【正文】 如遇巖石，應(yīng)先進行爆破。 管溝開挖型尺寸；邊坡坡度一般設(shè)置為 1： ，可根據(jù)具體的地質(zhì)情況加大或縮小溝底尺寸應(yīng)符合表 1 的規(guī)定。 溝底寬度標準 表 1 內(nèi)容 允許偏差 mm 管溝中心線偏移 ≤ 100 溝底標高 +0， 100 管溝底寬 +100， 50 ②管溝開挖要求 1）管溝開挖前，用石灰粉畫出管溝開挖邊界線， 開挖出的土石方應(yīng)及時運出，運至甲方指定的棄土點或堆土點。經(jīng)甲方允許，用于回填的好土可以就地堆放，但需距管溝邊緣 以外，且堆置高度不得超過 ： 2)管溝與建、構(gòu)筑物或道路等距離較近時，應(yīng)采取有效的支護措施，防止建、構(gòu)筑物或道路等出現(xiàn)下沉或變形； 3)開挖過程中，如遇到與地質(zhì)勘察資料不符時，應(yīng)及時與甲方取得聯(lián)系，共同協(xié)商處理。 4)機械開挖時一定要有測量人員配合控制挖土深度，嚴禁超挖和擾動基土，應(yīng)留出厚 度 150～ 300mm 的土層，人工清理至設(shè)計標高。開挖時，根據(jù)— 10 — 地質(zhì)情況和規(guī)范要求，按照 1： 1 進行放坡。 5)管道基礎(chǔ)按設(shè)計要求進行處理，設(shè)計無要求時，以素土找平； 6)溝底地質(zhì)為巖石、半巖石或礫石時，在溝底鋪設(shè)厚度為 150～ 200mm 的中砂找平作為管道的基礎(chǔ)； 7)管溝深度超挖或設(shè)計要求回填的區(qū)段，溝底用好土回填，并嚴格按照設(shè)計要求抄高回填 ,找平。 布管 ①布管準備 布管前參加布管的技術(shù)人員和機械手要熟悉工作區(qū)段的施工圖紙和埋地管道的地面情況，明確轉(zhuǎn)角樁，標志樁的位置； 對布管區(qū)段內(nèi)的施工作業(yè)帶地形、地質(zhì)情況了解清楚； 準備好布管的吊具，布管用的吊管機、履帶拖拉機、自制拖排等機具； 準備好墊管子的沙袋、草袋或其它柔性材料。 ②布管作業(yè) 布管作業(yè)應(yīng)根據(jù)組裝焊接的進度，以及整體的施工計劃進行，一般不得在管道組裝焊接前 5 天布管。 一般地段布管采用吊管機進行作業(yè)，對于丘陵和坡度較大地段采用特殊工具布管。管子應(yīng)首尾銜接，相臨管口成鋸齒形分開。布管的間距應(yīng)與管長基本一致，每 10~20 根管應(yīng)核對一次距離，發(fā)現(xiàn)過疏或過密時應(yīng)及時調(diào)整。 管子的兩端應(yīng)墊上沙袋或干草做支撐，支撐的位置應(yīng)設(shè)在距兩端管 口1~ 的位置上，支撐高度應(yīng)為 ~。 — 11 — 在坡地布管時，要注意管子的穩(wěn)定性，支撐墩的寬度應(yīng)加大，管子擺放要平整。坡度 大于 15176。時，應(yīng)停止布管，組裝焊接時，隨用隨布。 如地表松軟或地形受影響，宜使用爬犁布管，在爬犁的底層，管子相互之 間以及捆扎都按汽車運輸?shù)臉藴视孟鹉z板或其它柔性物做墊層。 遇有水渠、道路、堤壩等構(gòu)筑物時，應(yīng)將管子布設(shè)在位置寬闊的一側(cè)，而不應(yīng)直接擺放其上。 在吊管和放置過程中，應(yīng)輕起輕落，不允許拖拉鋼管，并保持管內(nèi)清潔。 每段管子布完之后，應(yīng)對每段管子進行核對，以保證管子規(guī)格、防腐層類型等準確無誤。 管道防腐 ①除銹要求 埋地鋼質(zhì)管道采用加強級環(huán)氧煤瀝青防腐。管道的防腐按設(shè)計要求執(zhí)行，如設(shè)計和甲方無特殊要求時，執(zhí)行本方案。 管線內(nèi)壁采用噴砂除銹。除銹后的鋼管表面應(yīng)無可見的油、污垢，沒有附著不牢的氧化皮及鐵銹等附著物，底 材顯露部分金屬光澤。 ②防腐工藝 ① 鋼管外表面采取環(huán)氧煤瀝青加強級防腐，即二布四油一膜 。 砂輪機除銹達 St3 級，涂刷環(huán)氧煤瀝青底漆一道，防腐結(jié)構(gòu)為：底漆→面漆→玻璃絲布→面漆→玻璃絲布→兩遍面漆，玻璃絲布兩層，防腐層總厚度不小于 。 ②鋼管表面除銹后，應(yīng)在 4h 內(nèi)涂底漆，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有新銹時，應(yīng)重新進行表面處理，管端留 150mm 左右的裸管，以便焊接，并且待壓力試驗合格后方可進行涂敷。 — 12 — ③施工環(huán)境溫度在 8~10℃ 時，選用低溫固化型環(huán)氧煤瀝青涂料。 ④環(huán)氧煤瀝青使用時應(yīng)按比例配置。假如固化劑后必須充分攪拌均勻，熟化 10～ 30min 后方可涂刷。 ⑤當(dāng)儲存的涂料出現(xiàn)沉淀時，使用前應(yīng)攪勻，涂料應(yīng)在配制后 8h 內(nèi)用完。 ⑥ 底漆表干后即可涂下一道漆，且應(yīng)再不流淌的前提下，將涂層涂厚，并立即纏繞玻璃布；玻璃布繞完后立即涂下一道漆；最后一道面漆應(yīng)在前一道面漆實干后涂裝。 ⑥ 包扎玻璃絲布：包扎時，必須用干燥的玻璃絲布。玻璃絲布壓邊為30~40mm。玻璃絲布浸透率應(yīng)達 95%以上，嚴禁出現(xiàn) 5050mm2 以上的空白。管子兩端接管，預(yù)留出一定 長度不澆涂瀝青，作為現(xiàn)場焊接后補口 用。預(yù)留頭的各層防腐蝕涂層應(yīng)做成階梯接茬。 ⑦ 施工用涂料應(yīng)采取現(xiàn)配現(xiàn)用的原則，涂層的施工方法，可采用刷涂、滾涂噴涂，除銹共檢合格后，應(yīng)在除銹的同一天涂刷一遍底漆。第一道底漆應(yīng)在預(yù)制前涂刷，但應(yīng)留出焊縫部位，涂層的施工間隔時間以上道漆層完全干燥為準。焊縫處的涂層，應(yīng)在焊縫檢查合格、管道試壓合格后進行。涂層質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 1)涂層完整、均勻，顏色一致，無損壞、無漏涂； 2)漆膜附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷； 3)漆種、層數(shù)、顏色、標記、厚度應(yīng)符合設(shè)計文件中的有關(guān)要求： 4)用同一涂料進行多層涂 刷時，宜采用同一品種不同顏色的涂料調(diào)配成顏色不同的涂料，以防止漏涂。 — 13 — ⑧ 防腐的管子必須在防腐層實干后方能下溝。 管道下料、組對 ① 管道坡口一般采用機械加工，在現(xiàn)場由于個別管道長度需要調(diào)整時，可使用切割機加工（見圖 4）。管道組對宜選用內(nèi)對口器（見圖 5），焊完全部根焊道后方可撤離內(nèi)對口器。若采用外對口器（見圖 6），撤離對口器前根焊道必須焊完 50%以上，長度近似相等，且均勻分布。 ② 管子對口時應(yīng)檢查平直度，在距接口中心 200mm 處測量，允許偏差 1mm／ m，但全長允許偏差最大不超過 10mm。 圖 4. 坡口加工機（切割機） 圖 5. 管道內(nèi)對口器 管道內(nèi)對口器 圖 6. 管道外對口器 — 14 — 輸油管道的焊接 ① 埋地鋼管采用 J426 或 J427 低氫型下向焊條焊接，焊接時由兩人組成一組，各自沿時鐘 12 點 → 3 點 → 6 點和 12 點 → 9 點 → 6 點雙向同時焊接，其焊接技術(shù)參數(shù)見表 2。 焊接防護見圖 7 示意。 低氫型下向焊條焊接技術(shù)參數(shù) 表 2 項目 焊條直徑 (mm) 電流極性 電流 (A) 電壓 (V) 焊接速度 (cm/min) 運條方法 根焊道 直流反接 70120 1926 620 直拉 熱焊填充焊蓋面焊 第 2 層 90140 2027 1030 1030 直拉或小幅度擺動 140190 2535 1535 1535 3 層 4 層 110170 2535 735 735 直拉或小幅度擺動 140220 2636 1040 1040 ②從事本工程焊接的焊工 100%持證上崗。焊條必須有質(zhì)量證明書，并符焊接時墊隔膠皮寬度為 800mm 地線卡具 地線 焊接時地線接觸點 防腐層 圖 — 15 — 合相應(yīng)的標準規(guī)定。設(shè)專人管理焊接材料。嚴格按生產(chǎn)廠家標準規(guī)定驗收、運輸、保管及使用。 ③ J42 J427 焊條必須烘干，烘烤溫度為 300~350℃ ，烘烤時間 1h，烘烤后的焊條應(yīng)放在溫度為 100~150 之間恒溫箱中。 ④現(xiàn)場焊條要放置在焊工隨身攜帶的保溫筒內(nèi)，隨用隨取。時間不得超過 4h，超過 4h 應(yīng)交回焊材庫重新烘烤，但重新烘烤次數(shù)不宜超過 2 次。 ⑤嚴格按焊接工藝規(guī)程要求進行焊接。層間應(yīng)進行認真的清理，相鄰兩層接頭應(yīng)錯開 20mm 以上。按設(shè)計要求焊接 4 層，根焊后要認真清根，以確保最終的焊接質(zhì)量。焊接時，層間施焊時間間隔不宜超過 5min。 ⑥不良天氣時采用全封閉、可移動式防風(fēng)棚（如圖 8），以保證焊接質(zhì)量。 ⑦焊道完成后將焊縫表面及焊縫兩側(cè)的熔渣及飛濺清理干凈。嚴格按規(guī)范要求進行焊道外觀檢查，外觀檢查合格后進行無損探傷。對無損探傷不合格的焊縫，按返修工藝進行返修。 ⑧出現(xiàn)下列天氣，如不采取有效的防護措施，不得進行施焊： 1）雨天或雪天； 2）風(fēng)速超過 8m/s； 圖 8. 焊接時制作的防風(fēng)棚 — 16 — 3）大氣相對濕度超過 90%； 焊縫無損檢測 ① 管道焊縫進行 RT 檢測前，應(yīng)檢查其外觀。焊縫的外觀應(yīng)符合： 焊縫寬度：坡口寬度 +（ 2~4） mm；焊縫余高： 1~6，局部不超過 3，長度不大于 50mm。 ② 管道外觀檢查合格后，采用 x 光雙壁單影透照法進行檢測。探傷比例按照下列條件 任選一條執(zhí)行： 1)100%超聲波探傷后，再對每個焊工每天完成口數(shù)的 5%做 RT 復(fù)測。 2)不做超聲波探傷，只做 RT 檢查。檢測比例為每個焊工每天完成口數(shù)的15%。 ③射線探傷焊縫驗收標準采用《石油天然氣鋼制管道對接焊縫射線照相及質(zhì)量分級》 SY/T405693 標準。超聲波探傷焊縫驗收標準采用《石油天然氣鋼制管道對接焊縫超聲波探傷及質(zhì)量分級》 SY/T406593 標準。其合格標準見表 3。 管道焊接檢測標準 表 3 管道類別 設(shè)計壓力（ MPa） 地區(qū)類別 合格級別 輸油管道 ≤ / Ⅲ 輸油管道 / Ⅱ ④焊接接頭經(jīng)過 RT 檢測合格后，即可對焊口進行防腐補口，其外型如圖9。如果甲方或設(shè)計單位另有要求，則按照其他防腐補口方法進行處理。 — 17 — 圖 10. 外纏繞補口帶 防腐補口、補傷 ①管道的補口、補傷應(yīng)嚴格按圖紙要求和相關(guān)規(guī)范，以及生產(chǎn)廠家的技術(shù)說明進行。 ②管線組裝焊接、補口完成以后，要嚴格地進行檢漏，發(fā)現(xiàn)漏點要認真地進行修補，修補后再次進行檢漏試驗。 ③ 針孔檢查，使用電火花檢漏儀逐根檢查，檢漏電壓為 3kV，以不打火花為合格 。 一般焊接接頭補口材料見圖 10。 管道下溝 ①下溝前首先復(fù)測管溝溝底標高、溝底寬度，應(yīng)符合設(shè)計