【正文】 系 /作用進行比較。 ◆ 在產品 /過程開發(fā)循環(huán)的早期采用試驗設計（ DOE） 這種技術可以導致： 1)、改善過程結果； 2)、減少圍繞公差值或目標值得變差性； 3)、節(jié)省開發(fā)時間； 4)、降低總成本。 ◆ 試驗設計的代表性方法包括“傳統(tǒng)方法”和“田口方法” 。 ■ “質量功能展開（ Quality Function Deployment, 簡稱 QFD）”的概念和定義： 是一種將顧客呼聲轉化為技術要求和操作條款，并將所轉化的信息，以文件形式列在 矩陣表中的系統(tǒng)化、結構化的方法和程序，用這種方法把顧客的要求轉化為產品每一 個階段（開發(fā)和生產）適當?shù)募夹g要求。是用來輔助產品開發(fā)利用設計的一種工具， 是一種直觀的、強有力的計劃方法，就是把形成質量的各功能按各個階段、步驟（包 括研究與開發(fā)、工藝設計、加工制造、市場開發(fā)、銷售等）詳細地予以展開。 ◆ QFD重點放在最重要的項目上，并提供將目標準確地在選定區(qū)域，以提高競爭優(yōu)勢 的方法。 ◆ 對于特定產品， QFD技術可以用作質量策劃過程的一個組成部分，特別是 QFD第一階 段 — 產品策劃將顧客的要求（即顧客呼聲）轉化為相應的控制特性或設計要求。 QFD 提供了將通用的顧客要求轉化為規(guī)定的最終產品和過程控制特性的方法。 ◆ QFD 的作用： 1)、質量展開：將顧客的要求轉化為產品設計要求； 2)、功能展開：將設計要求轉化為合適的部件、過程和生產要求。 ◆ QFD 的好處： 1)、增加保證滿足顧客的呼聲的保證； 2)、減少由于工程知識引起的更改的數(shù)量； 3)、識別相沖突的設計要求； 4)、將各種公司的活動集中于以顧客為主的目標上； 5)、縮短產品的開發(fā)周期； 6)、減少工程、制造和服務的成本； 7)、改進產品和服務的質量。 ■ “ 制造設計 /裝配設計（ DFM/DFA）”的概念和定義： 是一種優(yōu)化設計功能、制造性、易于裝配之間關系所設計的同步工程過程。改進裝 配和制造的設計是一個重要的步驟。應及早與工廠代表在設計過程上進行協(xié)商以評 審部件或系統(tǒng)，并對特定的裝配和制造要求提供輸入。具體尺寸公差應在相似過程 的基礎上確定。該設計將有助于明確所要求的裝置和所需的任何過程更改。 ■ “有限元分析（ FEA）”的概念和定義： 一種模擬復雜結構的技術。當該數(shù)學模型在已知載荷條件下時，便可以確定結構的 位移（變位）。 ■ “幾何尺寸與公差（ GDT）”的概念和定義： 幾何尺寸與公差是在工程圖樣上用以確定零件特征和關系的一套規(guī)則和標準符號。 CDT描述零件特征（代替卡迪坐標關系）的幾何關系、產品全功能的最大公差。 ■ “實體造型”的概念和定義： 一種把體積物理性質加到產品設計中的幾何 CAD技術，它能自動進行幾何與物理性質 分析。 ■ “價值工程”的概念和定義： 一種有計劃的解決問題的、有計劃的、清單式的方法，它集中于具體的產品設計合 過程設計特性上。如當價值分析用于提高生產開始后的價值時，價值工程則用于在 支付設施和工裝費用之前使價值達到最大值。 ■ “仿真技術”的概念和定義： 用一不同的、不相似的系統(tǒng)模擬某 一個 系統(tǒng)部分或全部行為特征的實踐作法。 ■ “ 可靠性” 的概念和定義 ： 某項產品在某一觀測點上，在規(guī)定的環(huán)境和工作負荷條件下，在顧客期望的水平上 繼續(xù)發(fā)揮功能的概率。 一、產品質量先期 策劃的概述和基本原則 (10/20) 1“ 同步工程”在 APQP中的運用 ： 同步工程是多方論證小組為一共同目的而進行的努力的程序，同步進 行產品和制造過程設計和開發(fā)工作，它將替代逐級轉換的工程技術實 施過程的各個階段，以保證可制造性、裝配性并縮短開發(fā)周期，降低 開發(fā)成本。同步工程的目的是 盡早促進優(yōu)質產品的引入，使高質量產 品早日實現(xiàn)生產。 產品質量策劃小組要確保其它領域／小組的計劃和 執(zhí)行活動支持共同目標。 ◆ “同步工程（ Simultaneous Engineering， 亦稱同步技術或并行工 程 ） ” 的概念和定義： 一種為確?？芍圃煨圆⒐?jié)省時間，通過使用多方論證小組，同步地 設計產品和該產品制造過程的方法。 ◆ 同步工程的支持性技術舉例： ● 網(wǎng)絡技術和數(shù)據(jù)交換等相關技術 ； ● DFX技術； ● CAX技術； ● 質量功能展開（ QFD）； ● 此外，同步工程還大量用到田口方法、 FMEA分析和統(tǒng)計過程控 制（ SPC） 等技術。 一、產品質量先期策劃的概述和基本原則 (11/20) 1“ 控制計劃”在 APQP中的運用 ： 控制計劃是 APQP工作中重要的輸出， 控制計劃是控制零件和過程系統(tǒng) 的書面描述，單獨的控制計劃包括三個獨立的階段： ① 樣件 — 在樣件制造過程中，對尺寸測量和材料與性能試驗的描述； 如顧客有要求時，公司必須編制樣件控制計劃。 ② 試生產 — 在樣件試制之后，全面生產之前所進行的尺寸測量和材 料與性能試驗的描述。 ③ 生產 — 在大批量生產中，將提供產品 /過程特性、過程控制、試 驗和測量系統(tǒng)的綜合文件。 ◆ 控制計劃是質量策劃過程的一個重要階段 ， 是對控制零件和過程的 體系的全面策劃；一個單一的控制計劃可以適用于以相同過程 、 相 同原料生產出來的一組和一個系列的產品 。 ◆ 控制計劃是一份動態(tài)文件 ， 它在整個產品壽命周期中得到保持和使 用 ， 并隨著測量系統(tǒng)和控制方法的評價和改進對其進行修訂 ， 以確 保按顧客的要求制造出優(yōu)質的產品 。 ◆ 當發(fā)生下述情況時 ， 多方認證小組必須重新評審和更新控制計劃： ① 產品更改； ② 過程 （ 工序 ） 更改； ③ 過程 （ 工序 ） 不穩(wěn)定 ④ 過程 （ 工序 ） 能力不足； ⑤ 檢驗方法 、 頻次等修改 。 一、產品質量先期策劃的概述和基本原則 (12/20) 1 APQP中的“關鍵路徑法” ： 關鍵路徑法可以是 Pert圖或甘特（ Gant） 表，在甘特圖上以粗 線表示需要最長時間完成的任務，同時以細線表示需并進行的 任務子項；它表明了要求在預期的最長時間內完成任務的時間 順序。它可以提供以下有價值和重要的信息： ◆ 各項任務之間的相互關系； ◆ 對問題的及早預測； ◆ 責任的識別； ◆ 資源識別、分配和平衡。 ■ 監(jiān)控 在 設計和開發(fā)特殊階段的衡量準則必須被規(guī)定、分析，并以 概要結果的形式報告，作為管理評審的輸入。 注 : 適當時，這些衡量準則包括質量風險、成本、提前期、 關鍵路徑和其它事項。 一、產品質量先期策劃的概述和基本原則 (13/20) 1 APQP中問題的解決 ： ◆ 在策劃過程中， APQP的過程師解決問題的過程，多方論證小 組將遇到些產品設計 /或加工過程的問題，這些問題可用表 示規(guī)定職責和時間的矩陣表形成文件。 ◆ 在困難的情況下，建議使用多方論證的解決方法。 ◆ 在適當?shù)那闆r下，解決問題的常用分析技術方法應使用 APQP 手冊附錄 B中所述的分析技術，如：因果 圖、關鍵路徑法、 防錯、試驗設計（ DOE）、 可制造性和裝配設計、設計驗證 計劃和報告、過程流程圖、質量功能展開 (QFD)、系統(tǒng)失效 模式及后果分析（ SFMEA）。 一、產品質量先期策劃的概述和基本原則 (14/20) 1 APQP中的產品質量開發(fā)進度計劃 ： 產品質量策劃小組在完成組織活動后的第一項工作是 制定產品開發(fā)進度計劃。 在 選擇需作計劃并繪制成圖的進度要素時，應考慮產品的類型、復雜性和顧客的期 望。 ◆ 所有的小組成員都應在每一事項、措施和進度上取得意見一致。 ◆ 一個組織良好的進度圖應列出任務、安排和 /或其它事項 (適當時可用關鍵路 徑法 )。 同時，圖中還對策劃小組提供了跟蹤進展和制定會議日程的統(tǒng)一格 式。 ◆ 為了便于報告狀況，每一事項應具備“起始”和“完成”日期，并記錄進展 的實際點。 ◆ 有效的狀況報告使監(jiān)控焦點集中于要求特別注意的項目，以起到支持項目監(jiān) 測的作用。 1 APQP中與時間進度圖表有關的計劃（ 1/3） ： ◆ 任何項目的成功都有賴于以及時和價有所值的方式滿足顧客的需要和期望。 ◆ 產品質量策劃進度圖表和產品質量策劃循環(huán)要求 APQP策劃小組盡其全力 預防 缺陷。 ◆ 缺陷 預防 由產品和制造工程同步進行的同步工程來推進。 ◆ APQP策劃小組應準備修改產品質量計劃以滿足顧客的期望。 ◆ 產品質量策劃小組有責任確保其進度符合或提前于顧客進度計劃。 一、產品質量先期策劃的概述和基本原則 (15/20) 1 APQP中產品質量策劃進度圖表（ 2/3） ： 計劃和 產品設計 過程設計 產品和 反饋 、 評定 確定項目 和開發(fā)驗證 和開發(fā)驗證 過程確認 和糾正措施 策劃 概念提出 /批準 項目批準 樣件 試生產 投產 策劃 產品與過程確認 生產 產品設計和開發(fā) 過程設計與開發(fā) 反 饋 、 評 定 和 糾 正 措 施 一、產品質量先期策劃的概述和基本原則 (16/20) 1 APQP中常使用的一種產品質量策劃時間進度圖表 — 甘特圖（ 3/3） ： 時 間 進 度 日 程 階段 工作任務 和內容 責任部門 1 月 2 月 3 月 4 月 5 月 6 月 7 月 8 月 9 月 10 月 11 月 12 月 1 計劃和 確定項目 2 產品設計 和開發(fā) 3 過程設計 和開發(fā) 4 產品和 過程確認 5 反饋、評定 和糾正措施 備注 1 、前一個過程的輸出是后一個過程的輸入。 2 、各個過程在時間上的重疊，體現(xiàn)同步工程 。 3 、“反饋、評定和糾正措施”過程始終貫穿 AP QP 整個過程。 4 、一個策劃循環(huán)的結束是另一個策劃循環(huán)的開始。 里程碑 概念提出 項目 樣件 試生產 批量 和批準 批準 制造 生產 一、產品質量先期策劃的概述和基本原則 (17/20) 1 APQP與防錯 ： 整個 APQP的過程是采取防錯措施，降低產品 /服務交付到顧客時產生問題的風險 至最低，這是 APQP的核心。 ◆ “防錯”的概念和定義： 為防止不合格產品的制造而進行的產品和制造過程的設計和開發(fā)。防錯是一 種消除錯誤的技術，通常稱之為“防止失效”。防錯應作為控制重復性任務 或行為的預防性技術，該技術用來減少顧客的顧慮。 ◆ 采用的防錯方法一般有：如，改進工藝、制作固定或專用工裝、采用報警裝 置、目標管理、看板管理、顏色管理等。 防 錯 風 險 APQP進程 設計文件 FMEA 控制計劃 作業(yè)指導書 PPAP 產品設計輸出－補充 產品設計輸出必須以能根據(jù)產品設計輸入的要求進行驗證和確認的方式來表示，產品設計輸出必須包括：