【正文】 根據(jù)圖紙設計尺寸，仔細對鋼筋的下料長度、接頭設置等進行計算，避免出現(xiàn)主筋連接長度不足、焊接接頭與加強筋焊點疊加等現(xiàn)象。鋼筋籠加工前制作鋼筋籠加工胎架，對于大橋、特大橋等重要結(jié)構(gòu)工程，樁基的鋼筋籠采用滾焊機加工，確保受力筋與加強筋焊接牢固，螺旋筋纏繞緊密，鋼筋間距合格。電弧焊宜采用雙面焊，焊縫長度不小于5d（d為鋼筋的直徑），焊縫長度不包括10mm的起弧和10mm的落弧長度。電弧焊焊接時，引弧應在墊板或形成焊縫的部位進行，并嚴格控制電流、電壓，不得燒傷主筋；焊接過程應及時清理焊渣，焊縫表面應平整或呈魚鱗狀，無氣孔或夾渣。Ⅱ級鋼筋閃光對焊焊機容量不應小于80型，當鋼筋直徑大于22㎜且焊機容量小于160型時，應采用“閃光預熱閃光對焊”工藝。閃光對焊前，先用冷割方法對鋼筋原材端頭或銹蝕部分進行切除平整處理。閃光對焊接頭未冷卻前，不得進行彎折、敲擊等擾動。鋼筋籠成型后在主筋上每隔4m綁設一組保護層墊塊，確保保護層厚度滿足設計要求。（2）鉆孔鉆機就位前，先將護筒埋設好，護筒一般采用厚度不小于6mm的鋼護筒，內(nèi)徑至少大于樁徑200mm，埋置深度不小于2m。護筒在埋設定位時，護筒中心與樁中心的平面偏差不大于50mm，豎直方向的傾斜度不大于1%，同時埋設好護樁（4個），使其十字交叉點與樁位重合。改擴建拼寬橋梁，靠近老橋的樁基一般不采用沖擊鉆成孔，首先選擇干擾小的回旋鉆、旋挖鉆成孔。若地質(zhì)條件限制必須采用沖擊鉆時，要嚴格控制沖程以降低振動，減少對老橋的擾動。成孔檢查合格后進行清孔，同時清除護筒上的泥皮。由于在改擴建拼寬橋梁施工中新舊橋的差異沉降直接影響其的拼接質(zhì)量，因此必須嚴格控制灌注樁尖沉淀層厚度，鋼筋籠下好灌注混凝土前，再次檢查孔底沉淀層厚度、泥漿指標，超過設計值時，進行二次清孔。正循環(huán)鉆機、沖擊鉆機、旋挖鉆機成孔一般采用換漿法清孔，反循環(huán)鉆機成孔一般采用抽渣法清孔，不論采用何種方式清孔都必須保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔。（3）鋼筋籠安裝鋼筋籠的安裝定位，必須保證中心偏位、骨架頂高程滿足要求，為確保定位準確及防止鋼筋籠變形，可在鋼筋籠頂端增設一道臨時加強筋。吊裝鋼筋籠前在護筒上設置導4根導向鋼管，導向鋼管的直徑為保護層厚度，長度6～8m，對稱布置。對于鋼筋籠頂沒入泥漿中的鋼筋籠，要設置導向鋼筋，確保鋼筋籠懸空的安全，以及鋼筋籠中心在灌注過程中不偏移。（4）水下混凝土灌注導管在使用前和使用一段時期后，應對其規(guī)格、質(zhì)量和拼接構(gòu)造進行認真檢查，并做拼接、水密承壓、接頭抗拉等試驗，并應經(jīng)常更換密封圈?；炷恋陌韬蠎c清孔相協(xié)調(diào)，不能出現(xiàn)孔已清好等混凝土的情況，否則會因孔長時間處于低比重泥漿下而坍塌；也不能出現(xiàn)混凝土已到場，等待清孔的情況，否則可能出現(xiàn)樁未灌完混凝土已初終凝而導致斷樁?；炷吝\輸?shù)浆F(xiàn)場后，罐車應快速反轉(zhuǎn)1～2分鐘，以保證混凝土的和易性良好不發(fā)生離析。在漏斗上應設置鋼筋篩網(wǎng)，防止混入混凝土中的大塊石料進入造成卡管。首批混凝土采用大漏斗灌入，隨后立即檢測混凝土面高度，計算出導管埋深，即可正常灌注；如發(fā)現(xiàn)導管內(nèi)進水，表明出現(xiàn)灌注事故，應立即進行處理。，降低灌注速度，防止鋼筋骨架上??；當混凝土上升到骨架底口4m以上時，應提升導管，即可恢復正常灌注速度。灌注開始后，應緊湊、連續(xù)地進行，不得中途停頓。最終混凝土灌注的頂面高程應比設計高80～100cm以上；灌注完成，最后一次拔導管時應勻速緩慢拔出，防止出現(xiàn)泥漿洞，以保證樁頭混凝土密實。（5）樁頭破除灌注樁混凝土強度達到設計強度的80%以上時，方可破除樁頭，禁止采用以淘代破、軟破和爆破破除樁頭，也不得使用大功率鎬頭機進行。樁頭破除工序：基坑開挖→高程測量→無齒鋸環(huán)切（樁頂標高+2cm）→剝出鋼筋→斷樁頭→吊車吊出→樁頭清理。環(huán)切時必須注意不要傷及鋼筋，樁頭破除后，樁頂部分微凸。破除樁頭過程，要保護好鋼筋和聲測管，不得隨意彎折樁頭鋼筋。（6）施工安全①樁基泥漿池的位置選擇應保持與舊橋結(jié)構(gòu)具有一定的安全距離，一般不宜小于5m。②鉆孔、清孔、終孔時，～，防止泥沙沉淀和膠泥過多，以及出現(xiàn)塌孔影響舊橋樁基或基礎。③采取措施縮短樁基鋼筋籠安裝時間，安裝完成后及時進行泥漿循環(huán)，防止出現(xiàn)塌孔影響舊橋安全。④護筒周邊、并設夜間警示燈。⑤河道內(nèi)施工時，注意防洪及設置相應的安全措施和制訂相應的應急預案。鉆孔灌注樁施工工藝流程圖 鋼筋籠加工 護筒埋設下鋼筋籠 灌注水下混凝土梁板預制（1）預制場地建設仔細研究圖紙，根據(jù)梁板預制數(shù)量、工期計劃要求制定預制場地建設規(guī)模和所需相應模板數(shù)量，同時根據(jù)梁板運輸條件、生產(chǎn)條件制定合理布局，一般可分為辦公生活區(qū)、加工區(qū)、制梁區(qū)、存梁區(qū)等。制梁區(qū)設置合理的給水、排水系統(tǒng)。養(yǎng)生的給水管道一般采用埋設的方式布設，保證不漏水并確保水壓；排水系統(tǒng)保證完整閉合，場地硬化時設置一定的縱坡確保制梁區(qū)無積水。預制臺座底層用C30以上混凝土作基礎，兩端由于張拉時集中承重，因此澆筑時進行加強處理，臺座上鋪厚度≥6mm的冷軋鋼板或定尺原平板作為面板，鋼板接縫處進行焊接處理，并用拋光機磨平。另外臺座制作時，梁底三角墊層、楔形塊（鋼板）預留部位與底板順接，并設緩坡，以防止張拉時對三角墊層、楔形塊（鋼板）造成破壞。(2)鋼筋的加工及安裝鋼筋加工前根據(jù)設計等級、規(guī)格、數(shù)量及尺寸對鋼筋的下料長度、接頭設置等進行設計計算，禁止出現(xiàn)主筋連接長度不足、焊接接頭位于最大彎矩處及受拉區(qū)同一斷面接頭超過50%等現(xiàn)象。根據(jù)箱梁的凈保護層、鋼筋間距制作鋼筋綁扎胎架，在胎架上完成鋼筋骨架的焊接和綁扎、預應力管道的定位和安裝、墊塊的綁扎，綁扎時注意綁絲頭禁止深入保護層內(nèi)。成型后整體吊裝就位，然后再對其中的細部鋼筋進行綁扎。當預應力鋼束與普通鋼筋干擾時，普通鋼筋采用繞行的形式通過，不得隨意割斷鋼筋；負彎矩張拉槽口的上層鋼筋可以割斷，但必須保證搭接長度。（3）模板的安裝箱梁支立外模時，在外模與底模之間粘貼高強止?jié){橡膠條或壓橡膠管等措施防止漏漿，若橡膠條、橡膠管老化或破損應及時更換；在箱梁外模底穿拉桿螺母并采取雙螺母擰緊防止滑脫，外模支撐腳必須逐個用鋼絲扣撐腳支撐穩(wěn)定。箱梁外模支立合格后，在外模兩側(cè)標出相應的堵頭線位置，為下一步支立堵頭提供準確位置。堵頭安裝后檢查箱梁內(nèi)外模與堵頭間是否密貼，如果有空隙可用壓軟膠管、泡沫填縫劑等塞堵。箱梁內(nèi)模拼裝時注意接縫處的漏漿問題，發(fā)現(xiàn)后可采取加壓回力膠條的方式處理，澆筑砼前設置壓杠防止內(nèi)模上浮。負彎矩預留張拉孔槽口模板，采用厚度不小于10mm鋼板，根據(jù)上下層鋼筋穿過位置加工成上下向外齒狀，并緊貼齒口外側(cè)，固定寬度合適的鋼板或橡膠墊防止漏漿。錨墊板安裝時與堵頭模板固定，錨墊板平面與孔道軸線垂直，保證錨墊板注漿孔口向上，且錨后螺旋筋與錨墊板套裝緊密、軸線一致。澆筑砼前在正彎矩管道中插入直徑略小于管徑的塑料管，負彎矩管道中插入同鋼絞線根數(shù)一致，直徑略大于鋼絞線直徑的塑料管，塑料管應具有一定硬度和韌度，澆筑混凝土時隨時來回抽動，以防止變形。（4）混凝土澆筑混凝土的澆筑，從箱梁的一端開始向另一端分底板、腹板、頂板循序漸進，上下分層同時澆筑時，～，振搗上層時，振搗棒應插入下層50～100mm。箱梁底板采用振搗棒振搗密實，腹板采用細振搗棒（30mm）配合附著式振搗器振搗，頂板采用平板式振搗器配合振搗棒振搗，振搗棒振搗時盡可能避免觸及預應力管道和模板。腹板與底板及頂板連接處、預應力錨固區(qū)及其它鋼筋密集區(qū)，振搗時格外注意，經(jīng)常檢查模板、管道、錨墊板及支座預埋件等，確保其位置及尺寸準確。（5）拆模、養(yǎng)生為防止拆模過早對梁體造成破壞，必須嚴格控制拆模時間，非承重模板的拆除，；承重模板的拆除，須在達到設計強度的75%以上時。先拆內(nèi)模，后拆側(cè)模；先拆連接螺桿及螺栓再松鋼楔，拆模人工配合小龍門輔以大錘振動，將側(cè)模橫向拉出后，及時進行打磨除垢、涂刷脫模劑，以利于周轉(zhuǎn)使用。模板拆完后，要對其仔細檢查平整度與邊框的磨損情況，一旦出現(xiàn)模板扭曲變形情況時，要對其損壞程度進行評估并作出相應決定。對不可使用的模板清除場地。養(yǎng)生期間淋注于混凝土表面的養(yǎng)生水溫度低于混凝土表面溫度時，二者的溫差不得大于15℃。養(yǎng)生棚內(nèi)應布設空氣干濕度儀，并隨時注意觀察溫濕度。環(huán)境溫度≥20℃，空氣濕度≥50%時濕養(yǎng)生不少于7天；空氣濕度＜50%時濕養(yǎng)生不少于10天；當環(huán)境溫度＜20℃，應根據(jù)混凝土養(yǎng)生要求進行調(diào)整養(yǎng)生天數(shù)。（6）預應力張拉為確保張拉精度，張拉機具應與錨具配套使用，并在進場時檢查和校驗，千斤頂與壓力表配套校驗，以確保張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關(guān)系曲線。張拉前在構(gòu)件張拉部位搭設安全可靠的操作支架。錨環(huán)、工作夾片、限位板、千斤頂、工具錨環(huán)、工具夾片按順序安裝，并正確就位。張拉前還應對鋼絞線編號進行檢查，正確無誤后方可進行張拉。 正式張拉之前在千斤頂?shù)恼嬖O置擋板，防止張拉機具或鋼絞線彈出傷人。張拉控制力嚴格按設計圖紙?zhí)峁┑臄?shù)據(jù)并根據(jù)張拉標定報告進行控制。張拉時確保千斤頂?shù)膹埨饔镁€、預應力鋼絞線的軸線、孔道軸線重合。張拉采用對稱兩端同步張拉。張拉力和伸長量實行雙控，以張拉力控制為主，張拉時應量各級荷載下的伸長值，以便測定各鋼束伸長量。將實測伸長量與設計伸長量相比較，實測伸長量與設計伸長量差應在6%之內(nèi)，否則，應查明原因并采取相應措施進行處理后方可繼續(xù)張拉。后張預應力筋斷絲、滑絲限制類 別檢 查 項 目 及控制數(shù)鋼絲束和鋼鉸線束每束鋼絲斷絲或滑絲1根每束鋼絞線斷絲或滑絲l絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1％（7）孔道壓漿張拉完成后，在48小時內(nèi)完成孔道壓漿。壓漿前，應對孔道進行清潔處理。金屬管道應用高壓水槍沖洗以清除有害材料；對孔道內(nèi)可能產(chǎn)生的油污等，可采用已知對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液，用水稀釋后進行沖洗。沖洗后，使用不含油的壓縮空氣將管道內(nèi)的所有積水吹出。壓漿時，對曲線孔道應從最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。壓漿順序宜先壓注下層孔道。壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷，并應將所有最高點排氣孔依次一一放開和關(guān)閉，使孔道內(nèi)排氣通暢。壓漿采用真空壓漿方式，真空泵配合活塞式壓漿泵壓漿，～。壓漿應達到孔道另一端飽滿并出漿，且排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。為保證管道內(nèi)充滿灰漿，關(guān)閉出漿口后，該穩(wěn)壓期不宜少于2min。壓漿過程中及壓漿后48h內(nèi)，結(jié)構(gòu)混凝土的溫度不得低于5℃，否則應采取保溫措施。當氣溫高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。壓漿后應從檢查孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應及時處理和糾正。真空吸漿施工工藝流程圖。壓漿工序完成后即可進行梁體封端和封錨；封端和封錨一并進行。封錨前先清除錨頭、墊板、梁體銜接處的油圬、灰渣并鑿毛，預應力鋼絞線錨固后的外露長度不小于30mm，多余部分用砂輪機切割，嚴禁用電弧焊切割。將錨后鋼筋安裝固定后，立模澆筑封端和封錨砼，并振搗密實。（8）鑿毛、移梁存放混凝土強度達到設計強度的80%后，對梁板混凝土的二次澆筑部位，采用機械鑿毛機進行全部鑿毛，徹底鑿除混凝土表面直至全部露出骨料，～，防止鑿毛時破壞棱角。預制完成后，在箱梁腹板側(cè)面標明橋梁名稱、梁板編號、澆筑日期、張拉日期、壓漿日期，同時在箱梁腹板標注，臨時支座及永久支座橫向中心線。對外漏鋼筋用水泥凈漿涂刷防止生銹。箱梁已完成孔道壓漿，且水泥凈漿強度達到規(guī)定強度時方可進行移梁；移梁吊裝鋼絲繩與梁板邊角接觸位置要用邊空角鋼保護，角鋼與梁體間夾墊土工布等軟質(zhì)材料。箱梁存放高度不得超過2層，且層與層之間在支座位置支墊無油枕木；為了防止箱梁起拱過大，箱梁的存放時間不宜超過6個月。