間為 4～ 6h。 水下混凝土施工時先灌入首批封底混凝土，首批混凝土數(shù)量要經(jīng)過計算 (按導管距孔底 30cm，一次性將導管埋入 100cm 深計算， 100cm 直徑灌注樁的首批混凝土數(shù)量按不小于 )，使其有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于 1m 深。導管內(nèi)首批水下混凝土與泥漿用隔水栓隔開，隔水栓預先用 鋼絲繩 懸 吊在混凝土漏斗下口，當混凝土裝滿 漏斗時 ， 將 隔水栓 拔出， 混凝土即在重力作用下沉至孔底，排開泥漿，埋住導管口，完成封底。隨著澆注連續(xù)進行，及時提拔導管，混凝土澆注應連續(xù)進行，不能停止，中途停歇時間不得超過 30min。 在整個澆注過程中，導管在混凝土埋深以 ～ 4m 為宜，既不能小于 1m，也不能大于 6m。施工中 指派 專人負責測量導管埋置深度及管內(nèi)外混凝土面的高差，及時填寫水下混凝土灌注記錄。利用導管內(nèi)的混凝土的超壓力使混凝土的澆筑面逐漸上升，上升速度不得低于 2m/h，灌注高度應高于設計標高 ~1m左右 ，在灌注過 程中，當導管內(nèi)混凝土含有空氣時，后續(xù)混凝土宜通過溜槽慢慢地注入漏斗和導管，不得將混凝土整斗從上面傾入漏斗 內(nèi)，以免導管內(nèi)形成高壓氣囊，沖出管節(jié)間的橡膠墊而使導管漏水 。 懸 掛隔水拴,使其與導管水面緊貼；漏 斗盛滿首批封底混凝土；連 續(xù)灌注混凝土,上提導管；混 凝土灌注完畢,拔出護筒。安 設導管，導管底部與孔底之間留出10～40cm空 隙；拔 出隔水拴；水下混凝土灌注施工示意圖 422 對灌注過程中的一切故障等情況均要如實記錄在案。在灌注將近結(jié)束時，在孔內(nèi)注入適量的水使孔內(nèi)泥漿稀釋，有效排出泥漿 ， 加大導管內(nèi)外的壓力差 ， 保證澆注效果。 （ 3）鉆孔過程中常見事故的預防及處理 a、 塌孔 塌孔的表征 :塌孔的表征是孔內(nèi)水位突然下降 ， 孔口冒細 密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。 原因如下：泥漿比重不夠或泥漿其它性能不符合要求，使孔壁未形成堅實護壁泥皮，孔壁滲漏 ?？變?nèi)水頭高度不足，支護孔壁壓力不夠 。在松軟砂層中鉆進，進尺太快 。提住鉆頭鉆進，旋轉(zhuǎn)速度過快，空轉(zhuǎn)時間太長 。清孔后泥漿比重、粘度等指標降低，反循環(huán)清孔， 12 泥漿吸出后未及時補漿 。起落鉆頭時碰撞孔壁。 預防及處理原則 :保證鉆孔時泥漿質(zhì)量的各項指標滿足規(guī)范要求 。保證鉆孔時有足夠的水頭差，不同土層選用不同的轉(zhuǎn)速和進尺 。起落鉆頭時對準鉆孔中心插入 ?；靥钌昂驼惩恋幕旌衔锏教滋幰陨?1～ 2m，靜置一定時間后重鉆。 b、 鉆孔偏斜和縮孔 偏斜縮孔原因 :鉆孔中遇較大的孤石或探頭石，擴孔較大處鉆頭擺動偏向一方 。在有傾斜度的軟硬地層交界處，巖石傾斜處鉆進或者粒徑大小懸殊的砂卵石中鉆進，鉆桿受力不均 。鉆桿剛度不夠，鉆桿彎曲接頭不正，鉆機底座未安置水平或產(chǎn)生不均勻沉陷 。在軟地層中鉆進過快，水頭壓力差小 。全壓鉆進。 預防和處理 :安裝鉆機時使底座水平，起重滑輪、鉆頭中心和孔位中心三者在一條直線上，并經(jīng)常檢查校正 。傾斜的軟硬地層鉆進時，采取減壓鉆進 。鉆桿、接頭逐個檢查，及時調(diào)整。遇有斜孔、偏孔時，用檢孔器檢 查探明孔偏斜和縮孔的位置情況，在偏孔、縮孔處上下反復掃孔。偏孔、縮孔嚴重時回填砂粘土重鉆 。全過程采用減壓鉆進方式。 c、 掉鉆 主要原因 :鉆進時強提強扭、鉆桿接頭不良或疲勞破壞易使鉆頭掉入孔中，另外由于操作不當，也易使鐵件等雜物掉入孔內(nèi)。 預防和處理 :小鐵件可用電磁鐵打撈。鉆頭的打撈應視具體情況而定，主要有采用打撈叉、打撈鉤、打撈活套、偏鉤和鉆錐平鉤等器具。 在鉆孔過程中除以上幾種主要事故外，還需注意防止糊鉆、擴孔、偏孔、卡鉆、鉆桿折斷、鉆孔漏漿等。 （ 4） 水下混凝土灌注事故的預防及處理 a、導管進水 主要原因 :首批混凝土儲量不足 ， 或?qū)Ч艿卓诰嗫椎组g距過大 ， 混凝土下落后不能埋住導管底口以致泥水從底口進入。 處理方法 :將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌合物用空氣吸泥機清除，重新灌注。 b、 卡管 主要原因 :初灌時隔水栓卡管 ， 或由于混凝土本身的原因如坍落度過小 ， 流動性差、粗骨料過大、拌合物不均勻產(chǎn)生離析、導管接逢處漏水、大雨中運輸混凝土未加遮蓋使混凝土中的水泥漿被沖走，粗骨料集中造成堵塞 :機械發(fā)生故障和其他原因使混凝土在導管內(nèi)停留時間過長，或灌注時間持續(xù)過長，最初灌注的混凝土已經(jīng)初凝，增大了管內(nèi)混凝土的下落阻力，混凝土 堵在管內(nèi)?；炷凉嘧Ч軆?nèi)外壓力差不夠。 預防措施 :準備備用機械、摻入緩凝劑，做好配合比，改善混凝土的力學性能。 處理辦法 :拔管、吸渣、重灌。 （ 5）防止樁基偏位技術(shù)措施 本工程樁柱設計多為樁柱式橋墩，保證樁位準確是關(guān)鍵。采取如下兩種措施： 加強復測，從鉆機就位、吊裝鋼筋籠等工序必須進行復測無誤后方可進行下部工序施工； 加工剛性架與鋼筋連接，支架定位準確后與鉆機牢固連接。 （ 6） 太湖內(nèi) 樁基施工防止泥漿外溢技術(shù)措施 嚴禁泥漿污染 湖 水， 在混凝土灌注過程中備足泥漿泵 及運泥漿車輛 ，隨灌隨抽泥漿。 （二）承臺 、拱座 施 工 設計概況 樁頂承臺 、拱座 砼標號為 C30。 13 施工工藝流程 橋臺承臺 施工程序：基坑開挖 — → 鑿除樁頭 — → 基底處理 — → 綁扎鋼筋 — → 支立模板 — → 澆筑混凝土 — → 養(yǎng)生 — → 坑基回填 。 見承臺施工工藝流程圖 423。 施工 方法 承臺施工前進行鉆孔樁位置、標高等的復測，由監(jiān)理工程師簽認后，方可進行承臺的施工。 水中支架上施工的承臺需進行預壓無沉降方可進行施工。 復核基坑中心線、方向、高程，按地質(zhì)水文資料結(jié)合現(xiàn)場情況，決定開挖 坡度和支擋方案?；拥酌娉叽鐬殚L a+50cm，寬 b+50cm， a為承臺長， b 為承臺寬， 開挖坡度擬 采用 1:1。 備齊所需機具、材料，安排施工人員，確定各班組任務。 （ 1）基坑開挖 基坑開挖前探明地質(zhì)情況，如果有流沙層應進行井點降水后再進行開挖。用反鏟挖掘機開挖，人工配