【正文】 心距的限制 查表 737 通用主軸最小間距 對于滾針軸承主軸 dmin 由加工工序圖可有主軸 7和 9之間距離最小，因此 dmin= ? ? ? ?? ? 2122 30s i n4060s i n* i n*4040 ??? ????? = （ 3）生產(chǎn)批量要求 該組合機床要求能夠滿足大批量工件的加工需求，其通用部件因該使用大型部件。 ..2 定位基準和夾壓部位的選擇 組合機床一般為工序集中的多刀加工，不但切削負荷大，而且工件受力方向變化。因此，正確選擇定位基準和夾壓部位是保證加工精度的重要條件。對于毛坯基準選擇要考慮有關工序加工余量的均勻性；對于光面定位基準的選擇要考慮基面與加工部位間 位置尺寸關系，使它利于保證加工精度。定位夾壓部位的選擇應在有足夠的夾緊力下工件產(chǎn)生的變形最小，并且夾具易于設置導向和通過刀具。該螺紋底孔分別以孔 Ⅱ 、 Ⅲ 、 Ⅳ 的軸線為中心作為定位基準，而孔 Ⅱ 、 Ⅳ 的軸線又以孔 Ⅲ 的軸線為平行基準，考慮到夾緊問題，選擇孔 Ⅱ 、 Ⅲ 的軸線為加工件的定位基準，另一側(cè)面為定位面，加工面作為夾緊面。 ..3 工序間余量的確定 為保證加工質(zhì)量，必須合理確定工序間余量。該組合機床為螺紋底孔初步加工，一次性完成，按螺孔 M8 的小徑來加工，其工序的余量可以忽略，不予考慮。 刀具結(jié)構(gòu)的選擇 正確選擇刀具結(jié)構(gòu)，對保證機床正常工作極為重要。根據(jù)工藝要求和加工精度不同，組合機床常用刀具有一般刀具（標準刀具）、復合刀具及特種刀具等。選擇刀具結(jié)構(gòu)應注意以下問題： a. 只要條件許可，為使工作可靠，結(jié)構(gòu)簡單刃磨容易，應盡量選用標準刀具和一般簡單刀具。 b. 為提高工序集中程度或保證加工精度，可采用先后加工或同時加工兩個或兩個以上表面的復合刀具。但應盡量采用組裝式結(jié)構(gòu)，如裝幾把鏜刀的鏜桿：幾把擴孔鉆或鉸刀的刀桿，同時加工孔及端面的鏜刀頭等。整體式復合刀具制造刃磨較困難，刀體不能重復使用，成本高，只有為了節(jié) 省工位或機床臺數(shù)和為了保證加工精度所必須時才能采用。 c. 選擇刀具結(jié)構(gòu)必須考慮工件材料特點。如加工硬度要求較高的鑄鐵或鋼件時，為提高刀具耐用度，減少換刀時間，宜采用多刃鉸刀或多刃鏜頭加工，以解決斷屑及排屑問題。 切削用量的確定 切削用量選擇是否合理，對組合機床的加工精度、生產(chǎn)率、刀具耐用度、機床的結(jié)構(gòu)型式及工作可靠性均有較大影響。由于鉆孔要求較高的切削速度和較小的進給量，查表 719 高速鋼鉆頭切削用量 有刀具切削速度為 v=（ 10～ 18） m/min，進給量為 f=(～)mm/r,現(xiàn)取 v=18m/min、 f=。 確定切削力、切削轉(zhuǎn)矩、切削功率 根據(jù)選定的切削用量（主要指切削速度 v 及進給量 f），確定進給力作為選用動力滑臺及設計夾具的依據(jù)；確定切削轉(zhuǎn)矩用以確定主軸及其他傳動件的尺寸；確定切削功率用作選擇主傳動電機功率。 根 據(jù) 表 724 組合機床設計中推薦的切削力、扭矩及功率計算公式有 M8的孔： 切削力 F= HBDf = ??726 ? = （ N） 切削轉(zhuǎn)矩 T= HBfD = ??? = （ N*mm） 切削功率 P=Tv/（ 9740Π D） = ) 7 4 0( 3 8 1 ??? = 組合鉆床主軸箱體上的 10個 M8螺紋底孔的加工工序圖 根據(jù)加工工序圖上加工部位的尺寸、精度、表面粗糙 度及技術要求，加工用的定位基準、夾壓部位以及被加工零件的材料 HT300，其布氏硬度為 242HBS，加工部位壁厚20mm 來制定工藝方案。 加工工序圖如下： 液壓滑臺的設計計算 為了完成主軸箱體側(cè)面 10個螺紋底孔的加工，液壓滑臺工作循環(huán)如圖所示： 為實現(xiàn)上述工作循環(huán)，可以采用液壓系統(tǒng)和電氣系統(tǒng)操縱行程開關來實現(xiàn)快進 —— 工進 —— 快退的工作循環(huán)。其工作過程為：液壓滑臺快進后，當擺桿碰到中間行程開關時，經(jīng)液壓系統(tǒng)轉(zhuǎn)換為工作進給，動力頭以慢進速度完成加工循環(huán)，當碰到終點行程開關時，延時一段時間，動力頭再變?yōu)榭焱?，到碰到原位的行程開關后快退結(jié)束，動力頭停止。在加工終了，壓下終點行程開關，同時發(fā)出信號切斷主軸旋轉(zhuǎn)的信號即可，也既當液壓滑臺在快退到壓下開始的限位開關，主軸旋轉(zhuǎn)停止。 由 F總 =10745N， 查表 715 1HY系列液壓 滑臺主要技術性能，選擇 1HY40M型液壓滑臺 以及相配套的側(cè)底座 ，其行程為 630mm，臺面寬度為 400mm，臺面長度為 800mm，最大進給力為 20210（ N），工進速度為 ～ 500mm﹒ min1，快進速度為 8m﹒ min1。液壓滑臺與其附屬部件配套，通過電氣、液壓聯(lián)合控制實現(xiàn)自動循環(huán)。根據(jù)零件的尺寸圖，選用一次工作進給，這種工作循環(huán)主要用于對工作進給速度要求不變的情況下，如：鉆孔、擴孔、鏜孔等。當孔加工深度要求較高精度時，可采用死擋鐵停留來保證。 附屬部件、支承部件配套表： 滑臺型 號 行程 (mm) 二級進給及壓力 導軌防護 分級進給裝置 滑臺側(cè)底座 立柱 立柱側(cè)底座 1HY40 630 1HY40F51 1HY40F81 1CC401M 1CL40M 1CD401M 查表 53 1HY系列液壓滑臺臥式配置時聯(lián)系尺寸： 液壓滑臺的尺寸為 : B=400m B1=400 B2=96 B4=330 B5=85 b1=355 L=630 L1=1470 L2=800 L3=307 l=100～ 180 e=120～ 90 取 e=110 H1=320 H2=245 n=7 m=0 d0=M16 側(cè)底座的尺寸為 : B6=600 B7=85 L4=1580 L5=250 L6=60 H3=560 H4=210 H5=110 H6=40 d1=M20*70 d2=￠ 20 d3=￠ 24 d4=G1 d5=G1/4 根據(jù)加工工件的尺寸 ， 可以按 快進 （ 264mm）， 工進 （ 36mm）， 快退 （ 300mm） 。 的過 程來放置行程開關，完成工件的加工。 加工示意圖 加工示意圖的作用和內(nèi)容 加工示意圖是在工藝方案和機床總體方案初步確定的基礎上繪制的。是表達工藝方案具體內(nèi)容的機床工藝方案圖。它是設計刀具、輔具、夾具、多軸箱和液壓、電氣系統(tǒng)以及選擇動力部件、繪制機床總聯(lián)系尺寸圖的主要依據(jù)；是對機床總體布局和性能的原始要求；也是調(diào)整機床和刀具所必須的重要技術文件。 見加工示意圖 II表達和標注的內(nèi)容用：機床的加工方法，工作循環(huán)和工作 行程；工件、刀具及導向、托架及多軸箱之間的相對位置及其聯(lián)系尺寸；主軸結(jié)構(gòu)類型、尺寸及外伸長度；刀具類型、數(shù)量和結(jié)構(gòu)尺寸（直徑和長度）；接桿（包括鏜桿）、浮動卡頭、導向裝置、等結(jié)構(gòu)尺寸；刀具、導向套間的配合，刀具、接桿、主軸之間的連接方式及配合尺寸等。 選擇刀具、導向及有關計算 （ 1）刀具的選擇 根據(jù)工件的材質(zhì)、加工精度、表面粗糙度、排屑及生產(chǎn)率等要求，刀具選用高速剛。只要條件允許，應盡量選用標準刀具。刀具插入接桿孔內(nèi)的長度，在繪制加工示意圖時應注意從刀具的總長度中減去。 由表 52 普通螺紋基本尺寸 可以查得螺距為 1的 M8螺紋孔小徑 D1=,根據(jù)工件的加工及材料特點，宜選用高速鋼型的直柄麻花鉆，通過表 2106 直柄麻花鉆 ,選擇 d= 上偏差為 0 下偏差為 。 其尺寸聯(lián)系圖： （ 2）導向結(jié)構(gòu)的選擇 組合機床加工孔時，除采用剛性主軸加工方案外，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導向裝置來保證的。因此，正確選擇導向結(jié)構(gòu)和確定導向類型、參數(shù)、精度，是設計組合機床的重要內(nèi)容 ，也是繪制加工示意圖時必須解決的問題。 查表 726 導向裝置的布置與參數(shù)選擇及表 727 導向裝置的配合來確定， 其尺寸見圖： （ 3）確定主軸類型、尺寸、外伸長度 主軸類型主要依據(jù)工藝方法和刀桿與主軸的聯(lián)結(jié)結(jié)構(gòu)進行確定。主軸軸頸及軸端尺寸主要取決于進給抗力和主軸 —— 刀具系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。如與刀桿有浮動聯(lián)接或剛性聯(lián)接，主軸則有短懸伸鏜孔主軸和長懸伸的鉆孔主軸。 主軸軸頸尺寸規(guī)格應根據(jù)選定的切削用量計算出切削轉(zhuǎn)矩 T 總 = 根據(jù)表 728軸能承受的扭矩 可以得傳動軸直徑為 20mm. 綜合考慮加工精度和具體工作條件，按表 731 通用主軸的系列參數(shù) 選定主軸外伸長度 L，外徑 D 和內(nèi)徑 d1及配套的刀具接桿莫氏錐度或攻螺紋靠模規(guī)格代號等。 對于臥式類鉆削類主軸： 有主軸外伸長度 L=115mm， 外徑 D=32mm， 內(nèi)徑 d1=20mm, (4）選擇接桿、浮動卡頭 除剛性主軸外，組合機床主軸與刀具間常用接桿連接（稱剛性連接）和浮動卡頭連接（稱浮動連接）。 在鉆、擴、鉸 、锪孔及倒角等加工小孔時，通常都采用接桿。因多軸箱各主軸的外伸長度和刀具長度都為定值，為保證多軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置，須采用軸向可調(diào)整的接桿來協(xié)調(diào)各軸的軸向長度，以滿足同時加工完成各孔的要求。為使工件端面至多軸箱端面為最小距離，首先應按加工部位在外壁、加工孔深最淺、孔徑又最大的主軸選定接桿（通常先按最小長度選?。?，由此選用其它接桿。接桿已標準化，通用標準接桿號和彈簧卡頭可根據(jù)刀具尾部（莫氏號）和主軸頭部內(nèi)孔徑直徑按圖 538 彈簧卡頭、圖 539 接桿 來選取。 為提高加工精度、減少主軸位置誤差和 主軸振擺對加工精度的影響，在采用長導向或雙導向和多導向進行鏜、擴、鉸孔時，一般孔的位置精度靠夾具來保證。為避免主軸與夾具導套不同軸而引起的刀桿“別勁”現(xiàn)象影響加工精度，均可采用浮動卡頭連接。 （ 5）標注聯(lián)系尺寸 首先從同一多軸箱上所有刀具中找出影響聯(lián)系尺寸的關鍵刀具，使其接桿最短，以獲得加工終了時多軸箱前端面到工件端面之間所需的最小距離，并據(jù)此確定全部刀具、接桿、導向托架及工件之間的聯(lián)系尺寸。主軸端部須標注外徑和孔徑（ D/d）、外伸長度 L；刀具結(jié)構(gòu)尺寸須標注直徑和長度；導向結(jié)構(gòu)尺寸應標注直徑、長度、 配合；工件至夾具之間須標注工件離導套端面的距離；還必須標注托架與夾具之間的尺寸、工件本身以及加工部位的尺寸和精度等。 多軸箱端面到工件端面之間的距離是加工示意圖上重要的聯(lián)系尺寸。為使所設計的機床結(jié)構(gòu)緊湊，應盡量縮小這一距離。這一距離取決于兩方面：一是多軸箱上刀具、接桿、主軸等結(jié)構(gòu)和互相聯(lián)系所需的最小軸向尺寸；二是機床總布局所要求的聯(lián)系尺寸。這兩個方面是互相制約的。 （ 6）標注切削用量 各主軸的切削用量應標注在相應的主軸后端。其內(nèi)容包括：主軸轉(zhuǎn)速 n、相應刀具的切削速度 v、每轉(zhuǎn)進給量 f。同一多軸箱上各主 軸的每分鐘進給量是相等的，等于動力滑臺的工進速度 v，即 fM=vf。 （ 7）動力部件工作循環(huán)及行程的確定 動力部件的工作循環(huán)是指加工時，動力部件從原始位置開始運動到加工終了位置，又返回原位的動作過程。一般包括快速引進、工進進給和快速退回等動作。有時還有中間停止、多次往復進給、