鍛45號鋼的鍛件加工工藝畢業(yè)設(shè)計-wenkub
2023-07-12 12:48:57 本頁面
【正文】 與工作臺 X 軸移動的方向平行 ,來保證在加工過程中坐標(biāo)的準(zhǔn)確性 .把幾用平口鉗固定后 ,就開始裝夾工件 ,因零件有一個形位 公差就是要保證凸臺的上下表面的平行度要是 前 ,在工件的下表面與鉗口之間放入精度較高的平行墊塊 (墊塊的厚度與寬度要適當(dāng) ),因?yàn)楣ぜ嫌型缀屯古_在放上墊塊后要保證 ,加工是刀具不與墊塊平口鉗發(fā)生干涉 ,因凸臺的高度為 10mm因此毛坯在裝夾好了后要保證毛坯要凸出平口鉗 15mm— 25mm防止加工時刀具撞上平口鉗 .墊塊放的位置要通孔加工不到的位置 ,放墊塊的目的還是為了防止在加工過程中發(fā)生變形 .工件定位后 ,加緊力的大小也要適當(dāng) ,要使加緊后工件的變形和表面粗糙度的壓傷程度必須在加工的精度允 許的范圍內(nèi) .這樣才能保工件準(zhǔn)確定位位置和在加工過程中 ,在切削力在作用下不產(chǎn)生位移和震動 .確保整個加工過程用的精度 . 加工底面孔和定位孔，使用平口虎鉗并且劃線找正，如下圖所示： b． 加工凸輪和其他表面時采用壓板和螺栓裝夾，如下圖所示： 4.工件加工部位的具體分析 由圖紙分析可得知該工件的加工部位有六個 ,分別是 加工 15mm, Φ 12mm 孔的加工 5. Φ 38mm 孔的加工 16mm 凹槽的加工 .在卻定了加工的部位 ,經(jīng)過分析可以知道該工件可以在一 次裝夾就可以加工完成 ,因此在選擇精基準(zhǔn)時 ,分析該工件的加工主要是平面凸臺 ,凹槽和孔的加工 ,所以就選擇工件的上表面為精加工基準(zhǔn)面 ,在加工時工件的坐標(biāo)原點(diǎn)也在這個面內(nèi) . 分析得知的六個加工部位的加工方案的確定見下 : 1 首先是端面的加工 ,在加工完端面后要保證工件的高度尺寸為Φ 38 ?? mm以及上端面的表面粗糙度為 m 由 【Ⅱ】 P2 頁 表 11 得出端面的加工方案為粗銑→精銑兩步 . A. 粗加工端面時可選用Φ 100mm可轉(zhuǎn)位銑刀 (5 個刀片 ) B. 精加工選用同一把刀具 2 第二個加工 部位是凹槽的加工以及除去凹槽內(nèi)多余的島嶼 .由于凹槽內(nèi)側(cè)的表面粗糙度達(dá)到了 m,由 【Ⅱ】 P2 頁表 11 可選的加工方案為粗銑→精銑 ,就可一達(dá)到精度要求 .因凹槽內(nèi)的最小圓弧半徑為 R20mm. A 因此在粗加工所選用的刀具半徑要小于 20mm 可以選用Φ 16mm 的三刃立銑刀 .三刃立銑刀適用于銑削較深和較窄的臺階面和溝槽 .由 【Ⅲ】 P23表 21 得 . B 精加工凹槽的內(nèi)表面 ,因內(nèi)側(cè)的表面粗糙度為 m 為了要達(dá)到要求選用Φ 12mm的四刃立銑刀加工 . 3 凸臺的加工幾粗去四周多余的島嶼 .因凸臺四周的表面粗糙度也為 m和中間凹槽的相同 ,所以加工方案和刀具的選擇就用相同的 ,也減少換刀的次數(shù) . 4 Φ 15mm Φ 12mm 孔的加工 .由于孔的位置公差精度達(dá)到了 IT8 級 ,孔的直徑尺寸精度達(dá)到了 IT6 級 ,孔的內(nèi)表面的粗糙度為 .由 Ⅰ P3 表 12 查的Φ 12mm的孔的加工方案為 :在加工前先點(diǎn)鉆中心孔定位 ,然后在鉆孔→鉸孔的加工方案 . A 鉆中心孔選用Φ 3mm中心鉆定位 . B 粗鉆Φ 12mm的底孔 ,選用Φ 的直柄麻花鉆 . C 擴(kuò)鉆Φ 15mm的底孔 ,選用Φ . D 精加工Φ 12mm的孔 ,選用Φ 12mm的鉸刀加工 . E 精加工Φ 15mm的孔 ,選用Φ 15mm 的鉸刀加工 . 以上刀具的選擇與鉸孔加工的余量確定的 .有關(guān)鉸孔加工余量見 【Ⅳ】 P650頁表 817,表 818 得出 .在鉸孔加工Φ 12mm孔鉆完底孔后的余量為 ,所以就先用了選用Φ . Φ 15mm的孔的余量也是 . 38mm 孔的加工 . 由于孔的位置公差精度達(dá)到了 IT8 級 ,孔的直徑尺寸精度達(dá)到了 IT6 級 ,孔的內(nèi)表面的粗糙度為 .根據(jù) 【Ⅱ】P3 頁表 12 可選用的方案 為 : 在加工前先點(diǎn)鉆中心孔定位 ,然后用鉆孔→擴(kuò)孔→粗鏜→精鏜的方案 . A 鉆中心孔選用Φ 3mm中心鉆定位 . B 第一次鉆Φ 38mm的底孔 ,選用Φ 20mm 的直柄麻花鉆 . C 擴(kuò)Φ 38mm的孔 ,選擇Φ 36mm的錐柄麻花鉆 . D 粗鏜Φ 38mm的孔 ,選擇Φ . E 精鏜Φ 38mm的孔 ,選擇Φ 38mm 的精鏜刀 . 以上刀具的選擇與鉸孔加工的余量確定的 .有關(guān)鉸孔加工余量見 【Ⅳ】 P650頁表 817,表 818 得出 .在加工余量表中第一次加工的孔為Φ 20mm,然后擴(kuò)孔要到到Φ 36mm,粗鏜后孔要達(dá)到Φ 以就選用了以上的刀具 . 16mm的凹槽 .由于它的內(nèi)側(cè)表面粗糙度也有 m 尺寸精度也達(dá)到了 IT8 級的要求 .有 【Ⅲ】 P1 表 11 可查 ,選用粗銑→精銑的加工方案 . A 粗銑凹槽時選用Φ 14mm的三刃立銑刀 . B 精銑凹槽時選用Φ 12mm的四刃立銑刀 . 三 工序設(shè)計 1劃分加工階段 零件的加工質(zhì)量要求較高時，往往不可能在一道工序內(nèi)完成一個或幾個表面的全部加工階段。銑削平面時，應(yīng)采用不對稱銑削方式，這樣能獲得較高的表面粗糙度。在開始接近工件加工時，為了縮短加工時間，可使刀具在 Z 軸方向快速運(yùn)動到零件表面 2~5mm 處，然后以工作進(jìn)給速度開始加工。 目 錄 一 零件圖 …………………………………………………………… 二 工藝分析 ………………………………………………………… 1.毛坯的確定 ………………………………………………… 2總體的加工原 ……………………………………………… 3裝夾方式的確定 …………………………………………… 4.工件加工部位的具體分析 ……………………………… 三 工序設(shè)計 …………………………………………………… …… 1劃分加工階段 ……………………………………………… 2劃分工序 ………………………………… ………………… 3安排加工順序 ……………………………………………… 四 刀具與切削參數(shù) ………………………………………………… 1刀具選擇原則 ……………………………………………… 2刀具的選擇及規(guī)格 ………………………………………… 3確定刀具參數(shù) ……………………………………………… 五 圖形的數(shù)學(xué)處理 ………………………………………………… 六 走刀路線 ………………………………………………………… 七 程序編寫 ………………………………………………………… 八 參考文獻(xiàn) …………………………………… …………………… 一 零件圖 二 工藝分析 1.毛坯的確定 該零件的材料為鍛 45 號鋼的鍛件 ,由于鍛造的毛坯 ,可選用模鍛的方法得到的毛坯的表面粗糙度可以達(dá)到 m,由【Ⅰ】 P121 頁 ,鋼質(zhì)摸鍛件公差及機(jī)械加工余量可分為兩類 :a Ra≥ m b Ra≤ m 因此在毛坯的選擇上可以把毛坯定為 120mm 160mm ,都已經(jīng)達(dá)到了圖紙上的表面粗糙度和尺寸的要求 .所選的毛坯的高度高于工件的高度主要是為了 ,先把工件的上表面先進(jìn)行粗精加工來保證工件的總高 度為 . 2總體的加工原則 1） 為了保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求，適當(dāng)?shù)氖褂庙樸姾湍驺姷募庸し椒ā? （ 3） 在數(shù)控加工時，要考慮切入點(diǎn)和切出點(diǎn)的程序處理。對于銑削零件內(nèi)處輪廓的最終加工應(yīng)盡量保證一次連續(xù)完成。必須把整個加工過程按工序性質(zhì)不同劃分為幾個階段： (1) 粗加工階段 在這一階段中要切除大量的加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件 成品，因此主要目標(biāo)是提高生產(chǎn)率。
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