【正文】 正平直。 項(xiàng)目 板厚（㎜） 允許偏差（㎜） 鋼板局部平面度每米 T≤ 14 T＞ 14 號(hào)料前應(yīng)核對(duì)施工圖和掌握工藝要求，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)向項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)人提出。 ： 。: ： 。: 板材 號(hào)料用鋼尺及針劃線，或采用數(shù)控切割機(jī)和多頭直條切割機(jī)直接號(hào)切。樣板精度偏差 : 1 長(zhǎng)度、寬度：177。 ㎜ 2 對(duì)角線：177。 ㎜ 3 孔距：177。 ㎜ 4 加工樣板角度：177。 20 異型板及坡口加工用數(shù)控切割機(jī)現(xiàn)場(chǎng)編程后自動(dòng)切割。 放樣號(hào)料時(shí)應(yīng)按下表要求預(yù)留切割、刨邊余量。 加工余量 剪切（㎜） 手工切割（㎜） 自動(dòng)切割（㎜） 切割縫 ～ ～ ～ 刨邊 ～ ～ ～ H型翼緣板及腹板的拼 接采用整板接焊后下料，長(zhǎng)度方向預(yù)留 50～80㎜荒料。 7 、 H型鋼柱、梁翼緣板、腹板只允許長(zhǎng)度方向拼接：翼緣板、腹板接料的長(zhǎng)度方向應(yīng)與軋制方向一致，且翼緣板、腹板三者的對(duì)接縫不應(yīng)設(shè)在同一截面，應(yīng)互相錯(cuò)開 200㎜以上，與加勁板亦應(yīng)錯(cuò)開 200㎜以上。 板材接料焊縫及 H型主焊縫兩端應(yīng)加δ 100179。 100的引弧板，其材質(zhì)、規(guī)格、坡口型式應(yīng)與母材相同。 板材號(hào)料后應(yīng)標(biāo)明定貨號(hào)、零件號(hào)、加工方法等有關(guān)數(shù)據(jù)，并作好標(biāo)識(shí)工作。 H型鋼在門型焊機(jī)上焊接后須經(jīng)矯直機(jī)矯正，二次裝配焊接修復(fù)后方能進(jìn)行在翼緣板、腹板上 號(hào)鉆孔，其它一次鉆孔。 1焊接前先把接口兩側(cè)各 20～ 30㎜范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜質(zhì)徹底： 。: ： 。: 清除干凈。焊后反面用碳弧氣刨?gòu)氐浊甯⒋蚰ジ蓛艉笤俜疵婧附印? 1所有柱、梁接料焊縫等級(jí)應(yīng)符合（ GB5020520xx）規(guī)定的二級(jí)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 (四 )、切割工序 切割前，應(yīng)將切割區(qū)域表面的鐵銹、油污等清除干凈，嚴(yán)格按劃線下料的標(biāo)注進(jìn)行切割，切割后，斷口處不得有裂紋和大于 ㎜的缺棱 ,并及時(shí)清除邊緣的熔瘤和飛濺物 ,否則 ,嚴(yán)禁向下道工序傳遞。 切割中如發(fā)現(xiàn)有重皮或缺陷嚴(yán)重的現(xiàn)象應(yīng)停止切割，并及時(shí)通知技術(shù)人員解決 。 板材采用半自動(dòng)切割時(shí)應(yīng)控制切割工藝參數(shù)如下表： 割嘴號(hào)碼 板厚（㎜） 氧氣壓力（ MPa） 氣割速度（㎜ /min） 1 4～ 10 ～ 650～ 450 2 10～ 20 ～ 500～ 350 板厚小于 8㎜的加勁板、零件板可采用剪板機(jī)剪切。 板材切割宜采用多頭直條切割，型材可用手工切割或剪切，坡口加工采用數(shù)控切割機(jī)或刨邊機(jī)加工。如采用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行切割要采取防變形措施。 多頭切割工藝性能參數(shù)表： 割 嘴 號(hào) 氣割鋼板厚度 氣體壓力179。 105 Pa 氣體消耗量 氣割速 度 （㎜） 氧氣 丙烷 氧氣（立方米 /h） 丙烷（立方分米 /h） 1 5～ 15 ≥ 3 ＞ ～ 3 350～ 400 450～ 500 2 15～ 30 ≥ ＞ ～ 450～ 500 350～ 450 ： 。: ： 。: a)剪切切割偏差 :177。 ㎜ b)半自動(dòng)切割偏差 : 177。 ㎜ c)坡口角度偏差 :177。 5。 d)鈍邊 : 177。 ㎜ 切割面與鋼材表面的不垂直度偏差≤ 10%δ且不大于 ㎜ 切割及剪切后應(yīng)及時(shí)清除熔瘤、飛邊和毛刺。 (五 )、 制孔工序 按施工圖紙要求選擇鉆頭直徑。 鉆孔前將構(gòu)件放平墊穩(wěn)，固牢，防止鉆偏鉆斜，嚴(yán)禁套鉆。 螺栓孔允許偏差：（㎜） 項(xiàng)目 允許偏差 直徑 + 圓度 垂直度 鉆孔完畢應(yīng)及時(shí)清除毛邊、飛刺，并用量規(guī)檢查，不合格品須經(jīng)技術(shù)人員同意方可擴(kuò)鉆或用與母材匹配的焊條補(bǔ)焊后應(yīng)重新鉆孔，嚴(yán)禁用鋼塊填塞。 加工車間應(yīng)將加工完的半成品按規(guī)格分類，并標(biāo)明訂貨號(hào)、零件號(hào)及數(shù)量并填好工序交接卡后方可轉(zhuǎn)交裝配車間。 (六 )、組立工序 組立前應(yīng)根據(jù)圖紙要求和加工車間 提供的料單認(rèn)真核對(duì)零件的尺寸、規(guī)格，嚴(yán)格檢查質(zhì)量，不合格不得組立。 組立前，認(rèn)真清除接口表面 30～ 80㎜范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜質(zhì)，并打磨干凈，并認(rèn)真檢查腹板平整度。 組立： ① 組立時(shí)嚴(yán)禁強(qiáng)制成型，組立應(yīng)盡可能少用 H型生產(chǎn)線直接組立，避： 。: ： 。: 免成型后造成腹板波浪變形。 ② H 鋼在 H型鋼生產(chǎn)線或自動(dòng)組立機(jī)上組立，定位焊材型號(hào)均應(yīng)與正式焊材相匹配，點(diǎn)焊高度不宜超過(guò)設(shè)計(jì)焊縫高度的 2/3，焊縫長(zhǎng)度不小于 25㎜，焊點(diǎn)間距為 450㎜～ 550㎜，點(diǎn)焊要牢固可靠。 組立時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制各部位的偏差如下： ①局部間隙 ≤ ㎜ ②磨光頂緊接觸部位≥ 75%,邊緣最大間隙≤ ㎜ (七 )、特殊工序： 焊接工序： ⑴ 焊工須持證上崗施焊，嚴(yán)禁無(wú)證人員上崗施焊； ⑵ 焊接材料使用前應(yīng)規(guī)定進(jìn)行烘干，烘干后存放在保溫筒內(nèi)隨用隨??； ⑶ 施焊前，應(yīng)熟悉施工圖及制作工藝要求，并對(duì)組裝質(zhì)量和焊縫區(qū)進(jìn)行檢查，如不符合要求，應(yīng)待修整合格后方可施焊，焊完后及時(shí)清除金屬飛濺，并在焊縫附近打上焊工鋼印； ⑷ 多層焊接應(yīng)連續(xù)施焊，并在每層焊完后及時(shí)清理焊渣，如有缺陷用碳弧氣刨清除徹底，并將滲碳層打磨干凈后重焊； 碳弧氣刨工藝參數(shù) 碳棒直徑（㎜） 電弧 長(zhǎng)度（㎜） 空氣壓力(Mpa) 電流（ A） 1～ 3 ～ 180～ 250 ⑸ 焊縫出現(xiàn)裂紋 ,焊工不得擅自處理，應(yīng)上報(bào)項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)人查清原： 。: ： 。: 因，并定出處理方案后方可處理，同一處的返修不得超過(guò)兩次。 ⑹ 嚴(yán)禁在焊縫以外的母材上打火引弧。 ⑺ 板材接料及 H型主焊縫均采用埋弧自動(dòng)焊，其中 H型主焊縫可采用門架式埋弧自動(dòng)焊機(jī)或 H型鋼生產(chǎn)線焊接。 ⑻ T型焊縫、對(duì)接焊縫兩端焊接時(shí)要設(shè)置引、熄弧板，施焊應(yīng)在其兩端設(shè)置的引（熄）弧板上起（落）弧。 ⑼ 柱、梁主焊縫為雙面焊，焊角高度為 5㎜。 ⑽ 端板（指柱底板、柱頂 板、屋面梁端頭板）焊接順序： a翼緣板與端板的內(nèi)側(cè)焊縫 b翼緣板與端板的外側(cè)焊縫 c腹板與端板焊縫 ⑾ CO2氣保護(hù)焊時(shí)，新灌氣瓶應(yīng)預(yù)先倒置 1～ 2小時(shí)，然后打開閥門放水，經(jīng)放水處理后的氣瓶在使用前放氣 2～ 3分鐘，瓶中氣壓降到 10個(gè)大氣壓時(shí)不再使用。 ⑿ CO2焊絲引弧前將球形端頭剪去，并清理焊絲表面以防止產(chǎn)生飛濺。 CO2焊接工藝參數(shù)如下： 焊絲 焊絲直徑（㎜） 干伸長(zhǎng)（㎜） 電流（ A） 電壓（ V） 焊速（㎜/min） 氣體流量（ L/min） H08Mn2si 8～ 12 220～ 300 27～ 32 500～ 700 6～ 8 ⒀ 所有焊縫焊后要及時(shí)清理飛濺、熔渣等，有缺陷及時(shí)修補(bǔ)。除特殊要求外，焊縫以圖紙要求為準(zhǔn)。 ： 。: ： 。: ⒁ 焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) A．梁及柱子主材接料焊縫，鋼柱、梁翼緣腹板與端板、連接焊縫均為全熔透焊縫，應(yīng)符合（ GB5020520xx）規(guī)定的二級(jí)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 B．其余焊縫為（ GB5020520xx）三級(jí)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 除銹及涂漆工序 ① 裝配車間完成半成品后及時(shí)填寫自檢表及構(gòu)件質(zhì)量評(píng)定表，經(jīng)專職檢查員檢查合格并簽字后，交成品車間進(jìn)行除銹、油漆。 ② 所有構(gòu)件采用拋丸除 銹 ,質(zhì)量等級(jí)要求達(dá)到 。對(duì)于腹板為 4㎜的構(gòu)件，采用噴砂除銹；其他構(gòu)件在選用拋丸除銹時(shí)，其拋丸顆粒度應(yīng)選用小于 ㎜。 ③ 除銹經(jīng)自檢、互檢、專檢合格后，方可涂刷防銹底漆。 ④ 涂裝工作地點(diǎn)溫度宜在 5～ 38℃，相對(duì)濕度不大于 85%，雨天或構(gòu)件表面有結(jié)露及灰塵較大時(shí)不得作業(yè)，涂后 4小時(shí)內(nèi)嚴(yán)防雨淋。 ⑤ 高強(qiáng)螺栓摩擦面上嚴(yán)禁有電弧、氣割污點(diǎn)、毛刺等不潔物，其連接面及現(xiàn)場(chǎng)焊縫兩側(cè) 50㎜范圍內(nèi)嚴(yán)禁涂漆。 ⑥ 涂層厚度：涂層干漆膜厚度達(dá) 125 um，并嚴(yán)格按照 GB5020520xx的 。 ⑦ 當(dāng)漆膜局部損傷時(shí)，應(yīng)清理?yè)p傷的漆膜，按原涂裝工藝進(jìn)行補(bǔ)涂。 ⑧ 刷涂前應(yīng)先將油漆攪拌均勻，刷涂時(shí)應(yīng)從構(gòu)件一邊按順序快速連續(xù)地刷，不宜反復(fù)刷涂，配好的涂料應(yīng)當(dāng)天用完。 ⑨ 涂刷完畢經(jīng)檢查驗(yàn)收合格后，應(yīng)及時(shí)按圖紙要求標(biāo)注構(gòu)件編號(hào)。 (八 )、檢查驗(yàn)收 ： 。: ： 。: 構(gòu)件制作完畢，檢查人員應(yīng)按施工圖、施工工藝和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（ GB5020520xx）認(rèn)真檢查驗(yàn)收。 構(gòu)件外形尺寸的允許偏差（㎜） （ A）鋼柱外形尺寸的允許偏差（㎜）： ① 單層柱、梁受力支托（支承面）表面至第一個(gè)安裝孔距離允許偏差177。 ㎜。 ② 梁兩端最外側(cè)安裝孔距離允許偏差177。 。 ③ 構(gòu)件連接處的截面幾何尺寸允許偏差177。 。 ④ 柱、梁連接處的腹板中心線偏移允許偏差 。 ⑤ 柱身彎曲矢高允許偏差： H/1000且≤ ⑥ 柱身扭曲允許偏差 :50㎜ ⑦ 翼緣板對(duì)腹板的垂直度允許偏差 : a)連接處 :177。 ㎜ 。b)其它處 : b/100且≤ ㎜。 ⑧ 柱底板平面度允許偏差 :㎜。 ⑨ 柱腳螺栓孔中心對(duì)柱軸線的距離允許偏差 :㎜ (B)梁外形尺寸的允許偏差（㎜）： ①屋架梁： １）長(zhǎng)度允許偏差：177。 ㎜； ２）拱度 ： 1015㎜ ３）端度高度允許偏差：177。 ㎜ ４）側(cè)彎矢高≤ ㎜ 5）扭曲≤ ㎜ 6）腹板局部平面度≤ ㎜ 7）翼緣板對(duì)腹板的垂直度允許偏差： b/100且≤ ㎜ 焊縫要求： （ 1）焊接全部完成，焊接冷卻 24小時(shí)后，全部做外觀檢查并做出記錄。： 。: ： 。: 二級(jí)焊縫應(yīng)作超聲波探傷。 （２）梁主材接料焊縫，梁翼緣腹板與端板、柱腳的連接焊縫均為全熔透焊縫，應(yīng)符合（ GB5020520xx）規(guī)定的二級(jí)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 （３）其余焊縫為（ GB5020520xx）三級(jí)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 除上所述，其它參照設(shè)計(jì)圖紙和《鋼 結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》的