【正文】 A 鉆中心孔選用Φ 3mm中心鉆定位 . B 第一次鉆Φ 38mm的底孔 ,選用Φ 20mm 的直柄麻花鉆 . C 擴Φ 38mm的孔 ,選擇Φ 36mm的錐柄麻花鉆 . D 粗鏜Φ 38mm的孔 ,選擇Φ . E 精鏜Φ 38mm的孔 ,選擇Φ 38mm 的精鏜刀 . 以上刀具的選擇與鉸孔加工的余量確定的 .有關(guān)鉸孔加工余量見 【Ⅳ】 P650頁表 817,表 818 得出 .在加工余量表中第一次加工的孔為Φ 20mm,然后擴孔要到到Φ 36mm,粗鏜后孔要達(dá)到Φ 以就選用了以上的刀具 . 16mm的凹槽 .由于它的內(nèi)側(cè)表面粗糙度也有 m 尺寸精度也達(dá)到了 IT8 級的要求 .有 【Ⅲ】 P1 表 11 可查 ,選用粗銑→精銑的加工方案 . A 粗銑凹槽時選用Φ 14mm的三刃立銑刀 . B 精銑凹槽時選用Φ 12mm的四刃立銑刀 . 三 工序設(shè)計 1劃分加工階段 零件的加工質(zhì)量要求較高時，往往不可能在一道工序內(nèi)完成一個或幾個表面的全部加工階段。必須把整個加工過程按工序性質(zhì)不同劃分為幾個階段： (1) 粗加工階段 在這一階段中要切除大量的加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件 成品，因此主要目標(biāo)是提高生產(chǎn)率。 (2) 半精加工階段 在這一階段中應(yīng)為主要表面的精加工作好準(zhǔn)備 (達(dá)到一定加工精度，保證一定的加工余量 )，并完成一些次要表面的加工 (鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽等 )，一般在熱處理之前進行。 （ 3） 精加工階段 保證各主要表面達(dá)到圖樣規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。 結(jié)合該工件的具體情況分析 ,該工件的加工階段分為 a 粗加工階段 b 精加工階段主要是因為該工件的形狀簡單 .在粗加工階段主要是加工凸臺 ,凹槽 ,孔的粗加工及除去多余的島嶼 . 在精加工階段主要是 使工件保 證各主要表面達(dá)到圖樣規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。 2劃分工序 由于 該工件只需要一次裝夾就可以全部加工完成 ,就選擇 按所用刀具劃分 刀具集中分序法加工工件，即在一次安裝中盡可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再換一把刀加工其它部位。即以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序。 具體的工序見工藝過程卡片 : 工藝過程卡片 零件名稱 零件材料 毛坯種類 毛坯硬度 毛重 /kg 每車件數(shù) 45 鍛件 模鍛 工序號 工序名稱 夾具 進 給量 /（ mm/r） 主軸轉(zhuǎn)速 /（ r/min） 負(fù)荷 /% 1 端面加工 粗加工 機用平口鉗 300 450 2 精加工 160 800 3 凹槽的加工 粗加工 120 500 4 精加工 100 800 5 凸臺的加工 粗加工 120 500 6 精加工 100 800 7 Φ 12mm孔的加工 鉆中心孔 120 1200 8 鉆底孔 80 550 9 鉸孔 50 300 10 Φ 15mm孔的加工 鉆中心孔 120 1200 11 鉆 底孔 80 550 12 擴孔 20 550 13 鉸孔 50 300 14 Φ 38mm孔的加工 鉆中心孔 120 1200 15 鉆底孔 80 550 16 擴孔 20 150 17 粗鏜孔 80 850 18 精鏜孔 40 1000 19 右側(cè) 16mm凹槽的加工 粗加工 120 500 20 精加工 100 800 編制 審核 批準(zhǔn) 共 頁 第 頁 3安排加工順序 加工順序的原則 。 1）基面先行原則 加工一開 始，總是先把精基面加工出來，因為定位基準(zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差就越小，所以任何零件的加工過程，總是首先對定位基準(zhǔn)面進行粗加工和半精加工，必要時還要進行精加工。如箱體類零件總是先加工定位用的平面和兩個定位孔，再以平面和定位孔為精基準(zhǔn)加工孔系和其他平面。如果精基面不止一個，按照基面轉(zhuǎn)換的順序和逐步提高加工精度的原則來安排基面和主要表面的加工。 （ 2）先粗后精原則 各個表面的加工順序按照粗加工 — 半精加工 — 精加工— 光整加工的順序依次進行，這樣才能逐步提高加工表面的精度和減小表面粗糙度。 （ 3）先主后次原則 零件 上的工作表面及裝配面精度要求較高，屬于主要表面，應(yīng)先加工，從而能及早發(fā)現(xiàn)毛坯中主要表面可能出現(xiàn)的缺陷。自由表面、鍵槽、緊固用的螺孔和光孔等表面，精度要求較低，屬于次要表面，可穿插進行，一般安排在主要表面加工達(dá)到一定精度后、最終精加工之前進行。 （ 4）先面后孔原則 對于箱體、支架和機體類零件，平面輪廓尺寸較大，一般先加工平面，后加工孔和其他尺寸。因為一方面用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠；另一方面在加工過的平面上加工孔，比較容易，并能提高孔的加工精度，特別是鉆孔，孔的軸線不易傾斜。 在選定加工方法、劃分工序后 ，工藝路線擬定的主要內(nèi)容就是合理安排這些加工方法和加工工序的順序在加上加工過程的工藝過程原則參考 【 Ⅴ 】 P165 頁，在決定工步時要考慮的因素有： 。 刀具的運動軌跡，減少刀具空行程的移動量。 ，節(jié)省輔助時間 .：粗銑大端面→粗鏜孔→半精鏜孔→立銑刀加工→鉆孔→攻螺紋及倒角→孔及平面的精加工（精銑、精鏜、鉸孔等）。通過上面要考慮的因素和原則，可以確定把鉆Φ 12mm 的低孔和鉆Φ 38mm 的低孔都用同一把刀，因為鉆Φ 38mm 的 低孔只是為了后面的擴孔做準(zhǔn)備沒有精度要求，這樣就可以減少一次換刀，可以節(jié)省一寫時間。有了這些分析就可以得出工件的工藝過程。工藝過程見下面工藝過程卡片： 工藝過程卡片 數(shù)控加工工序卡 零件名稱 零件圖號 材 料 01 01 45 鍛件 工藝序號 01 夾具名稱 機用平口鉗 夾具編號 01 使用設(shè) 備 工步號 加工內(nèi)容 程序號 刀具名稱 補償號 補償值 主軸轉(zhuǎn)速/r min1 進給速度/mm min1 切削深度 /mm 加工余量 /mm 1 粗銑上表面 N1~N11 面銑刀 H1 450 300 10 2 精銑上表面 N12~N22 面銑刀 H1 800 160 10 0 3 粗加工中間凹槽 N23~N62 平底銑刀 H2/D2 500 120 10 4 粗加工凸臺 N23~N62 平底銑刀 H2/D2 500 120 10 5 點鉆中心孔 N63~N72 中心鉆 H3 1200 120 2 0 6 鉆Φ 12mm 的底孔 N73~N82 麻花鉆 H4 550 80 45 .02 7 鉆Φ 38mm 的底孔 N83~N89 麻花鉆 H4 550 80 45 8 擴Φ 38mm 的孔 N90~N96 麻花鉆 H5 150 20 45 2 9 擴Φ 15mm 的孔 N97~N107 平底銑刀 H6 550 20 15 10 粗加工右側(cè)凹槽 N108~N121 平底銑刀 H7/D7 500 120 10 11 精加工中間凹槽側(cè)面 N108~N127 平底銑刀 H8/D8 8 800 100 0 0 12 精加工凸臺側(cè)面 N108~N127 平底銑刀 H8 800 100 0 0 13 精加工右側(cè)凹槽側(cè)面 N108~N127 平底銑刀 H8 800 100 0 0