【正文】 幾年，西方發(fā)達國家正在推進的新一代工業(yè)升級戰(zhàn)略，一方面，通過構建智能生產網絡，推動工業(yè)生產制造由自動化向智能化和網絡化方向升級，另一方面，通過產品智能化，為智慧工廠提供產業(yè)基礎。以西門子為代表的世界一流企業(yè)在打造智慧工廠、提供智能電氣產品方面已經取得了很大的成就，大全集團的產品智能化、服務化水平還需不斷提高；制造水平還處于單機自動化或半自動化狀態(tài)，自動化設備間沒有連接，生產設備與管理系統(tǒng)沒有完全集成，生產能力沒有得到充分發(fā)揮。觀念需要持續(xù)創(chuàng)新原來市場客戶的要求低、裝備水平低、主要依賴人的經營方式，隨著國家智能電網、服務型電網的建設及國際化經營的進程，市場的根本變化帶來企業(yè)經營理念的創(chuàng)新，以及產品、技術、裝備、人才、管理模式等一系列的創(chuàng)新要求。兩化融合的深度需要進一步加強流程、職責和組織管理模式已經逐步優(yōu)化和調整，軟件服務商運維服務能力及信息系統(tǒng)集成平臺跟不上公司高速發(fā)展的需求，集團化信息系統(tǒng)平臺急須完成升級，來改變信息系統(tǒng)支撐滯后于業(yè)務變革的情況。我們的建議兩化融合診斷及兩化融合貫標為企業(yè)兩化深度融合指明了方向，幫助企業(yè)找到了路徑和方法。但持續(xù)推進還面臨一些問題如兩化融合的政策環(huán)境需進一步完善，政策措施支持力度要加大，盡快建立行業(yè)的兩化融合水平的技術標準等。以上內容，為大全集團兩化融合情況匯報。如有不到之處，請各位領導、專家批評指正！第二篇：南鋼集團兩化融合發(fā)言稿深度融合互動創(chuàng)新打造企業(yè)發(fā)展的可持續(xù)競爭優(yōu)勢——在工信部兩化融合座談會上的發(fā)言南鋼集團金恒公司總經理 孫茂杰一、南鋼兩化融合的現狀南鋼具備1000萬噸鋼的綜合生產能力，是中國最大的中厚板產業(yè)基地之一。全球金融危機以來，南鋼主要經濟指標一直位居全行業(yè)前列，其中經濟效益綜合指數始終穩(wěn)居行業(yè)前三名。2014年預計利潤4億元。隨著產品不斷提檔升級，南鋼已形成十二大類行業(yè)領先產品系列，如軍工及海洋用鋼，是國內第一家通過造船和海洋工程用鋼板10國船級社認可的鋼廠，國內市場占有率連續(xù)多年名列前三。船板、船用球扁等應用于軍艦制造，與鞍鋼一起成為國內軍工板材主力供應商； 儲罐用鋼，液化天然氣陸地儲罐和船用鎳系鋼板、石油儲罐鋼板，國內市場占有率第一。南鋼是目前唯一能同時向“三大油”提供陸上LNG儲罐用板，唯一能提供20萬立方米以上LNG儲罐用板；電力用鋼，供貨國內多個核電項目，成為中核等核電公司的合格供方，并負責起草了風電用鋼國家標準，已于2013年實施。南鋼兩化融合總體發(fā)展路徑是借鑒和學習臺灣中鋼、韓國浦項等國際知名企業(yè)管理思想和成功實踐，結合自身實際創(chuàng)新提升，實現了全面的系統(tǒng)集成與業(yè)務整合。南鋼信息化與工業(yè)的深度融合，不斷完善提升信息化環(huán)境下的新型能力，并形成支撐企業(yè)發(fā)展的可持續(xù)競爭優(yōu)勢。長期以來，南鋼十分重視信息化自動化建設，十二五以來，南鋼的信息化與自動化建設更得到了快速發(fā)展。2004年，國內首個煉軋一體化中厚板MES系統(tǒng)上線；2007年1月正式啟動ERP工程，投資1億多元，建成覆蓋企業(yè)生產經營關鍵過程的整體信息化系統(tǒng)；2008年6月，南鋼 ERP系統(tǒng)整體上線；2009年3月南鋼ERP通過工信部“倍增計劃”項目驗收；2009年9月，銷售電子商務和采購電子商務系統(tǒng)上線運行；2011年南鋼信息板塊核心，江蘇金恒信息科技有限公司掛牌成立；2014年，金恒公司信息化綜合競爭力鋼鐵行業(yè)前三位，獲得兩化融合貫標咨詢服務資質。通過多年的信息化建設，南鋼形成的擁有自身特色的信息化建設架構，該架構基于傳統(tǒng)的5層信息化架構，但不強制區(qū)分各層次的信息系統(tǒng)，反而十分重視信息化系統(tǒng)之間互相融合，在每一個業(yè)務系統(tǒng)建設之前就極為重視數據和業(yè)務的融合。目前南鋼兩化融合建設在工廠自動化層、產線追蹤與控制層、計劃與管理層這三層的基本完成，正在全面開展L5層的建設，同時優(yōu)化、深化LL4層的應用。作為全國首批兩化融合管理體系貫標試點單位，南鋼兩化融合管理體系貫標工作于8月中旬正式啟動，由金恒公司提供咨詢服務與指導。通過與標桿和企業(yè)自身目標比對，發(fā)現差距，明確提升方向，形成《南鋼兩化融合現狀調研評估診斷報告》，該報告作為兩化融合管理體系策劃和建立的基礎。根據該報告，分析形成企業(yè)兩化融合方針和目標，明確管理體系框架，包括管理手冊和20個程序文件；以業(yè)務流程為主線，梳理作業(yè)規(guī)程和記錄文件，記錄文件以信息與自動化系統(tǒng)支撐為主；同時，對380項現行業(yè)務流程進行再梳理和優(yōu)化。經過3個月的努力，管理手冊和程序文件編寫完成并發(fā)布，并納入協(xié)同辦公知識庫統(tǒng)一管理。目前已進入內審和管理評審階段，預計12月中旬提認證申請審核認證。二、南鋼兩化融合的成效（一）精益生產，柔性制造精益材料設計：以生產訂單為核心，結合煉鋼、軋鋼各工序生產標準及作業(yè)條件，創(chuàng)新性的采用四階段設計方法，組合多個訂單進行自動材料設計，實現了余材最少化、縮短生產周期，降低各類損耗優(yōu)化計劃排程：利用計算機技術，快速收集生產數據，實時掌握生產節(jié)奏，動態(tài)調整生產排程，使現場管理能做快速反應已不是遙不可及。煉鋼廠上下工序配合緊密度高，各生產工序環(huán)環(huán)相扣，牽一發(fā)而動全身，因此需要一個有效率的排程及監(jiān)控工具來組織生產，煉鋼動態(tài)排程系統(tǒng)即是擔負這樣的重任。柔性過程制造：打破傳統(tǒng)的以爐次為單位執(zhí)行煉鋼計劃的模式，從根本上解決轉爐出鋼量波動，造成煉鋼計劃執(zhí)行率低的問題，提高煉鋼生產組織水平，減少余坯切割損失。系統(tǒng)上線后，計劃外余坯減少60%以上、計劃板坯未產出量減少60%以上，每年直接經濟效益達1000萬元以上，有效提高合同兌現率，降低板坯庫存。訂單全程追蹤：采用多種接口技術以及移動互聯技術實現生產數據的高效采集，以用戶訂單為中心管理各工序的生產進程量，提供訂單的生產全過程狀況信息，實現信息的高度共享，有效提高客戶滿意度。（二）基于信息化環(huán)境下的JIT生產與交付基于客戶精確需求、精確制造、精確配送的一體化方案。船板分段定制配送，供應鏈協(xié)同創(chuàng)新,促進經營模式轉型。南鋼的準時制生產配送模式是對傳統(tǒng)的生產和銷售模式進行一種變革創(chuàng)新，通過延伸銷售與客戶協(xié)同設計最終產品的用料，組織定制化、精益化、柔性化的生產，提供敏捷、準時配送交付，為下游行業(yè)精益精準生產提供服務，最終打造綜合成本最優(yōu)的價值鏈?，F在已在船板上試行船板分段配送。船廠鋼材利用率至少可以從90%左右提高到95%以上，庫存從2個月降到710天，造船周期縮短三分之一以上，人工數量減少三分之一以上。（三）業(yè)務財務一體化，成本日清日結，動態(tài)管控 全面的系統(tǒng)集成與業(yè)務整合，真正將企業(yè)的產、供、銷數據與財務無縫集成。生產數據經由拋帳表實時自動轉換為成本帳務數據，物流交易核算帳務即在此一流程中完成，可提升管理時效。（四）新一代能源與環(huán)境管理（EEMS），助力企業(yè)系統(tǒng)節(jié)能減排南鋼能源環(huán)境管理系統(tǒng)EEMS是一個集能源數據采集、控制和集中的管理調度、供需平衡、能源預測分析和優(yōu)化、環(huán)境數據采集和監(jiān)控、環(huán)境分析和評價為一體的管控一體化計算機信息系統(tǒng)。EEMS為能源環(huán)保工作提供了可視化管理手段，促進了扁平化管理。實現了“事前規(guī)劃，事中控制、事后分析”的閉環(huán)管理模式，提升了現代化管理水平。，實現聯動效應，把經濟運行與環(huán)保效益結合。，在重點生產廠建立能源管理子系統(tǒng)，通過物聯網技術和智能控制技術的應用，對主要設備根據生產節(jié)奏進行用電控制，實現產線節(jié)能5%的目標。，為能源管理人員提供能源分析和優(yōu)化的有效手段 （五）產品質量全生命周期管理，助力企業(yè)精品制造 依托強大的信息網絡和系統(tǒng)功能，使精益求精的質量管理理念落實到生產過程的每一個環(huán)節(jié)，實現全方位、全流程的質量控制。遵循從原料到成品的質量一貫設計思想，系統(tǒng)覆蓋從前端訂單接收、合同評審、產品設計到后端制造工藝、判定放行、質量保證的全流程各個環(huán)節(jié)，實現產品制造過程質量的全面跟蹤和質量管理的PDCA循環(huán)，為客戶提供高品質、零缺陷產品。2013年南鋼的質量管理信息化建設進入了新的高潮，本次質量管理信息化建設是以補全完善質量管理業(yè)務流程，深化質量數據利用為主要目標，實施了《質量稽查管理系統(tǒng)》、《過程工藝參數數據采集二期》、《離線質量分析與診斷系統(tǒng)》等三個系統(tǒng)。通過《質量稽查管理系統(tǒng)》實現產品質量現場檢查的信息化管理；《過程工藝參數數據采集二期》則在一期的基礎上擴大了覆蓋范圍（參數更多、產線更全）；《離線質量分析系統(tǒng)》則是南鋼在應用大數據分析技術促進業(yè)務管理水平提升上的一個重要的嘗試，該系統(tǒng)將首先實現質量報表、關鍵技術質量指標和生產數據追溯的整合，以統(tǒng)計分析技術來實現產品質量的追溯與分析，第二步將依托SPC控制圖分析，實現南鋼產品質量分析從常規(guī)的統(tǒng)計分析轉向過程穩(wěn)定性分析的目標。（六）可視化管理，在線實時提高作業(yè)效率 用料降本：在目前的市場形式下，鋼鐵企業(yè)的競爭實際上是成本的競爭，而成本的競爭集中體現在鐵區(qū)成本的競爭。鐵區(qū)成本占鋼鐵企業(yè)總成本的60%以上，用料是否合理，是鐵區(qū)生產的關鍵，關系到鐵水的質量與成本。傳統(tǒng)的方式只能靠人對原料的質量信息進行收集，各種資源量也無法有效掌握，通過信息化的手段，把原燃料管理、質量管理、采購管理及生產管理等業(yè)務進行貫通，把庫存信息、資源信息、質量信息、價格信息進行整合，實現從公司到分廠的一級配料計劃，支撐鐵區(qū)的合理配料與用料，對用料進行模擬，在實際生產之前即可預測各種原料的用量、鐵水的質量、有害元素、成本等信息，通過配料計劃與配料實績的對比，分析各種用料的消耗差異、成本差異及質量差異，通過配料計劃、執(zhí)行、實績、分析、優(yōu)化的循環(huán)，使得配料不斷趨向合理，并自動生成優(yōu)化方案，指導鐵區(qū)用料，通過一級配料計劃的循環(huán)模式，每年降低用料成本1000萬以上。鐵水成本控制是鋼鐵企業(yè)成本控制的關鍵。為配合鐵前用料結構調整，我們利用信息系統(tǒng)創(chuàng)建了鐵前原料結構優(yōu)化回歸模型，建立了煤、鐵礦料配比數據庫，結合原燃料的品種、成分、性能進行合理配比，指導以最低的采購成本、最合理的用料結構、最優(yōu)的消耗來控制生鐵的成本。鐵水調度實現鐵水罐管理、出鐵計劃、出鐵管理、鑄鐵站管理、鐵水罐運行動態(tài)監(jiān)控等功能，提高了生產協(xié)調的工作效率，加速了鐵水罐周轉效率，減少了鐵水溫度的損失，為品種鋼的生產冶煉