【正文】 20 14 有效作業(yè) 準備作業(yè) 不良重製重修 稼動中 比 率 % 觀 測 事 象 區(qū)分 六 . 稼動率分析的結果 問題重點實例 25 七 . 問題的重點 , 才佔 29 % (大警訊 ) 作業(yè)員仍很忙 (稼動佔 63 %) 但實際生產(chǎn)力低 準備作業(yè)佔 20 % 為何 ? 不良重製重修佔 14 % , 為何 ? , 已夠努力 如廁 / 休息僅各佔 5% 左右 已是世界性寬放水準範圍內(nèi) 11 % , 為何 ? 26 進 行 Single Set up 準備作業(yè)改善 換刀換導具模具時間長 , 尤其調(diào)整時間長 運用 DPS 缺料分析手段 , 抑減不必要的分段生產(chǎn) 供料不及 , 分段生產(chǎn) 運用群組技術集合派工法 , 減少準備次數(shù) / 時間 多批小量生產(chǎn) 對 策 原 因 八 . 原因對策的實例 1. 準備作業(yè)工時比率高 27 訓練基層幹部 工作教導 能力 新進人員不會做 /不熟練 運用 Fool Proof 防呆式工作設計 , 完全避免出錯 作業(yè)員不小心的疏忽 運用 製程能力分析 手法 , 確保機臺精確度 / 精密度 機臺精度未能確保 , 產(chǎn)生冤枉不良 強化並落實進料品質(zhì)保證 材料本身不良 各主製程運用 Gauge 作自主檢查 / 順次點檢 / 線上檢查 前製程不良的蔓延 對 策 原 因 28 第 四 章 解決問題的基本 IE 手法與理念 29 一 . 現(xiàn)場有那些浪費 停工待料 / 機臺故障 人機等待 重複的工作 低價值的工作 徒耗人力 / 物力的工作 搬運 / 檢驗 準備作業(yè) 30 二 . 工作改善六大步驟 1 2 3 4 5 6 選擇改善主題對象 觀測及記錄現(xiàn)狀事實 檢討現(xiàn)狀問題點 提出改善構想方法 建立實施計劃 推動及維護新方法 31 三 . 運用 IE 手法進行改善的理念 Why 的深入分析 深層追求 / 細分化 有系統(tǒng)的整理技巧 特性要因圖 要有具體數(shù)據(jù) 要紀錄事實細節(jié) 不能只是抱怨 (或反應事實 ) 而已 32 四 . 豐田 5 Why 追根究底 (機械故障 ) 機器為何故障停止 ? 為何負荷太重 ? 為何軸承缺油 ? 為何 Pump損壞 ? 為何軸心磨損 ? 負荷太重 軸承缺油磨損 Pump損壞 Pump軸心磨損 缺濾油網(wǎng) 對策 更換 Pump / 加裝濾油網(wǎng) ( 立即處置 ) (防止再發(fā) ) 33 五 . 最有系統(tǒng)的特性要因圖法 有系統(tǒng)的邏輯性整理 以現(xiàn)象為主體 先區(qū)分主因 再分枝出現(xiàn)子因 / 細因 最有效的整理 可以集合眾人智慧 不斷的隨時增加資料 促使更綿密的思考 可以做訓練教材 知識管理的首要基礎 避免知識經(jīng)驗斷層 34 現(xiàn)場的浪費所在 現(xiàn)場浪費 品質(zhì)不良重製重修 低價值的工作 停閒等待 搬運 / 檢驗 停工待料 / 機臺故障 人機等待 生產(chǎn)線不平衡 重複的工作 徒耗人力 / 物力的工作 準備作業(yè) 無效的浪費 不具產(chǎn)值的作業(yè) 35 從 5 WIH 質(zhì)問法產(chǎn)生構想 . What (做什麼 / 意義 / 最終目的 ) . Where (何處做 ) . When (何時做 ) . Who (何人所做 ) . Why (為何要做 ) . How (如何做的 ) 36 六 . 損失工時浪費的解決策略 準備工時浪費 運用群組技術法實行集合派工 Single Set – up 準備作業(yè)改善 重製重修浪費 防呆式工作設計 確保機臺精確度 / 精密度 製程能力分析法之運用 機臺故障停閒浪費 預防保養(yǎng)機制 零部件合理庫存與庫存管理 機臺維修時間長之浪費 人員作業(yè)效率低落浪費 停工待料浪費 37 第 五 章 運用工作設計手法 進行改善 38 一 . 準備作業(yè)工時的浪費 「準備工時」太長，本身就是非效 率 沒有產(chǎn)量。 ，準備工時已經(jīng) 成為效率最大負擔。 , 不利於短交期接單 / 材料損失 39 二 . Single Set up 的要領 互換零件之利用 預熱 中心位置標準化 安裝部位厚度標準化 40 4. 安裝工具之機能性採用 分離 / 整合 5. 中介工具之利用 6. 調(diào)整作業(yè)之排除 正確位置之決定 使用專用定位量規(guī) 7. 機構的改善 41 三 . Single Set up 實例 預熱之運用 (外準備 ) 調(diào)整作業(yè)之排除 安裝部位厚度標準化 42 四 . 製程品質(zhì)不良的四大主因 / 不熟練 前製程不良之蔓延 材料本身不良 機臺精度偏失 意願 / 領導統(tǒng)御問題 組織氛圍問題 43 五 . Fool Proof 的背景需求 ，比如何檢出不良／處理 不良更重要。 ，是由於疏忽不注意。 ，是由於作業(yè)困難麻煩而產(chǎn)生。 「工具／導具／量具」自然防止疏忽 或減少作業(yè)困難度，更為有效。 44 六 . Fool P roof 防呆式設計方向 「準備作業(yè)」的錯誤 「裝卸」的錯誤 ／精密度的偏差 45 1 1 2 3 3 3 4 4 5 七 . 流水 線平衡的需求 46 停閒等待 作業(yè)時間長的工作站 忙碌不停 瓶頸製程的影響 浪費 47 3 . 運用 Pitch Diagram 的技巧 做出該產(chǎn)品在各 ?作業(yè)站 ? 的途程表 各作業(yè)站作業(yè)內(nèi)容 標入各 ?作業(yè)站 ? 的標準工時 必要時將各作業(yè)站的 ?作業(yè)單元 ? 明細列出 明細單元 各單元標準工時 找出瓶頸 Pitch Time 進行分析改善 48 八 . 生產(chǎn)線平衡改善的方向 使更為平衡 , 再重組工作站 有些單元移前 / 移後工作站 , 使更為平衡 運用夾具 / 導具 / 工具 , 減少該製程標準工時 使之不成為瓶頸 49 第 六 章 運用程序分析與 搬運改善技巧