【正文】 生產(chǎn)管理簡介 本章主要闡述生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)理論，包括其概念、方法、活動范圍等，并闡述作業(yè)改善的基本原理以及應(yīng)用的條件?！∩a(chǎn)管理的基礎(chǔ)理論1.　生產(chǎn)管理的概念工業(yè)工程是為把人員、物資、設(shè)施等要素組成更有生產(chǎn)力的系統(tǒng)而綜合運用各種科學(xué)、技術(shù)和管理知識對其進行設(shè)計、改善和設(shè)置的工程學(xué)科。通過對系統(tǒng)組成、運行和管理方法等的不斷優(yōu)化,提高系統(tǒng)的整體效益、效率。2.　生產(chǎn)管理的理念經(jīng)濟性的追求:生產(chǎn)管理 活動的最終目標是提高效益、降低成本。 合理性的追求:所有的改善均應(yīng)以合理為基本原則。 整體最適話的追求:效率、成本、質(zhì)量三者兼顧,不可為了提高效率犧牲了質(zhì)量,必須以整體的立場達到最適化。 尊重人性：實施改善時，必須重視相關(guān)人員的感受及意見，做的人和，以便獲取最大的協(xié)助。3.　生產(chǎn)管理的活動范圍本文重點介紹改善(包括作業(yè)改善和設(shè)備改善)，其中包括了常見的作業(yè)分析、動作分析等技術(shù)。生產(chǎn)管理的核心是降低成本、提高質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率。而工作研究是工業(yè)工程體系中最重要的基礎(chǔ)技術(shù)。 生產(chǎn)管理 的活動范圍項目 古典生產(chǎn)管理 近代生產(chǎn)管理 改善 技法：動作分析、作業(yè)分析、工程分析等 技法：系統(tǒng)分析等近代的分析手法 方法研究 目的：作業(yè)或工程的經(jīng)濟化，勞動生產(chǎn)率提高，動作觀念的養(yǎng)成 目的：經(jīng)營效率的提高、經(jīng)營管理者的改革、系統(tǒng)化的促進 作業(yè)測定 技法：各種時間研究的方法 技法：OR等近代的衡量方法時間研究 目的：設(shè)定標準時間于作業(yè)層，確立科學(xué)化的管理 目的：決定經(jīng)營所需標準資料、情報系統(tǒng)的設(shè)計，在經(jīng)營層確立科學(xué)化的工作研究的顯著特點是：在需要很少投資或不需要投資的情況下,可以使企業(yè)的勞動率顯著提高,從而提高企業(yè)的經(jīng)濟效益,增強企業(yè)的競爭力,因此世界各國都把工作研究作為提高勞動生產(chǎn)率的首選技術(shù),.,從而減少人員、時間標準最終使人、機、物都能將各自的能力貢獻于有價值的工作,并且為應(yīng)用其他生產(chǎn)管理技術(shù)奠定基礎(chǔ)?！∽鳂I(yè)改善的基本原理　作業(yè)改善與設(shè)備改善推進的方法,、重新分配作業(yè)量、標明物品的配置及放置場所、作業(yè)動作本身的改善等,，強調(diào)首先必須徹底進行作業(yè)改善；當然，必要時也應(yīng)該積極的進行設(shè)備改善。但是，即使進行設(shè)備改善，也一定最優(yōu)先考慮作業(yè)改善。對于改善設(shè)備，在開展作業(yè)改善階段，作為改善作業(yè)的輔助手段，可根據(jù)需要進行改良夾具、設(shè)置擋塊的設(shè)備改善。否則，盡管花了費用，恐怕也難以同降低成本聯(lián)系在一起。因此，最重要的是，必須時刻記住“自己正在進行的改善或工作，目的是降低成本”。　作業(yè)改善的順序進行改善時,無論內(nèi)容如何,:必須改善點的發(fā)現(xiàn)(改善的第一階段) 發(fā)現(xiàn)必須改善的問題點,即知道自己負責(zé)的車間目前存在什么樣的問題,其中的問題指生產(chǎn)、質(zhì)量、成本、安全等的廣泛存在的東西。1)生產(chǎn)的周期時間 材料到生產(chǎn)出成品的時間,按如下的公式計算：生產(chǎn)的周期時間=加工時間+等待時間我們應(yīng)該想辦法如何縮短停滯時間,并以這種意識觀察物流,使問題點顯而易見。 2)人的工作與機械的工作區(qū)分人的工作與機械的工作后,在找出問題點,分別考慮人的工作與機器的工作,則可以發(fā)現(xiàn)潛在的、難以了解的浪費現(xiàn)象或問題點,若改善作業(yè)方法,則減少人數(shù)也是能完成相同的工作量。3)現(xiàn)場5S不言而喻,5S指整理、整頓、清掃、,也會發(fā)現(xiàn)有許多的需要改善的問題點。4)生產(chǎn)管理板一般來說,判斷生產(chǎn)能力時,以一天或一周等為統(tǒng)計單位,僅以一天或一周的的合計來判斷生產(chǎn)能力,從生產(chǎn)管理板就可以發(fā)現(xiàn)需要改善的問題點。5)其他 關(guān)于發(fā)現(xiàn)問題點的方法與著眼點,有很多種,也可根據(jù)改善目標選擇方法。對現(xiàn)在方法的分析(改善的第二階段),只憑推測來判斷并實施改善,則成為最大的失敗原因。在改善中，以現(xiàn)場實態(tài)為全部出發(fā)點，從實際現(xiàn)象出發(fā)，追溯原因解決問題的方法應(yīng)得到徹底貫徹。1）分析的精神準備。分析現(xiàn)在方法時，要作到實事求是、不遺漏、正確。2) 標準作業(yè)。推進改善時，注重把現(xiàn)在進行的作業(yè)如實地、正確的記錄，即定量定性地、詳細的記錄工人自身的作業(yè)順序或標準在制品、機械配置及作業(yè)的推進方法等實態(tài)，并靈活運用與問題點的整理。在制作表準作業(yè)階段，絕不可推測或摻雜自己的意見，從始至終只記入場的實態(tài)。表準作業(yè)通過這樣正確記錄作為改善對象的生產(chǎn)線、或作業(yè)本身的原始現(xiàn)狀，可明確應(yīng)改善的問題點所在或各個項目的問題程度等。3) 要素作業(yè)分析。要素作業(yè)分式以工人為對象，分析其作業(yè)要素，謀求改善作業(yè)方法。此方法的推進步驟如下：①工作分解成要素作業(yè)。②記入每個要素的關(guān)鍵所在。例：時間、公差、質(zhì)量（不良）、安全、距離等。4)對于每個要素的目的、必要性、對象物、人、時期、方法等，用5W1H 方式自問自達。用5W1H 方式自問自達后，記入各要素作業(yè)的必要性或改善的思路等。上述步驟中，（1）（2）是現(xiàn)狀分析階段，（3）（4）是得到構(gòu)思的階段。其他 （各種分析方法）為了正確把握各種現(xiàn)狀，根據(jù)不同目的，有各種不同的想法及做法。例如，為了認真調(diào)查人的動作本身并謀求改善動作中的浪費現(xiàn)象，可使用動作分析法；若想了解工件的流程及工序的進展等全局情況，可采用流線圖分析或路徑分析法等等。5）動作分析（基本動作）。動作分析是通過要素作業(yè)分析或時間分析等方法，在某種程度上分析了工人的作業(yè)方法或動作并進行改善后，進一步徹底細分，改善起動作本身所使用的方法。動作分析通過細分動作、用18個基本動作符號分析作業(yè)，可用極小單位而且非常清晰的表現(xiàn)出來。所以，很容易找出必須改善的問題點。3.、得到構(gòu)思(改善的第三階段) 如果明確了改善目標,并從現(xiàn)狀中明確了解該問題何以成為問題,則問題點就一個個的顯現(xiàn)出來,然而,整理問題點就成為構(gòu)思時的關(guān)鍵所在。1)原因的追究方式。重點在與全面觀察現(xiàn)場的態(tài)度：第一，為了抓住問題的真正原因，關(guān)鍵是經(jīng)常拋棄線入為主的觀念、變成一張白紙來觀察的態(tài)度；第二，盡管自己認為已找到了問題的原因，也要進一步深入觀察，這是很重要的一點；第三，如果花費時間追究原因，則必能找到問題的真正原因。2）5W1H追究原因是重復(fù)5次,為什么,眾所周知的5W1H提問發(fā)的內(nèi)容如下：誰 (WHO) 人、對象者何時(WHEN) 時期(合適時機)哪里(WHERE) 地點、工序什么(WHAT) 對象物怎么樣(HOW) 作業(yè)方法、手法3）追究原因的條件首先，可認為以相同的條件重復(fù)作業(yè)是追究原因的首要條件。所謂以相同的條件重復(fù)作業(yè)，是具有再現(xiàn)性的做法。所以，即使發(fā)生問題，也很容易追究原因。作為第二個條件，是加工之后立即檢查。我們由此明白了建立按流程生產(chǎn)每一種產(chǎn)品的機制是追究原因的方法。這些要素做為問題點深入分析，必能分出層次來，眉毛胡子一把抓的追究原因，即使想采取對策，起結(jié)果恐怕也難以防止再發(fā)生相同的問題。我們逐漸認識到，通過分析成為改善的目標的現(xiàn)象與現(xiàn)狀，能夠把握他們與被突出的問題點之間的因果關(guān)系，這對于研究對策方案非常有幫助。4)構(gòu)思的方法。為了得到關(guān)于改善的構(gòu)思，有很多方法，但構(gòu)思時的基本要點是從各個校對分析性的、獨創(chuàng)性的、盡量不做判斷構(gòu)思。下面列舉構(gòu)思時的思維方式：構(gòu)思與判斷分別在不同場合分析；盡量多提出；從各個角度考慮；借助分析；進行綜合；結(jié)合他人的構(gòu)思。指定改善方案 對于成為改善目標的問題點，若細小問題浮出水面，其真正原因已明確的情況下，可就這些問題點制定改善方案。改善的方向。作為改善的方向，有排除、變更搭配、合適化、標準化、自動化、同期化等。排除徹底追問“該作業(yè)是為何而做？目的是什么？”，如果的出“該工作、作業(yè)不做也可”的價值判斷。那么，他就是不需要的東西，沒有必要去實施。變更搭配、分離與結(jié)合無法排除的作業(yè)，即為了達到目的而不能排除的手段或現(xiàn)狀條件下，對于不能取消的東西，要把重點防在研究“最好用什么方法去做”，盡量變成簡單的方法。例如，用目視法檢查了某條機械加工線的最終工序，所需時間為15秒。于是，把這個檢查工序分散到該生產(chǎn)線的每個加工工序，工人在自己負責(zé)的范圍內(nèi)，每完成一次加工就檢查一次，從而取消了最終工序的集中檢查。在標準作業(yè)組合中，基本內(nèi)容使主作業(yè)時間（人手作業(yè)與步行的合計）同節(jié)拍時間一致，有時也會發(fā)現(xiàn)全員的作業(yè)時間都比節(jié)拍短。這種分散是不理想的。我們強調(diào)從第一個人開始干滿節(jié)拍，把等待時間集中在最后的人手上。這不是分散而是變成了結(jié)合。見圖 。見圖 在實際工作中，往往標準作業(yè)的組合介與“理想組合”與“不理想組合”之間。當然，“理想組合”是我們不斷努力的目標。標準化。人們常說“無標準的地方無改善”。不同的人，其作業(yè)速度或作業(yè)順序、方法，甚至所使用的工具都各不相同。這樣，不僅導(dǎo)致作業(yè)的不均衡，而且對產(chǎn)品質(zhì)量、成本、生產(chǎn)的周期時間及安全性也會帶來很大的影響。因此，要做到任何人在相同的條件下都能作業(yè)而且偏差小、質(zhì)量與成本相同，即實行標準化是很重要的。所謂標準，是由該時點下的最佳集成狀態(tài)組成的，也可以稱做智慧的結(jié)晶。這樣，包括作業(yè)方法、工具及機械設(shè)備等，在各方面實行標準化是一條重要的原則。同期化。把連續(xù)的復(fù)述作業(yè)或工序內(nèi)生產(chǎn)的合適時機組合起來，取這種組合能力的平衡值，對該工序內(nèi)的作業(yè)種類也標準化，達到作業(yè)流暢。如不實施同期化，則會產(chǎn)生各工序間的庫存增大，工人等待現(xiàn)象，成本加大。 應(yīng)用條件 如果改善方案已達成一致，則立即付諸實施。與此同時