【正文】 凈效率＝ ─────────────────── 總投入工時－責任外損失工時 總出勤工時－責任外損失工時 損失工時率＝ ─────────────────── 總出勤工時 有效產出工時 依據“標準工時”為準 有效產出工時 Ａ、完成良品量（制程別） Ｂ、標準工時（制程別） Ｃ、標準準備時間（ Setup Time） 有效產出工時＝準備工時＋（完成良品量標準工時） 九、生產線平衡基本錐形 途程＃ 1 途程＃ 2 途程＃ 4 途程＃ 3 途程＃ 5 途程＃ 6 生產線平衡以標準工時為依據 途程 ＃ 1 途程 ＃ 2 途程 ＃ 3 途程 ＃ 5 途程 ＃ 6 途程 ＃ 4 → → → → → 單件 工時（分） 基本 配置數(shù) 1 2 1 4 3 1 工作站不平衡的結果 A、作業(yè)時間短的工作站 ━ 停業(yè)等待 作業(yè)時間長的工作站 ━ 忙碌不停 B、整體產出效率低 ━ 瓶勁制程的影響 C、不平衡損失工時 ━ 浪費 生產線平衡改善的方向 重新配置各制程的工作站數(shù) 使更為平衡 細分各制程作業(yè)單元，再重組工作站 有些單元移前 /移后工作站，使更為平衡 瓶頸制程的直接工作改善 運用夾具 /道具 /工具，減少該制程標準工時使之不成為瓶頸 十、工作方法設計改善之應用 生產線設計 在確立工作方法 /作業(yè)標準之下 計算出 Tact Time 依生產線 Pitch Time算出生產線（條）數(shù) 各生產線依各作業(yè)站與 Pitch Time比率 算出各工作站站數(shù) 依之配置機臺 /模具 /夾道具 工作站工作方法設計 設計工作方法錐形（包括夾具 /道具） 預估該工作方法之標準工時 與 Tact Time比較，檢核可行度 進一步改善工作方法之設計 使符合 Tact Time需求 十一、標準成本之運用 標準成本之需求背景 新產品訂單承接之決策 （產品訂價）訂單售價變化之決策 經營計劃之復核 成本差異管理之基準 利潤中心制度（部門計價）之參考基準 標準成本范圍與標準工時之關連 A、直接材料 /間接材料成本 （與標準工時無關） B、直接人工成本 （以制程標準工時 /工資費率為基準） C、間接人工成本及管銷費用 （采取分攤法） D、制造費用 （以制程標準工時及制程各制造費率計算） 制程標準直接人工成本之計算 公式 準備作業(yè)工時 ────────＋單件標準工時 〔該制程工時工資率 （ 1 基本（經營）批量 ＋調整率） 注意點 …… 準備作業(yè)仍需建立標準工時 …… 工時工資率由工資直接換算 …… 調整率要深入研訂 第二章 訂定標準工時的應有基礎理念 一、標準工時的意義 （在一定的“科學化”條件下訂定）： Ａ、一定的作業(yè)環(huán)境條件 例如：氣溫 /濕度 /人體工學狀況 應在合理合宜條件下 （否則要改用“寬放”調整之） Ｂ、一定的作業(yè)方法 至少是現(xiàn)今仍屬“較合理”的操作標準 例如：加工機臺速度 /溫度 /壓力 /刀具工具 Ｃ、勝任而熟習的作業(yè)者 至少是“會做”，而不是“摸索”中的新進人員 身體善的“勝任”水準 （例如：四肢健全度、重量負荷能力 …… ） Ｄ、標準的速度 現(xiàn)下可接受（公認）的可行標準 最好可以用“科學方法”測定比較 二、科學化的原則 細分化 以“制程工序”為中心 細分到“作業(yè)單元” 細分到“細微動作” 系統(tǒng)化 一定的觀測分析程序 確定的觀測分析表格 世界性的基準資料 留有分析過程紀錄 Work Sheet 整理過程透明化 配合統(tǒng)計原理 合理的觀測過程數(shù) 數(shù)據整理 三、工藝面的基礎 充分了解制程 產品結算 自制件工序途程（ Routing） 作業(yè)機臺（工作站）作業(yè)標準 深入作業(yè)細節(jié) 觀察了解實際作業(yè)內容 最好自己會做 掌握工作方法 作業(yè)程序 使用模具治具 動作 四、工作設計合理化的原則 拒絕不正確的工作方法建立標準工時 明顯的不良工作方法必需提示 包括治工具 核對 /確立作業(yè)標準 先做好方法改善，再進行工時測定分析 最好跟工藝工程師討論確立 一旦工作方法改變，立即重新測定標準工時 設計圖變更知會 工作方法 /作業(yè)標準變理的知會 五、標準工時的結構 標本結構 |←── 準備作業(yè) ──→| |←── 單件作業(yè)工時 ──→| 正常工時 寬放 正常工時 寬放 |←─────── 生產批總標準工時 ─────── → | 正常工時 運用科學化方法測定 不管作業(yè)者的“實況”變異，一律以合宜的 理想水準為準 正常工時＝實作工時評比 寬放工時 以“比率”附加于“正常標準工時”上最好運用 科學方法設定寬放率 標準工時 ＝正常工時（１＋寬放） 六、標準工時的設定方向 非科學化的方法 Ａ、經驗的方法 主事者 /資深作業(yè)者接臆測 易爭執(zhí) /無依據資料 Ｂ、歷史記錄法 運用“工時記錄單”作資料來源 運用簡易“統(tǒng)計方法”分析 科學化的方法 Ａ、馬表測時法（ Stop Watch Time Study） 傳統(tǒng)方法 用途 /適用性最廣 Ｂ、預定動作時間標準法（ PTS） 以“動作”的科學分析為主體 例如： 適用于人體作業(yè) Ｃ、綜合數(shù)據法（ MTM2 MODAPTS Work Factors） 以“作業(yè)單元”為主體對象 適用性很廣 /易為現(xiàn)場人員所接受 第三章 馬表沒時法的關鍵技巧 一、馬表時間研究特性 在作業(yè)“現(xiàn)場”實地觀測 /記錄“工時” 由主管人員（或助理人員）擔任 由特別委任的“工業(yè)工程師”擔任 以作業(yè)“單元”為觀測 /記錄對象 再調整為“制程”標準工時 運用馬表為測時工具 包括附屬工具 /表格 必須施予“評比” 使調整為“標準”狀況下之工時 其他科學方法之要求 二、使用工具 馬表（ Stop Watch） 機械式 /電子式 60進分 /100進分 /萬進時 運動式馬表 沒時紀錄表格 有系統(tǒng)的事先規(guī)劃設計 方法標準之敘述 單元工時之紀錄 工時整理 觀測板 其他輔助器材 三、馬表沒時的總程序 觀測前的準備與確認 作業(yè)方法與標準化條件 割分作業(yè)單元（ Element） 現(xiàn)場實地觀測及紀錄單元 歸零法 /連續(xù)法 /累積法 基本時值整理 異常值之排除 觀測過程之復查 評比調整 求取“正常工時” 賦予寬放 成為“標準工時” 四、割分作業(yè)單元 馬表測時的直接對象 是“單元”（ Element）而非“制程”（ Process） 割分作業(yè)單元之理由 Ａ、正確施予“評比” Ｂ、明確作業(yè)方法細部 Ｃ、作業(yè)條件（方法）編定之用 Ｄ、日后“綜合數(shù)據”編定之用 Ｅ、與其他通用（類似）單元之比較 /標準化 割分作業(yè)單元的原則 宜有明確開始 /終止點 太短工時的單元不宜割分 一低于 手作業(yè)單元與機器自動單元分的割分 機器內手作業(yè)與機器外手作業(yè)單元分離 規(guī)則單元與不規(guī)則單元分離 一尤其間歇性發(fā)生單元 異常 /例外單元之分離 基本格式實例 過程 單元 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 取工件放鎖上 工件裝入治具內鎖緊 調整鎖刀迫近孔位 自動鎖孔 移開鎖刀 松螺絲卸下治具 移完工件于堆置架 五、單元工時之紀錄 記錄方式 Ａ、歸零法（ Snap Back） 每個單元均歸零重新測定 Ｂ、連續(xù)法 一開始啟動馬表，一直貫穿所有過程 到最后過程最后單元，才按信馬表 但每個單元逐將記錄 Ｃ、累積法 必須使用變表運動式特制馬表 連續(xù)法的基本過程 單元 周程 A B C D E F G H R T R T R T R T R T R T R T R T 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 六、異常值之摒棄 摒棄異常值的理由 Ａ、統(tǒng)計精確度的需求 不合理的極端值，嚴重影響到平均值 的準確性 Ｂ、統(tǒng)計上觀測次數(shù)的限制 Ｃ、實務上的困難 作業(yè)者的故意 算術平均法 先求總平均 再把比平均高 25％（或低 30％）棄去 羅數(shù)法 依現(xiàn)有 10～ 20個工時數(shù)據中，取“集中”范 圍再棄去偏高偏低者（用主觀方式） 管制上下限法 七、復查觀測過程數(shù) /并予補足 合理觀測過程數(shù)的背景 Ａ、到現(xiàn)場“測時”也是“抽樣”（ Sampling） 的一種，必須符合“統(tǒng)計學”原則 Ｂ、抽樣數(shù)不夠，對“整體”不具有代表性 Ｃ、但抽樣數(shù)太多就等于要“沒時”很長時 間人力成本上為不值得 使觀測更準確的條件 測時員的技術良好 操作員技術 /心里上的良好配合 作業(yè)方法 /條件的標準化程度 觀測次數(shù)復查公式 Ａ、基本條件 +5％誤差界限， 95％信賴水準 運用 d2值法復查觀測次數(shù) 自訂復查標準 （美國 General Electric實例） 周程時間 次數(shù) 40分以上 20～ 40分 10～ 20分 5～ 10分 2～ 5分 3 5 8 10 15 周程時間 次數(shù) 1～ 2分 ～ 1分 ～ ～ （以下不列） 20 30 40 60 八、評比的背景 測時實務上的需求 Ａ、標準工時在“測定”勝任而“熟習”的作業(yè)員，及“以標準速度”進行作業(yè) ?事實上，無法要求現(xiàn)場找出“標準熟習”的作業(yè)員 ?作業(yè)員不可能隨時都“以標準速度”作業(yè) Ｂ、解決方法 以測時員的“技巧”，去“調整”為“標準速度”狀態(tài) 九、評比系統(tǒng) 速度評比（ Speed Rating） Ａ、以測時員之直覺，以較作業(yè)速度與標準（理想）速度 例：某單元“平均” 速度評比為 90％（稍慢） 故正常工時“調整”為 90％＝ Ｂ、易產生誤解 /爭執(zhí) 客觀評比 由 已很少人使用 平準化評比（ Leveling） Ａ、由西屋電器公司所倡用 Ｂ、基本原理 把影響“作業(yè)速度”的要因區(qū)分四項 熟練度（ Skill） 努力度（ Effort） 工作環(huán)境（ Condition） 一致性（ Consistency） 把每一個因各予（全世界）一致的分級，并定出 “評比值” 超佳 /優(yōu) /良 /平均 /勉強（可） /劣 C、四要項之程度及評比值（ Skill） 超佳 Ａ１ Ａ２ ＋ ＋ 優(yōu) Ｂ 1 Ｂ 2 ＋ ＋ 良 Ｃ 1 Ｃ 2 ＋ ＋ 平均 Ｄ 可 Ｅ 1 Ｅ２ － － 欠佳 Ｆ 1 Ｆ 2 － －