【正文】 求分析...................................................................3 零件的工藝分析.................................................................3...................................................................................3選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖..............................................3 選擇毛坯.......................................................................3 毛坯尺寸的確定.................................................................4選擇加工方法，制定加工藝路線....................................................5 定位基準的選擇.................................................................5 零件表面加工方法的選擇.........................................................5 制定藝路線.....................................................................6工序設計........................................................................7 選擇加工設備與工藝裝備.........................................................7 選擇機床 根據(jù)工序選擇機床..................................................7 選用夾具...................................................................7 選用刀具...................................................................8 選擇量具...................................................................8 確定工序尺寸...................................................................8確定切削用量及基本工時.........................................................10 切削用量。...................................................................10 基本時間......................................................................12夾具設計.......................................................................12 定位方案......................................................................12 分度設計......................................................................13 切削力和夾緊力的計算..........................................................13結論..........................................................................14 參考文獻..........................................................................14 致 謝............................................................................15 附錄..............................................................................15輸出軸加工工藝及夾具設計摘 要：機械制造業(yè)的發(fā)展對世界經濟起著非常重要的作用，而機械加工工藝的編制是機械制造技術的重要組成部分和關鍵工作。本文論述的是輸出軸的加工工藝和夾具設計，著重于幾個重要表面的加工，具有一定的尺寸、形狀、位置要求，還有一些強度、表面粗糙度要求等，然而這些都會在文中得以體現(xiàn)。關鍵詞：制造；輸出軸；加工工藝；夾具；前言機械制造工藝學課程設計是在我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)之后進行的。這是我們進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的鏈接，也是一次理論聯(lián)系實際訓練。因此，它在我們的大學學習生活中占有十分重要的地位。就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的現(xiàn)代化建設打下一個良好的基礎。我也相信通過課程設計能將零碎的知識點都聯(lián)系起來，系統(tǒng)而全面的做好設計。本次課程設計是機械制造工藝學這門課程的一個階段總結，是對課堂中學習的基本理論和在生產實習中學到的實踐知識的一個實際應用過程。由于知識和經驗所限，設計會有許多不足之處，所以懇請老師給予指導。零件的工藝分析及生產類型的確定技術要求分析題目所給定的零件車床輸出軸，其主要作用，一是傳遞轉矩，使車床主軸獲得旋轉的動力；二是工作過程中經常承受載荷；三是支撐傳動零部件。零件的材料為45鋼，是最常用中碳調質鋼，綜合力學性能良好，淬透性低，水淬時易生裂紋。綜合技術要求等文件，選用鑄件。零件的工藝分析從零件圖上看，該零件是典型的零件，結構比較簡單，其主要加工的面有φ5φ60、φ6φ7φ176的外圓柱面，φ50、φ80、φ104的內圓柱表面，10個φ20的通孔，圖中所給的尺寸精度高，大部分是IT6級；粗糙度方面表現(xiàn)在鍵槽兩側面、,，要求不高；位置要求較嚴格，表現(xiàn)在φ55的左端面、φ80內孔圓柱面對φ7, ,；熱處理方面需要調質處理，到200HBW，保持均勻。通過分析該零件，其布局合理，方便加工，我們通過徑向夾緊可保證其加工要求，整個圖面清晰，尺寸完整合理，能夠完整表達物體的形狀和大小，符合要求。選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖選擇毛坯毛坯種類的選擇決定與零件的實際作用，材料、形狀、生產性質以及在生產中獲 3得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種：型材鍛造鑄造焊接其他毛坯。根據(jù)零件的材料，推薦用型材或鍛件，但從經濟方面著想，如用型材中的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費材料，而且還增加機床，刀具及能源等消耗，而鍛件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強度，沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件。本零件生產批量為中批量，所以綜上所敘選擇鍛件中的模鍛。毛坯尺寸的確定毛坯（鍛件）圖是根據(jù)產品零件設計的，經查《機械加工工藝手冊》《金屬機械加工工藝人員手冊》知精車半精車粗車各余量,從而可得毛坯余量,見表１。鑄件的外圓角半徑按表512確定，內圓角半徑按513確定。結果為：外圓角半徑：r=2；內圓角半徑：R=3。按表511，外模鍛斜度a=5176。，內模鍛斜度a=7176。下圖為本零件的毛坯圖圖1毛坯圖Fig 1 t rough map選擇加工方法，制定加工藝路線定位基準的選擇本零件為帶孔的管狀零件，孔是其設計基準（亦是裝配基準和測量基準），為避免由于基準不重合而產生的誤差，應選孔為定位基準，即遵守“基準重合”的原則。具體而言，即選f48孔及一端面作為精基準。由于本零件全部表面都需要加工，而孔作為精基準，應先進行加工，因此應選外圓及一端面為粗基準。零件表面加工方法的選擇加工階段的劃分當零件的加工質量要求較高時,往往不可能用一道工序來滿足要求,而要用幾道工序逐步達到所要求的加工質量和合理地使用設備、人力,零件的加工過程通常按工序性質不同,可以分為粗加工,半精加工,精加工三個階段。①粗加工階段：其任務是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，主要目標是提高生產率，去除內孔，端面以及外圓表面的大部分余量，并為后續(xù)工序提供精基準，如加工φ17φ5φ60、φ6φ75外圓柱表面。②半精加工階段：其任務是使主要表面達到一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準備，如φ5φ60、φ6φ75外圓柱面，φ80、φ20孔等。③精加工階段：其任務就是保證各主要表面達到規(guī)定的尺寸精度，留一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準備，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目標是全面保證加工質量。基面先行原則該零件進行加工時，要將端面先加工，再以左端面、外圓柱面為基準來加工，因為左端面和φ55外圓柱面為后續(xù)精基準表面加工而設定的，才能使定位基準更準確，從而保證各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出來。先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗車將在較短時間內將工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金屬切削效率，另一方面滿足精車的余量均勻性要求，若粗車后留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時，則要安排半精車，以此為精車做 5準備。先面后孔對該零件應該先加工圓柱表面，后加工孔，這樣安排加工順序，一方面是利用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠，另一方面是在加工過的平面上加工孔，比較容易，并能提高孔的加工精度，所以對于輸出軸來講先加工φ75外圓柱面，做為定位基準再來加工其余各孔。工序劃分的確定工序集中與工序分散：工序集中是指將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內完成每道工序加工內容較多，工序集中使總工序數(shù)減少，這樣就減少了安裝次數(shù)，可以使裝夾時間減少，減少夾具數(shù)目，并且利于采用高生產率的機床。工序分散是將工件的加工分散在較多的工序中進行，每道工序的內容很少，最少時每道工序只包括一簡單工步，工序分散可使每個工序使用的設備，刀具等比較簡單，機床調整工作簡化，對操作工人的技術水平也要求低些。綜上所述：考慮到工件是中批量生產的情況，采用工序分散輔助工序的安排：輔助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除銹，退磁，檢驗等。熱處理工序的安排熱處理的目的是提高材料力學性能，消除殘余應力和改善金屬的加工性能，熱處理主要分預備熱處理，最終熱處理和內應力處理等，本零件CA6140車床輸出軸材料為45鋼，在加工過程中預備熱是消除零件的內應力，在毛坯鍛造之后。最終熱處理在半精車之后精車之前，按規(guī)范在840℃溫度中保持30分鐘釋放應力。制定藝路線按照先加工基準面，先粗后精，基準統(tǒng)一等原則，該零件加工可按下述工藝路線進行。工序1 粗車圓柱面φ176及端面。工序2 粗車圓柱面φ5φ60、φ6