【正文】 缺陷水平，廢品率的下降等。 在 ISO9001標準中，其 、 標的要求； 通常情況下，該目標會有顧客提出，或由組織確立后經(jīng)顧客批準； 在顧客沒有要求時，組織應結(jié)合現(xiàn)過程能力，提出質(zhì)量目標； 22 初始材料清單 ?在產(chǎn)品 /過程設想的基礎上制定一份 初始材料清單和早期的供方的名單。 23 初始過程流程圖 ? 初始的制造過程的流程圖 ,根據(jù) : 產(chǎn)品 /過程設想； 初始材料清單來制訂。 ? 示例 流程圖：以物流符號反映過程各工序間的關系 A5 2 1 3 送到貨架 A5 透明鏡片成型 送到貨架 A5 紅色鏡片成型 將 色 母 粒 和樹脂攪拌 圖 例 加工 移動 /搬運 貯存 檢查 24 ?流程表 表0 5C. 01 04 10編制日期 :更新日期 :顧 客 :制造 移動 儲存 檢驗 編號 產(chǎn)品特殊特性 編號 補充 ( 供應商 )K P C 符號 / () 追加 ( 客戶 )K P C 符號 / *( )K P C( 圖紙 ) 符號 1 材料入庫檢驗 10 Q K 0 0 2 2 9 0 0 （見原材料檢驗計劃）2 材料入庫 20 標識，堆放3 材料移至注塑車間（液壓推車） 30 正確取料安全移送4 混料及原料干燥 40 混料配比41 干燥溫度及時間5 注塑成型 50 模具溫度51 保壓壓力52 成型周期53 冷卻控制6 零件外觀、尺寸檢驗 60 零件外觀61 φ 5 . 8 177。 0 . 1 562 φ 7 . 5+0. 25零件性能 63 產(chǎn)品能順利裝入 φ 7 177。 0 . 2 的孔中7 材料移至半成品庫（液壓推車） 70 正確取料安全移送8 產(chǎn)品后處理 80 水溫度及時間9 半成品入庫 90 標識，堆放零件名稱 / 描述 : 扣釘 / N 1供應商 : 供應商代碼 : 5 4 4 6 1 3 8 3 9過程編號操作描述過 程 流 程 圖過程特殊特性過程流程圖編號 : PF C C 0 1 1 0 5 1 第 1 頁 , 共 2 頁供應商 / 工廠批準 / 日期 :橫向小組人員 :主要聯(lián)系人 / 電話 :樣品 □ 試生產(chǎn) □ 正式生產(chǎn) √零件號 / 更改等級 : 9 2 9 5 5 0 0 2 / 0 0 125 產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單 ? 特殊特性 :可能影響產(chǎn)品的安全性或法規(guī)符合性 、 配合 、 功能 、 性能或后續(xù)過程的產(chǎn)品特性或制造過程參數(shù) 。 ? 多方論證小組應制訂出產(chǎn)品和過程的特殊特性的初始明細表； ? 特殊特性除小組根據(jù)組織的經(jīng)驗選定外 ， 主要由顧客指定 。 明細表的主要依據(jù)是： 產(chǎn)品設想； 可靠性目標； 預期的制造過程的特殊特性； 類似零件的 FMEA。 26 控制計劃特殊特性（選用） 27 ? 該計劃是將設計目標轉(zhuǎn)化為設計的具體要求； ? 該計劃是產(chǎn)品質(zhì)量計劃的重要組成部分； ? 對保證計劃的格式不做規(guī)定 ， 可以由組織采用任何可以理解的表格形式 ， 可以包括 (但不限于 )以下措施： 概述項目要求； 可靠性 、 耐久性和分配目標 /要求的確定； 新技術(shù) 、 復雜性 、 材料 、 應用 、 環(huán)境 、 包裝 、 服務和制造要求或 任何會給項目帶來風險的因素的評定； 進行失效模式分析 (FMA)； 制定初始工程標準要求 。 產(chǎn)品保證計劃 28 管理者支持 ? 產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組成功的關鍵之一是高層領導者的興趣、承諾和支持： 策劃階段結(jié)束時，小組應將新情況向管理者報告； 在小組要求下，管理者要經(jīng)常聽取新情況或請求管理者的幫助、留有提問和解答的機會； 管理者參加質(zhì)量策劃會議極其重要。 29 設計仸務書 ? 格式：根據(jù)各企業(yè)的習慣和產(chǎn)品的特點而定。 ? 示例。 30 階段 2 —產(chǎn)品設計和開發(fā) ? 設計和確定項目的輸出既是本過程的輸入，該過程的輸出分別由下列單位來完成： 設計責任部門 ； 產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組 。 ? 本過程用來保證： 對技術(shù)要求和其它有關技術(shù)資料的全面、嚴格的審查； 進行初始可行性分析，以評定在制造過程中可能發(fā)生的潛在問題。 31 設計責仸部門的輸出 ? 設計失效模式和后果分析（ DFMEA）； ? 可制造性和裝配性設計； ? 設計驗證； ? 設計評審； ? 樣件制造 ––– 控制計劃； ? 工程圖樣（包括數(shù)學數(shù)據(jù)）； ? 工程規(guī)范； ? 材料規(guī)范； ? 圖樣和規(guī)范的更改。 32 設計失效模式和后果分析(DFMEA) ? 評定失效可能性及其影響的分析技術(shù)； ? 動態(tài)文件，將隨顧客需求和期望的變化而不斷更新； 新設計、新技術(shù)； 對現(xiàn)有設計的修改； 將現(xiàn)有的設計用于新的環(huán)境、場所。 ? 詳見 FMEA參考手冊； ? 用 ―DFMEA檢查表 ‖進行檢查，以保證合適的設計特性。 33 DFMEA檢查表 制定人： 修訂日期： 34 可制造性與裝配性設計 (DFM與 DFA ) ? 在產(chǎn)品設計過程中要考慮可制造性和裝配性 (常稱為工藝性 )； ? 可制造性和裝配性設計是一種同步技術(shù)過程 ， 目的是優(yōu)化設計功能 、 可制造性和易于裝配性之間的關系； ? 小組活動進行的程度取決于確定的顧客需要和期望的范圍； ? 產(chǎn)品 質(zhì)量策劃小組至少要考慮以下七個方面： 設計 、 概念 、 功能和對制造變差的敏感性； 制造 /裝配過程； 尺寸公差； 性能要求； 部件數(shù)； 公差調(diào)整； 材料搬運 。 ? 根據(jù)小組的知識 、 經(jīng)驗 、 產(chǎn)品 /過程 、 政府法規(guī)和服務要求 ， 還可以考慮其他的因素 。 35 設計驗證 ? 設計驗證的目的是驗證產(chǎn)品設計是否滿足顧客的要求； ? ISO/TS 16949 的要求： 依據(jù)設計 /開發(fā)策劃對設計 /開發(fā)進行驗證 ， 確保設計 /開發(fā)輸出滿足輸入的要求； 保持驗證結(jié)果及任何必要措施的記錄 。 36 設計評審 ? 以 組織的 設計技術(shù)活動為主并應包括其它被影響領域的定期會議 ， 以達到： 防止問題發(fā)生和消除誤解； 監(jiān)測過程進展； 向管理者報告 。 ? 設計評審至少應包括 9個方面評價： 設計 /功能要求的考慮； 正式的可靠性和置信度目標； 部件 /子系統(tǒng) /系統(tǒng)工作循環(huán)； 計算機模擬和臺架試驗結(jié)果； 設計失效模式及后果分析 (FMEA)； 可制造性和裝配設計的評審； 試驗設計 (DOE)和裝配產(chǎn)生的變差結(jié)果； 破壞性試驗； 設計驗證進展 。 37 設計驗證進展 ?設計評審的重要功能是跟蹤設計驗證的進展： 使用組織或顧客規(guī)定的計劃和報告的格式來跟蹤設計驗證進展； 計劃和報告是保證以下方面的正式方法 ： ?設計驗證 ； ?通過綜合的試驗計劃和報告對部件和總成的產(chǎn)品和過程確認 。 38 樣件制造 –––控制計劃 ? 樣件制造控制計劃是對樣件制造過程的尺寸測量、材料與功能的試驗的描述； ? 所有樣件都應被評審 ， 其目的： 符合所要求的規(guī)范和報告數(shù)據(jù)； 關注產(chǎn)品和過程特殊特性； 制定初始過程參數(shù)和包裝要求；