【正文】 檢查，不得有銹蝕或機械損傷等缺陷，且表面粗糙度應符合要求。 用檢測樣板對法蘭、墊圈、盲板的密封面進行檢驗，檢驗時用單個樣板檢查角度（槽形）用全面樣板檢查中徑，其偏差應符合設計文件及有關標準規(guī)定的要求。 對于法蘭、墊圈、盲板應逐一進行硬度測試，其硬度值應符合設 計要求，若設計無要求，墊圈的布氏硬度應比法蘭小 30HB。 、墊圈、盲板的尺寸偏差應符合設計文件規(guī)定的制造標準。 7 緊固件的螺紋應完整，無劃痕、主刺等缺陷。螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡涉現(xiàn)象。 合金鋼螺栓、螺母應逐件進行快速光譜分析。每批應抽兩件進行硬度檢驗。 管道支承件的檢驗 管道支吊架、彈簧支吊架應有質量證明人，其規(guī)格、型號、各項技術指標應符合設計文件的要求。 彈簧、支吊架上應附有彈簧的扯伸、壓縮標尺，標尺應注明載荷與位移的對應關系。 彈簧支吊架的鎖定銷應鎖在設計狀態(tài)位置上，否則應進行調(diào)整。 設計壓力大于等于 10Mpa 或設計溫度高于等于 450℃的彈簧支吊架應進行全壓縮變開試驗和工作載荷壓縮試驗。 預制加工程序 核對材質、規(guī)格、標記 —— 管子排料 —— 管子切割及開孔、坡口或螺紋加工 —— 管子彎制 —— 彎管熱處理 —— 管道支吊架制作 管道預制按單線圖進行高壓管道預制安裝前，施工人員要與技術人員一起先確定管線的施工順序，加工預制深度，固定口的位置及其他洽談室事項等。 高壓管道預制前施工人員應與技術人員一起 進行預制段安裝現(xiàn)場的實測實量減少預制誤差。 高壓管道預制時應根據(jù)管子長度統(tǒng)籌排料，盡量減少浪費。 高壓管道預制應嚴格按高壓工藝管道試壓吹掃的要求，進行預留焊口或管段。 管道預制加工的每道工序均應核對管道組成件的有關標記，做好材質及其它標記的移植。管道預制加工合格后，應有檢驗印記。 管道預制加工后，將內(nèi)部清理干凈。及時封閉兩端管口，做好標記并妥善存放。 管子切割及開孔、坡口 （ 1）管子切割及開孔 。低溫鋼管嚴禁使用鋼印。 、合金鋼管宜采用機械 方法切割，一般切割≤ 100 的管子用無齒鋸，切割DN﹥ 100 的管子用鋸床。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平 8 整，并用砂輪機打磨掉表面的氧化層，其厚度不小于 ,并清除管內(nèi)飛濺 ,管內(nèi)清除范圍為切割位置往里不少于 ,范圍 . C. 管子切口表面應平整 ,無裂紋、重皮、毛刺、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。切口端面傾斜偏差不應大于外徑 1%，且不得超過 3mm。 D. 高壓 管道均使用鉆床進行開孔，其孔徑應等于加強管接頭連接端的內(nèi)徑尺寸 。 （ 2）高壓管道的坡口均采用機械加工，坡口斜面及鈍邊端面的不平度 應不大于，坡口尺寸和角度應符合要求 . 管道支吊架制作 （ 1）管道支吊架應根據(jù)需用量集中加工，提前預制。 （ 2）管道支、吊架的型式，加工尺寸等應符合設計要求。 （ 3）鋼板、型鋼宜機械切割，切割線與號料線偏差不大于 2mm，斷口處表面無裂紋，缺棱不大于 1mm，型鋼端面剪切斜度不大于 2mm。 （ 4）支吊架螺栓孔應用鉆床孔應用鉆或手電鉆加工，不得使用氧乙炔焰割孔。 （ 5）支吊架焊接后應進行外觀檢查，角焊縫應焊肉飽滿，過渡圓滑，不得有漏焊、欠焊、燒穿、咬邊等缺陷。 （ 6）制作合格的支吊架，應涂刷防銹漆與 標記，并妥善保管，合金鋼支、吊架應有相應的材質標識，并單獨存放。 管道焊接施工程序 材料檢驗與管理 —— 焊前準備 —— 組焊 —— 焊接檢驗 —— 焊后熱處理 材料檢驗與管理 焊接材料應有出廠質量證明書，其檢驗項目和技術指標應符合設計文件和國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。 焊接材料使用前，應按相關國家現(xiàn)行標準的規(guī)定進行檢查和驗收，合格后方可入庫。 焊條的保管、烘干、發(fā)放統(tǒng)一由供應部門專人負責，并且對高壓管道所用焊條建立專用焊條庫和焊材烘干室，并配備去濕機和干濕溫度計，使焊條庫相 對溫度保持在 60%以下。 ，并有明顯標志，注明焊條牌號和規(guī)格。 9 焊條啟封后，首先由烘干員對焊條進行外觀檢查，確認合格后放入烘干箱，按焊條說明書進行烘干。烘好的焊條要及時轉入恒溫箱內(nèi)存放，并做好記錄。 焊工領用焊條必須填寫領用申請單，由焊接責任工程師簽字確認，領用時必須用焊條保溫筒，并且每次只能領用一個品種的焊條以 避免 錯用。 烘好的焊條領出后應放置在保溫筒中，如超過 4 小時不用，應重新烘烤，但重烘次數(shù)不得超過兩次。 當天施焊所剩的焊條和焊條頭應退回烘 干室，烘干室按規(guī)定重新烘干并標識，下次領用時應優(yōu)先發(fā)放，經(jīng)二次烘干及未用完的焊條不得用于正式工程。 氬弧焊采用的氬氣應符合現(xiàn)行國家標準的有關規(guī)定，且純度不應低于 99。99%， 含水量不應大于 50 毫克／ m3。 。 耐熱鋼 （ 15CrMo） 焊接 采用不低于管道母材成份 H13CrMoA焊絲 及 R307 焊條， 焊條在 380420℃ 烘干２小時保溫１小時后方能使用 ； 10MoWVNb鋼焊接 采用不低于管道母材成份 H10MoWVNb焊絲 及 J507MoW焊條， 焊條在 380420℃ 烘干２小時保溫１小時后方 能使用 ， 100℃ 保溫儲存 ； 碳鋼管焊接 采用 CHG56氬弧 焊絲 及 J427 焊條，焊條在 350400℃ 烘干 1小時保溫 2小時后方能使用 ， 現(xiàn)場焊接必須用保溫筒保存。 焊前準備與焊口組對 首次使用的母材應進行焊接工藝評定。但使用的母材與經(jīng)過工藝試驗的材料具有同一強度等級，并且具有相類似的化學成份，或者有對可焊性更有利的化學成份可不再進行試驗。 。 參加工業(yè)管道焊接的焊工，必須按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》和經(jīng)過焊接工藝 評定合格的工藝進行考試?？荚嚭细竦暮腹し侥艹袚细耥椖渴┕?。 ，應便于焊接、熱處理及檢驗，并應符合下列要求： 50mm，需熱處理的焊 縫距支吊架邊緣的凈距應大于焊縫寬度的五倍，且不小于 100mm。 100mm，且不小于管子外徑。 除定型管件處管道兩相鄰焊縫間的距離不小于 50mm。 C. 坡口加工可用機械或等離子切割機切割，用砂輪片清理露出金屬光澤。對坡口內(nèi)外 20mm處用鋼絲刷處理，保證無 銹、 油污、毛刺，必要時可用丙銅進行脫脂 處 10 理。 管道組成件組對時，應使內(nèi)壁齊平，如果存在壁厚差，應進行處理，組對后應保證內(nèi)壁錯邊量小于管子壁厚的 10%且不大于 0。 5mm。 定位焊與正式的焊接工藝相同，定位焊的焊縫長度宜為 10~15mm，高宜為2~4mm，且焊縫不得有裂紋及其它缺陷，焊縫兩端宜磨成緩坡形。 在合金細鋼管上應尺量壁免焊接組對卡具，必須焊接時，卡具的材質應與管材相同，否則應用焊接該鋼管的焊條在卡具上坡焊過渡層。 焊接在管道上的組對卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。當采用氧 乙炔焰切割合金鋼管道上的焊 接卡具時，應在離管道表面 3mm 處切割，然后采用砂輪進行修磨。有淬硬傾向的材料，修磨后尚應作磁粉檢測或滲透檢測。 焊接工藝 ，應采取防護措施，否則不得施工： ：碳素鋼 20℃，低合金鋼 10℃，中高合金鋼 0℃ 8m/s（氣體保護焊為 2m/s） 90% 、下雪 4． 4． 2 采用氬弧焊或氬弧焊打底手弧焊蓋面的焊縫，定位焊應采用氬弧焊進行。合金鋼采用氬弧焊打底時，焊縫背面必須充氬保護。 驗電流。 焊按時應注意起弧和收弧的質量，收弧應將弧坑填滿以防產(chǎn)生裂紋。多層焊的層間接頭應錯開。 ，根據(jù)焊件的材質及其厚度、剛度、化學成份、環(huán)境溫度、施焊方法、焊條型號等因素及設計規(guī)范的要